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摘 要：文章主要以10.6万吨/年丙烯腈装置的为例，根据物耗、能耗特点和影响物耗、能耗的主要因素出发，对装置物耗、能耗进行分析，并且从日常操作、管理及技改技措方面对节能措施进行探讨，来降低原料及能源消耗，达到节能降耗的目的。
关键词：丙烯腈装置;物耗;能耗分析;降耗措施
1.概述
丙烯腈厂第二丙烯腈装置于2003年11月建成投产，能力为10.6万吨/年，采用丙烯氨氧化法生产工艺技术，主要产品为丙烯腈，同时副产氢氰酸、乙腈及硫铵，主要原料为丙烯、液氨、空气及硫酸。装置主体包括反应、吸收、回收、精制等几部分，装置能耗由电、新鲜水、循环水、脱盐水、蒸汽（包括4.0ＭPa、1.0MPa、0.35MPa蒸汽）、渣油、燃料气等构成。装置经过这几年的运行，尤其最近两年围绕公司“三低一高”的管理理念，车间全体员工针对装置的实际情况，与国内同行业进行对标，找出装置存在的不足，经过摸索与实践，总结出在操作、管理、技改技措等方面积累了一些好的做法，下面就将这些降耗措施介绍一下，以供类似企业参考。
1.1降消耗方面的探讨
1.1.1降丙烯、液氨、硫酸消耗
具体措施：
1）严格控制反应器R-8101的温度在434℃～436℃之间，氨比1.09～1.10，使反应器在最佳工艺条件下运行，从而降低原料的消耗。
2）在保证产品中过氧化物合格的条件下，根据丙烯纯度的变化，及时调整反应器配比，保证反应效果，降低原料消耗。
3）定期（每月）切换一遍U管，以使金属钼升华，维持丙烯腈转化率、单收，尽可能保持一个较好的水平。
4）严格控制反应气体冷却器E-8102的出口温度230℃，延长装置运行周期。
5）通过控制急冷塔T-8101上段PH值小于3～6，稳定大循环PH值在6.8～7.2之间，以提高精制回收率，降低原料消耗。
6）通过向急冷塔T-8101下段加酸，控制下段PH值在6.8～7减少聚合，提高回收率。
7）定期分析吸收塔尾气，根据分析结果调整工艺参数，减少丙烯腈损失。
8）稳定回收塔T-8104灵敏点温度在86～87℃之间,同时严格控制脱氢氰酸塔T-8106顶温在13～14℃之间，以保证氢氰酸的质量，同时降低丙烯腈的损耗。
9）成品塔T-8107在保证产品质量的前提下，尽量减少向前返料量，从而减少损失。
1.1.2降新鲜水消耗
具体措施：
1）杜绝长流水现象，对卫生间的小便池安装感应控制器。
2）对成品罐、丙烯罐外壁刷涂隔热凉凉胶，确保夏季各储罐不必采用喷淋水降温。
3）对闭式回收系统进行改造，将乏汽回收凝液通过新焚烧炉来的凝液管线引入闭式回收，降低闭式回收温度，避免冬季用新鲜水来降温的方法。
1.1.3降脱盐水消耗
具体措施：
1）在保证蒸汽发生器V-8104系统电导率合格的条件下，严格控制排污量，以降低脱盐水消耗。
2）严格监控系统所接收的脱盐水电导率及回收的凝液质量,及时调整除氧器V-8106的Na3PO4加入量,尽可能地多用凝液，减少脱盐水的用量。
1.1.4降低渣油消耗
具体措施：
1）通过定期清理四效循环泵及凝液泵过滤器，保证四效蒸发量，从而减少了废水量，降低了渣油消耗，
2）做好废水平衡工作，在保证产品质量的前提下，将污水槽V-8131中的废水送入急冷塔T-8101上段，这样即可回收有机物，又可使废水重新利用，降低渣油消耗。
3）在保证产品质量的前提下，提高乙腈浓度，即减少了丙烯腈的损失，又减少了乙腈废水量，降低渣油消耗。
4）加强对进入废液焚烧炉空气量的控制，确保废液充分焚烧的前提下，尽量关小风门，减少热量散失，降低渣油消耗。
