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【摘 要】 针对在绞孔过程中存在的质量问题，做出了几种分析及对策，在实际生产中有很好的效果。
【关键词】 铰孔；质量；分析；改进
1、前言
铰孔是指用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法，经过精心研磨过的铰刀，其铰孔精度可达IT7级，表面粗糙度可达Ra0.6μm。我厂的烧结机产品中，环烧机中销齿支架装配中支架与销齿的连接孔，环冷机中冷却环用摩擦片与外环槽钢的连接孔，摩擦传动装配中轮缘与轮芯的连接孔等等，这些孔都需要进行铰孔。以前我们生产的烧结机主要销往国内，在实际加工中，并没有注意到铰孔存在的质量问题，从去年开始，我们的产品开始销往国外，对烧结机的整体生产质量要求按照图纸严格生产，针对以往在铰孔时存在孔口呈喇叭状、表面粗糙度差、尺寸精度差等铰孔质量问题，我进行了认真的分述，并提出了自己的改进方法，现在铰孔质量有了很大的提高，能够满足图纸的要求。
2、分析及对策
一、喇叭状孔的起因及解决措施
铰孔为喇叭状的主要原因是：铰刀的切削部分与底孔不同心，进给方向和工件旋转中心不一致等。解决措施如下：
（1）缩短铰刀标准部分长度
缩短铰刀标准部分长度来改善喇叭形，其方法为：铰刀的标准部分长度取4-12mm，其余部分直径磨小0.2-0.7mm，这种方法能够缩短标准部分长度，有利于铰刀更好地工作。
（2）改善铰刀的导向性能
可采用精密导向套，使铰刀沿规定的孔道铰削，如条件不允许用导向套，则可采用浮动夹头装夹铰刀，这样也可减少孔的喇叭形。
二、表面粗糙度差的原因及其改进方法
（1）铰削余量不适当，进给量过大
一般铰削余量为0.1--0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度会很差。故余量过大时可采用粗铰和精铰分开，以保证技术要求。余量过小，不能正常切削，也会使表面粗糙度变差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面粗糙度增大。所以如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63μm，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加到0.85mm/r。
（2）鉸削速度过大
铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63μm，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因此不易产生积屑瘤且速度也不高；而铰削铸铁件时，因切屑呈断粒状，不会形成积屑瘤，故速度可适当提高到6--8m/min。如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到9--13m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。
（3）铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙
一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。所以研磨铰刀时应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处为圆滑过渡。经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到了改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。
（4）铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差
铰刀反转退出时，因切屑挤压铰刀，而划伤孔壁，所以铰完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。
（5）铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液
铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度变差。同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗糙度。
用高速钢铰刀铰削碳素钢时，可用10%—15%的乳化液或10%—15%的极压乳化液或硫化液，都能得到较好的表面粗糙度。铰削铸铁时一般不用润滑液。
三、防止孔径扩大和缩小
（1）铰孔后孔径可能收缩
铰孔后孔径有时可能收缩。如果用硬质合金铰刀、无刃铰刀或铰削硬材料时，挤压比较严重，铰孔后由于弹性复原而使孔径缩小。铰铸铁孔时加煤油润滑，因为煤油的渗透性强，铰刀与工件之间油膜产生挤压作用，也会产生铰孔后孔径缩小现象。故应根据铰削工件的材料正确选择铰刀。
（2）开始铰孔，孔径就较大
开始铰孔的孔径较大。其原因是：一般由于设备、铰刀某些缺陷和铰削用量选择不妥，所以应当检查相互位置是否正确、铰刀和工件是否同心、主轴或夹头有无径向跳动等因素；如果这些都无问题，那就考虑选择的切削用量是否合适。一般来说，孔径的增大是随切削速度、走刀量和铰削余量的增大而增大，选用适当的润滑液能改善孔径的扩张。总之，必须具体分析、研究、找出原因，才能迎刃而解。
（3）开始铰孔时孔径精确，后来孔径增大
这种孔径扩大的原因是刀齿上形成积屑瘤、或刃带粘屑而引起的。铰削时采用极压润滑油等措施，均能改善粘屑情况。另外，正确选择切削速度，也可减少粘屑，一般工件材料越软，铰削速度应越小。
3、总结
