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摘 要：通过库存条码系统实现材料先进先出的原则要求，最终达到产成品批次追溯到材料批次使用情况，以及通过使用的材料批次反追溯使用在成品批次的去向。
关键词：条码;可追溯性;出入库;订单
1、概述
公司通过ERP系统的全面实施，内部管理流程取得了固化后的提高，实现了企业数据充分共享，经营数据入口唯一，保证各部门数据的一致性、规范性、高效性，建立了一个从销售管理、采购管理、库存管理、计划、生产成本、质量控制到财务管理实现集成统一的系统平台。同时，客户对公司的信息化系统也进一步提出了要求，要求公司需实现出厂产品的生产过程及用料批次/供应商信息等方面的质量追溯，满足正向逆向双重可追溯要求，并实现过程中的条码管控。届时，一旦发现问题产品，可迅速确认定位出相关范围，查找原因，将多方风险降到最低。目前来看，条码式可追溯系统是各客户均在提出的，包括对采购件与自制件和产成品各环节的可追溯性，以规范配套企业产品质量方面的标准要求。因此，管理上需要进一步对当前ERP系统进行升级完善，满足现阶段新的精细化管理目标，从而提升公司市场竞争力。
2、可追溯性目标
2.1按出库的材料（先进先出规则）记录每个产品的用料信息;
2.2通过每批次产成品追溯到使用的零部件的批次，并记录生产数据中心条码数据;
2.3通过零部件的批次追溯到产成品批次，双向追溯;
2.4通过条码扫描出库与入库信息，系统判定实物出库批次与入库批次与系统数据批次一致性，确保出库批次与入库批次的正确性;
2.5自制件半成品的领料加工入库，出库装配到产成品条码完整溯源。
3、条码应用方案
3.1 总体要求
3.1.1规范供应商的打码贴码标准，通过扫描外购材料的条码，办理入库，进行拆包分拣，严格按照先进先出原则进行扫码核对发料;
3.1.2材料供应商按要求打码贴码，保证来料后能直接扫码收货/入库/领料。
3.1.3半成品制造完工入库严格依据批次打印条码贴，储运部门存储半成品区分批次保存。
3.1.4关键原材料材料领用、半成品材料领用实现扫描出库，严格物料批次管理。
3.2 业务流程
3.3 方案细则
3.3.1建立材料存货+批次+供应商简码批次规则，供应商来料时按照批次规则贴码来料。半成品库房扫码验货入库，确保实物与信息一致。
3.3.1.1约定条码规则：U8存货编码（8位）+批号（6位，按年月流水）+供应商短码（2位）。
3.3.1.2一台无线PDA固定在某个仓库使用，可预先设定默认仓库。
3.3.2采购收料
3.3.2.1流程：采购订单——到货单——入库单，依据订单扫码做到货单，依据到货单扫码入库。
3.3.3自制件（半成品入库）
3.3.3.1流程：生产订单——产品入库单，生产订单生条码，依据生产订单扫码入库。
3.3.3.2生产订单生成半成品存货+批次规则条码，成品入库时扫码验货入库，确保入库实物与系统信息一致。
3.3.4领料
3.3.4.1严控模式：PC开料单指定批号，无线扫码验货，错扫、漏扫、多扫、少扫均会报错。
3.3.4.2流程：生产订单——材料出库单（自动分配批号）——材料出库单验货（无线扫码验货）
3.3.4.3参照生产计划配比出库，出库时依据批次先进先出原则指定批次。同时出库打印随行出库单与出库物料的随批标签，随批标签包含出库物料的名称、件号、规格、批次、厂家信息（或生产单位）、数量信息。出库单与随批标签跟随物料配送到车间前置库。
3.3.4.4前置库房收料时，使用无线扫码枪扫描随行卡与材料出库单表头条码，进行验货收料，确保接收物料与系统信息一致。当随行卡与出库单批次信息不一致时提示报错。漏扫时提示漏扫数量。
3.3.4.5要求
●料件批次结存
●设定批号自动指定规则：批号先进先出
●料件计划领料量，使用U8自动指定批号规则
●按先进先出规则指定出库批号
●仓库按单扫码验货发料
●扫码批号与料单指定批号不同时，即时报错
●超量发料即时报错
●漏扫少扫，保存时会提示没扫完
3.3.5 成品入库
3.3.5.1产成品完工入库时，扫描产品上的二维条码，同时将该条码作为产品唯一序列号存储U8系统中。
3.3.6产品批次追溯
3.3.6.1在生产线上记录成品与子件批次的装配关系。
3.3.6.2关键材料批次追溯，成品溯源到料的批次，料的批次再追蹤到成品。
3.3.6.3利用系统的质量追溯报表实现：以生产订单为核心，从成品可反查领料。3.3.6.4批号数量，再通过领料批号再追查该批料产出哪些批的产品。
●溯源查询：产品批次——领料批次
●去向查询：领料批次——产品批次
4、实施效果
4.1外购件、自制半成品、产成品全面实现产品按批次、货位有效管理。
4.2采购环节、自制件出入库环节、成品入库、销售环节全部通过扫描设备进行出入库管理，规范业务流程，避免人为手工干预。
4.3可通过扫描枪安产品、仓库、货位等多个维度查询产品的具体摆放位置。
作者简介：
安森盛（1971-），男，汉，黑龙江省，职位：副总，职称：工程师，研究方向：信息化.