5）加强对废液焚烧炉各个燃烧器的巡检，保证渣油、废水的雾化效果，确保其充分燃烧。
1.1.5降低蒸汽消耗
具体措施：
1）在保证工作环境温度正常的前提下（室温不低于15℃），尽量减少冬季采暖风机的蒸汽用量。由于合成、四效、空压室内机泵等设备输送的物料温度较高，在保证正常通风的情况下，冬季不启动采暖风机室内也基本达到生产要求；故冬季只有精制和中间泵房需要采暖风机启动送入热风，确保室温满足生产要求。
2）加强巡检，及时消除现场跑、冒、滴、漏现象，管线及时保温,减少热量散失，疏水器跑汽大，及时调整或更换，降低蒸汽消耗。
3）减少界外高压蒸汽线的切除频次， 蒸汽发生器V-8104外导量保证在15吨/小时以上，以免高压蒸汽带水，同时对高压蒸汽沿线导淋漏汽量大的及时更换阀门，减少蒸汽跑损量。
1.1.6降低电消耗
具体措施：
1）根据日照情况，及时关闭塔区、泵房、办公室的照明，做到人走灯灭，杜绝长明灯现象。
2）由于AOGC炉的电加热器的功率较大，因此应稳定AOGC炉的运行，减少电加热器的开车次数。
3）对循环水风机进行改造，由电机带动改为水轮机带动。
4）对马路照明安装光感自动控制系统。
1.2管理方面
1.2.1加大管理力度，严肃工艺纪律，保证装置平稳率，定期检查各班组的节能节水情况，对违反者进行处罚。
1.2.2严格执行交接班制度，车间主任、技职人员、夜间值班人员参加交接班，保证在岗操作人员熟知生产状态。
1.2.3加大职工培训力度，提高操作人员素质，避免人为误操作及对突发事故的应变能力。
1.2.4根据各阶段生产实际情况，及时制定工艺指标范围，稳定生产。
1.2.5做好装置的防冻保温、过夏工作，对重点部位制定检查表下发至岗位，确保现场班班有人检查，不给生产造成任何波动。
1.2.6积极鼓励员工提合理化建议活动，一旦采纳，并予以奖励。
1.2.7加强设备维护，积极推广设备状态监测活动。对整个装置的运转设备分级进行在线和离线状态监测，根据监测数据制订设备检修计划；对存在的设备故障早发现、早解决，及时更换轴承、密封等易损件，而避免了设备主要部件的损坏和维修，相应的延长了设备的大修周期，降低了设备维护费用。
1.3技改技措方面
1.3.1为了重复利于废水，减少废水量，将精制P-8120来的废水通过重新配置管线由急冷塔下段改入上段，来降低渣油消耗。
1.3.2针对装置现场跑汽的现象，于2005年和2007年增设了闭式回收及乏汽回收两套装置，节省了蒸汽，改善了现场环境。
1.3.3为了降低新鲜水消耗，将P-8115的冷却水由新鲜水改为循环水，每年创效3万元。
1.3.4针对反应气体冷却器E-8102经常泄漏，影响装置长周期运行，于2009年10月进行了更换，延长了装置的运行周期。
1.3.5针对装置吸收塔T-8103尾气丙烯腈跑损大的问题，于2009年检修期间对塔部分填料进行了更换，增加了产量，降低了消耗。
1.3.6针对四效蒸发装置换热器易堵，运行周期短的问题，对四效进行了改造，使一效可单独切换下来，不影响蒸发效果，达到减少废水，节省渣油的目的。
2.结论
2.1通过采取上述措施，延长了装置的运行周期。以往每半年必须停车一次检修，目前整个装置已做到连续运行近11个月，基本达到一年一次停车检修，从而显著提高效益。
2.2原料消耗明显降低，丙烯消耗由1.068t/t降至目前的1.06t/t，液氨由523kg/t降至519kg/t，硫酸由0.14t/t降至1.28t/t，脱盐水由2.98t/t降至2.0t/t，蒸汽由2.0t/t降至0，渣油由144kg/t降至110kg/t。综合能耗由185.34kg标油降至180.82kg标油/t。