以上就是我对铰孔质量问题的简单分析，经过与技术部门和分厂进行交流沟通，他们也听取了我的意见并用于生产实践中，现在的铰孔质量有了很大的提高，能够满足图纸技术要求。
【关键词】 铰孔；质量；分析；改进
1、前言
铰孔是指用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法，经过精心研磨过的铰刀，其铰孔精度可达IT7级，表面粗糙度可达Ra0.6μm。我厂的烧结机产品中，环烧机中销齿支架装配中支架与销齿的连接孔，环冷机中冷却环用摩擦片与外环槽钢的连接孔，摩擦传动装配中轮缘与轮芯的连接孔等等，这些孔都需要进行铰孔。以前我们生产的烧结机主要销往国内，在实际加工中，并没有注意到铰孔存在的质量问题，从去年开始，我们的产品开始销往国外，对烧结机的整体生产质量要求按照图纸严格生产，针对以往在铰孔时存在孔口呈喇叭状、表面粗糙度差、尺寸精度差等铰孔质量问题，我进行了认真的分述，并提出了自己的改进方法，现在铰孔质量有了很大的提高，能够满足图纸的要求。
2、分析及对策
一、喇叭状孔的起因及解决措施
铰孔为喇叭状的主要原因是：铰刀的切削部分与底孔不同心，进给方向和工件旋转中心不一致等。解决措施如下：
（1）缩短铰刀标准部分长度
缩短铰刀标准部分长度来改善喇叭形，其方法为：铰刀的标准部分长度取4-12mm，其余部分直径磨小0.2-0.7mm，这种方法能够缩短标准部分长度，有利于铰刀更好地工作。
（2）改善铰刀的导向性能
可采用精密导向套，使铰刀沿规定的孔道铰削，如条件不允许用导向套，则可采用浮动夹头装夹铰刀，这样也可减少孔的喇叭形。
二、表面粗糙度差的原因及其改进方法
（1）铰削余量不适当，进给量过大
一般铰削余量为0.1--0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度会很差。故余量过大时可采用粗铰和精铰分开，以保证技术要求。余量过小，不能正常切削，也会使表面粗糙度变差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面粗糙度增大。所以如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63μm，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加到0.85mm/r。
（2）鉸削速度过大
铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63μm，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因此不易产生积屑瘤且速度也不高；而铰削铸铁件时，因切屑呈断粒状，不会形成积屑瘤，故速度可适当提高到6--8m/min。如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到9--13m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。
（3）铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙
一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。所以研磨铰刀时应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处为圆滑过渡。经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到了改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。
（4）铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差
铰刀反转退出时，因切屑挤压铰刀，而划伤孔壁，所以铰完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。
（5）铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液
铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度变差。同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗糙度。
用高速钢铰刀铰削碳素钢时，可用10%—15%的乳化液或10%—15%的极压乳化液或硫化液，都能得到较好的表面粗糙度。铰削铸铁时一般不用润滑液。
三、防止孔径扩大和缩小
（1）铰孔后孔径可能收缩
铰孔后孔径有时可能收缩。如果用硬质合金铰刀、无刃铰刀或铰削硬材料时，挤压比较严重，铰孔后由于弹性复原而使孔径缩小。铰铸铁孔时加煤油润滑，因为煤油的渗透性强，铰刀与工件之间油膜产生挤压作用，也会产生铰孔后孔径缩小现象。故应根据铰削工件的材料正确选择铰刀。
（2）开始铰孔，孔径就较大
开始铰孔的孔径较大。其原因是：一般由于设备、铰刀某些缺陷和铰削用量选择不妥，所以应当检查相互位置是否正确、铰刀和工件是否同心、主轴或夹头有无径向跳动等因素；如果这些都无问题，那就考虑选择的切削用量是否合适。一般来说，孔径的增大是随切削速度、走刀量和铰削余量的增大而增大，选用适当的润滑液能改善孔径的扩张。总之，必须具体分析、研究、找出原因，才能迎刃而解。
（3）开始铰孔时孔径精确，后来孔径增大
这种孔径扩大的原因是刀齿上形成积屑瘤、或刃带粘屑而引起的。铰削时采用极压润滑油等措施，均能改善粘屑情况。另外，正确选择切削速度，也可减少粘屑，一般工件材料越软，铰削速度应越小。
3、总结
以上就是我对铰孔质量问题的简单分析，经过与技术部门和分厂进行交流沟通，他们也听取了我的意见并用于生产实践中，现在的铰孔质量有了很大的提高，能够满足图纸技术要求。