超薄浮法电子玻璃

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论述了浮法工艺生产不同种类电子超薄玻璃的工艺特点和技术难点,回顾了中国超薄浮法电子玻璃发展历程,提出了对中国超薄浮法电子玻璃发展展望.
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主要综述了Cr N基多元复合薄膜、多层薄膜及多元多层复合薄膜的研究进展,详细叙述了多元复合、多层结构设计及多元多层复合设计对薄膜力学性能、摩擦学性能和耐腐蚀性能的影响,并重点阐述了薄膜的腐蚀机理及其耐磨损机制。指出了多元复合、多层结构设计和多元多层复合设计,均可一定程度上提高Cr N薄膜的力学性能、耐磨损性能和耐腐蚀性能。一般而言,多元多层设计可通过非晶/纳米晶微观结构调控、晶粒细化、界面强化、提高致密度、降低内应力等,使复合薄膜呈现出优异的耐腐蚀和耐磨损性能。最后对CrN基复合薄膜的发展及应用前景进行了
目的在低碳钢表面制备硬质涂层,以提高其腐蚀磨损性能。方法使用电弧离子镀制备技术在低碳钢基体(42CrMo)表面沉积Cr/NiCrN多层涂层,在保持涂层厚度基本一致的前提下,通过改变子层沉积时间来调控涂层循环周期(分别为1、5、10、15)。通过扫描电子显微镜及X射线衍射仪研究涂层的微观组织结构,并利用洛氏、维氏硬度计以及自制的腐蚀磨损试验机分别评价涂层的力学性能及腐蚀磨损性能。结果不同循环周期下,Cr/NiCrN多层涂层物相组成基本相同,主要包括Ni和Cr金属相、CrN陶瓷相以及少量Cr2
目的实现液滴在超疏水表面定向可控滑动。方法通过一种简单而有效的方法制备复合仿水稻叶亲水微轨道的超疏水表面。首先使用NaOH腐蚀铝合金表面形成微纳结构,然后浸泡硬脂酸溶液使得粗糙表面自生长硬脂酸超疏水层,最后使用纳秒激光系统去除局部超疏水层,形成用于引导液滴的仿水稻叶微轨道。利用超疏水表面的超强憎水特性及亲水微轨道的亲水性,得到水滴运动各向异性的微结构化表面。通过优化微轨道参数,改变液滴各向异性润湿及滑动特性。结果随着相邻亲水微轨道间隔的减小,平行微轨道方向接触角也明显减小,液滴沿轨道方向的滑动阻力明显增加
0引言rn浮法玻璃熔窑作为玻璃生产中的核心设备,在玻璃工业中的重要意义如同人们的“心脏”,其技术水平决定着企业的核心市场竞争力,影响着整个玻璃行业发展的方向和未来.
期刊
目的提升9Cr18不锈钢表面的耐磨损性能。方法在不同氩气流量条件下,采用激光引弧磁过滤阴极电弧离子镀制备非晶碳膜。利用拉曼光谱、X射线光电子能谱仪(XPS)和原子力显微镜(AFM)表征薄膜的微观结构和化学态。利用薄膜综合性能测试仪和大气球-盘摩擦试验机,测试薄膜的力学性能和摩擦学性能。结果拉曼光谱分析表明,随着氩气流量从0m L/min增大到80m L/min,ID/IG值从0.62逐渐增大到2.84,而G峰的半高宽随着氩气流量的增大而降低。XPS分析表明,随着
目的研究腐蚀环境中EA4T车轴钢疲劳性能,为车轴的腐蚀检测和使用寿命评估提供依据。方法采用旋转弯曲疲劳试验机,在人造雨水模拟的腐蚀环境和空气环境中,对EA4T车轴钢试样进行疲劳试验,以获得不同环境下试样的疲劳S-N曲线、表面损伤以及裂纹扩展规律。然后对扩展裂纹进行概率统计,通过扫描电镜对疲劳失效的断口进行观察,并分析对比不同环境中裂纹扩展门槛值的变化。结果空气环境中,试样的疲劳极限为355 MPa,而在腐蚀环境中,试样不存在疲劳极限,10~7循环周次对应的疲劳强度降低到245 MPa,相比空气环境中降低了
人类世界最早的玻璃出现于古埃及和美索不达米亚,而近100年来玻璃工业最重要的事件是1952年英国皮尔金顿( PILKINGTON)发明了浮法工艺,玻璃工业自此进入规模经济、成本大幅降低的时代.新中国成立后,由于海外技术封锁,中国“洛阳浮法玻璃工艺”于1981年正式研发成功,与英国皮尔金顿浮法、美国PPG浮法工艺齐名为世界公认的三大浮法工艺.皮尔金顿的“浮法工艺”改变了世界玻璃工业发展史,而中国“洛阳浮法玻璃工艺”令我国玻璃进入工业化时代.
期刊
Traditional cooling systems have been posing a significant challenge to the global energy crisis and climate change due to the high energy consumption of the cooling process. In recent years, the emerging daytime radiative cooling provides a promising sol
乒乓球运动中挥拍动作类型非常多,准确识别这些运动模式对不同挥拍动作的分析有着重要意义。人工智能技术的不断发展,从开始的机器学习到深度学习,从可穿戴传感器到视觉传感器。近年来,突破很多人体动作识别技术。但对乒乓球识别技术还不多,方法一直集中在传统机器上。本文通过双目视觉图像定位系统对乒乓球挥拍动作进行研究。
目的确定加工氮化硅陶瓷轴承套圈端面的最优磨削加工参数,并构建表面粗糙度的预测模型。方法首先,使用双端面磨床对氮化硅陶瓷轴承套圈进行多组单因素实验,实验设置的2个变量分别为砂轮转速和砂轮进给速度,并对两变量分别设置4个加工参数水平,以分析砂轮进给速度和砂轮转速对加工后表面质量的影响;再利用MATLAB中的工具箱,构建表面粗糙度预测模型。结果通过实验得到最优的加工参数(砂轮转速为1400 r/min,砂轮进给速度为200μm/min),最优的表面粗糙度达到0.0827μm,符合工程中对高精度全陶瓷轴承端面的质