关键词：条码;可追溯性;出入库;订单
1、概述
公司通过ERP系统的全面实施，内部管理流程取得了固化后的提高，实现了企业数据充分共享，经营数据入口唯一，保证各部门数据的一致性、规范性、高效性，建立了一个从销售管理、采购管理、库存管理、计划、生产成本、质量控制到财务管理实现集成统一的系统平台。同时，客户对公司的信息化系统也进一步提出了要求，要求公司需实现出厂产品的生产过程及用料批次/供应商信息等方面的质量追溯，满足正向逆向双重可追溯要求，并实现过程中的条码管控。届时，一旦发现问题产品，可迅速确认定位出相关范围，查找原因，将多方风险降到最低。目前来看，条码式可追溯系统是各客户均在提出的，包括对采购件与自制件和产成品各环节的可追溯性，以规范配套企业产品质量方面的标准要求。因此，管理上需要进一步对当前ERP系统进行升级完善，满足现阶段新的精细化管理目标，从而提升公司市场竞争力。
2、可追溯性目标
2.1按出库的材料（先进先出规则）记录每个产品的用料信息;
2.2通过每批次产成品追溯到使用的零部件的批次，并记录生产数据中心条码数据;
2.3通过零部件的批次追溯到产成品批次，双向追溯;
2.4通过条码扫描出库与入库信息，系统判定实物出库批次与入库批次与系统数据批次一致性，确保出库批次与入库批次的正确性;
2.5自制件半成品的领料加工入库，出库装配到产成品条码完整溯源。
3、条码应用方案
3.1 总体要求
3.1.1规范供应商的打码贴码标准，通过扫描外购材料的条码，办理入库，进行拆包分拣，严格按照先进先出原则进行扫码核对发料;
3.1.2材料供应商按要求打码贴码，保证来料后能直接扫码收货/入库/领料。
3.1.3半成品制造完工入库严格依据批次打印条码贴，储运部门存储半成品区分批次保存。
3.1.4关键原材料材料领用、半成品材料领用实现扫描出库，严格物料批次管理。
3.2 业务流程
3.3 方案细则
3.3.1建立材料存货+批次+供应商简码批次规则，供应商来料时按照批次规则贴码来料。半成品库房扫码验货入库，确保实物与信息一致。
3.3.1.1约定条码规则：U8存货编码（8位）+批号（6位，按年月流水）+供应商短码（2位）。
3.3.1.2一台无线PDA固定在某个仓库使用，可预先设定默认仓库。
3.3.2采购收料
3.3.2.1流程：采购订单——到货单——入库单，依据订单扫码做到货单，依据到货单扫码入库。
3.3.3自制件（半成品入库）
3.3.3.1流程：生产订单——产品入库单，生产订单生条码，依据生产订单扫码入库。
3.3.3.2生产订单生成半成品存货+批次规则条码，成品入库时扫码验货入库，确保入库实物与系统信息一致。
3.3.4领料
3.3.4.1严控模式：PC开料单指定批号，无线扫码验货，错扫、漏扫、多扫、少扫均会报错。
3.3.4.2流程：生产订单——材料出库单（自动分配批号）——材料出库单验货（无线扫码验货）
3.3.4.3参照生产计划配比出库，出库时依据批次先进先出原则指定批次。同时出库打印随行出库单与出库物料的随批标签，随批标签包含出库物料的名称、件号、规格、批次、厂家信息（或生产单位）、数量信息。出库单与随批标签跟随物料配送到车间前置库。
3.3.4.4前置库房收料时，使用无线扫码枪扫描随行卡与材料出库单表头条码，进行验货收料，确保接收物料与系统信息一致。当随行卡与出库单批次信息不一致时提示报错。漏扫时提示漏扫数量。
3.3.4.5要求
●料件批次结存
●设定批号自动指定规则：批号先进先出
●料件计划领料量，使用U8自动指定批号规则
●按先进先出规则指定出库批号
●仓库按单扫码验货发料
●扫码批号与料单指定批号不同时，即时报错
●超量发料即时报错
●漏扫少扫，保存时会提示没扫完
3.3.5 成品入库
3.3.5.1产成品完工入库时，扫描产品上的二维条码，同时将该条码作为产品唯一序列号存储U8系统中。
3.3.6产品批次追溯
3.3.6.1在生产线上记录成品与子件批次的装配关系。
3.3.6.2关键材料批次追溯，成品溯源到料的批次，料的批次再追蹤到成品。
3.3.6.3利用系统的质量追溯报表实现：以生产订单为核心，从成品可反查领料。3.3.6.4批号数量，再通过领料批号再追查该批料产出哪些批的产品。
●溯源查询：产品批次——领料批次
●去向查询：领料批次——产品批次
4、实施效果
4.1外购件、自制半成品、产成品全面实现产品按批次、货位有效管理。
4.2采购环节、自制件出入库环节、成品入库、销售环节全部通过扫描设备进行出入库管理，规范业务流程，避免人为手工干预。
4.3可通过扫描枪安产品、仓库、货位等多个维度查询产品的具体摆放位置。
作者简介：
安森盛（1971-），男，汉，黑龙江省，职位：副总，职称：工程师，研究方向：信息化.