参考文献
1、《中国石油吉化集团公司丙烯腈厂第二丙烯腈装置操作规程》
关键词：丙烯腈装置;物耗;能耗分析;降耗措施
1.概述
丙烯腈厂第二丙烯腈装置于2003年11月建成投产，能力为10.6万吨/年，采用丙烯氨氧化法生产工艺技术，主要产品为丙烯腈，同时副产氢氰酸、乙腈及硫铵，主要原料为丙烯、液氨、空气及硫酸。装置主体包括反应、吸收、回收、精制等几部分，装置能耗由电、新鲜水、循环水、脱盐水、蒸汽（包括4.0ＭPa、1.0MPa、0.35MPa蒸汽）、渣油、燃料气等构成。装置经过这几年的运行，尤其最近两年围绕公司“三低一高”的管理理念，车间全体员工针对装置的实际情况，与国内同行业进行对标，找出装置存在的不足，经过摸索与实践，总结出在操作、管理、技改技措等方面积累了一些好的做法，下面就将这些降耗措施介绍一下，以供类似企业参考。
1.1降消耗方面的探讨
1.1.1降丙烯、液氨、硫酸消耗
具体措施：
1）严格控制反应器R-8101的温度在434℃～436℃之间，氨比1.09～1.10，使反应器在最佳工艺条件下运行，从而降低原料的消耗。
2）在保证产品中过氧化物合格的条件下，根据丙烯纯度的变化，及时调整反应器配比，保证反应效果，降低原料消耗。
3）定期（每月）切换一遍U管，以使金属钼升华，维持丙烯腈转化率、单收，尽可能保持一个较好的水平。
4）严格控制反应气体冷却器E-8102的出口温度230℃，延长装置运行周期。
5）通过控制急冷塔T-8101上段PH值小于3～6，稳定大循环PH值在6.8～7.2之间，以提高精制回收率，降低原料消耗。
6）通过向急冷塔T-8101下段加酸，控制下段PH值在6.8～7减少聚合，提高回收率。
7）定期分析吸收塔尾气，根据分析结果调整工艺参数，减少丙烯腈损失。
8）稳定回收塔T-8104灵敏点温度在86～87℃之间,同时严格控制脱氢氰酸塔T-8106顶温在13～14℃之间，以保证氢氰酸的质量，同时降低丙烯腈的损耗。
9）成品塔T-8107在保证产品质量的前提下，尽量减少向前返料量，从而减少损失。
1.1.2降新鲜水消耗
具体措施：
1）杜绝长流水现象，对卫生间的小便池安装感应控制器。
2）对成品罐、丙烯罐外壁刷涂隔热凉凉胶，确保夏季各储罐不必采用喷淋水降温。
3）对闭式回收系统进行改造，将乏汽回收凝液通过新焚烧炉来的凝液管线引入闭式回收，降低闭式回收温度，避免冬季用新鲜水来降温的方法。
1.1.3降脱盐水消耗
具体措施：
1）在保证蒸汽发生器V-8104系统电导率合格的条件下，严格控制排污量，以降低脱盐水消耗。
2）严格监控系统所接收的脱盐水电导率及回收的凝液质量,及时调整除氧器V-8106的Na3PO4加入量,尽可能地多用凝液，减少脱盐水的用量。
1.1.4降低渣油消耗
具体措施：
1）通过定期清理四效循环泵及凝液泵过滤器，保证四效蒸发量，从而减少了废水量，降低了渣油消耗，
2）做好废水平衡工作，在保证产品质量的前提下，将污水槽V-8131中的废水送入急冷塔T-8101上段，这样即可回收有机物，又可使废水重新利用，降低渣油消耗。
3）在保证产品质量的前提下，提高乙腈浓度，即减少了丙烯腈的损失，又减少了乙腈废水量，降低渣油消耗。
4）加强对进入废液焚烧炉空气量的控制，确保废液充分焚烧的前提下，尽量关小风门，减少热量散失，降低渣油消耗。
5）加强对废液焚烧炉各个燃烧器的巡检，保证渣油、废水的雾化效果，确保其充分燃烧。
1.1.5降低蒸汽消耗
具体措施：
1）在保证工作环境温度正常的前提下（室温不低于15℃），尽量减少冬季采暖风机的蒸汽用量。由于合成、四效、空压室内机泵等设备输送的物料温度较高，在保证正常通风的情况下，冬季不启动采暖风机室内也基本达到生产要求；故冬季只有精制和中间泵房需要采暖风机启动送入热风，确保室温满足生产要求。
2）加强巡检，及时消除现场跑、冒、滴、漏现象，管线及时保温,减少热量散失，疏水器跑汽大，及时调整或更换，降低蒸汽消耗。
3）减少界外高压蒸汽线的切除频次， 蒸汽发生器V-8104外导量保证在15吨/小时以上，以免高压蒸汽带水，同时对高压蒸汽沿线导淋漏汽量大的及时更换阀门，减少蒸汽跑损量。
1.1.6降低电消耗
具体措施：
1）根据日照情况，及时关闭塔区、泵房、办公室的照明，做到人走灯灭，杜绝长明灯现象。
2）由于AOGC炉的电加热器的功率较大，因此应稳定AOGC炉的运行，减少电加热器的开车次数。
3）对循环水风机进行改造，由电机带动改为水轮机带动。
4）对马路照明安装光感自动控制系统。
1.2管理方面
1.2.1加大管理力度，严肃工艺纪律，保证装置平稳率，定期检查各班组的节能节水情况，对违反者进行处罚。
1.2.2严格执行交接班制度，车间主任、技职人员、夜间值班人员参加交接班，保证在岗操作人员熟知生产状态。
1.2.3加大职工培训力度，提高操作人员素质，避免人为误操作及对突发事故的应变能力。
1.2.4根据各阶段生产实际情况，及时制定工艺指标范围，稳定生产。
1.2.5做好装置的防冻保温、过夏工作，对重点部位制定检查表下发至岗位，确保现场班班有人检查，不给生产造成任何波动。
1.2.6积极鼓励员工提合理化建议活动，一旦采纳，并予以奖励。
1.2.7加强设备维护，积极推广设备状态监测活动。对整个装置的运转设备分级进行在线和离线状态监测，根据监测数据制订设备检修计划；对存在的设备故障早发现、早解决，及时更换轴承、密封等易损件，而避免了设备主要部件的损坏和维修，相应的延长了设备的大修周期，降低了设备维护费用。
1.3技改技措方面
1.3.1为了重复利于废水，减少废水量，将精制P-8120来的废水通过重新配置管线由急冷塔下段改入上段，来降低渣油消耗。
1.3.2针对装置现场跑汽的现象，于2005年和2007年增设了闭式回收及乏汽回收两套装置，节省了蒸汽，改善了现场环境。
1.3.3为了降低新鲜水消耗，将P-8115的冷却水由新鲜水改为循环水，每年创效3万元。
1.3.4针对反应气体冷却器E-8102经常泄漏，影响装置长周期运行，于2009年10月进行了更换，延长了装置的运行周期。
1.3.5针对装置吸收塔T-8103尾气丙烯腈跑损大的问题，于2009年检修期间对塔部分填料进行了更换，增加了产量，降低了消耗。
1.3.6针对四效蒸发装置换热器易堵，运行周期短的问题，对四效进行了改造，使一效可单独切换下来，不影响蒸发效果，达到减少废水，节省渣油的目的。
2.结论
2.1通过采取上述措施，延长了装置的运行周期。以往每半年必须停车一次检修，目前整个装置已做到连续运行近11个月，基本达到一年一次停车检修，从而显著提高效益。
2.2原料消耗明显降低，丙烯消耗由1.068t/t降至目前的1.06t/t，液氨由523kg/t降至519kg/t，硫酸由0.14t/t降至1.28t/t，脱盐水由2.98t/t降至2.0t/t，蒸汽由2.0t/t降至0，渣油由144kg/t降至110kg/t。综合能耗由185.34kg标油降至180.82kg标油/t。
参考文献
1、《中国石油吉化集团公司丙烯腈厂第二丙烯腈装置操作规程》