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摘要：文章介绍了传统纸质看板应用过程中不足，采用问题导向方法，利用VBA编程开发了看板管理系统，建立了生产班组标准工位与理货员点对点的线上物料信息管理模式，实现生产车间物料的准时化配送，并提供了看板应用的分析评价，用于精益物流的持续改善。
关键词：看板管理系统；标准看板；看板提交；接收配送看板；关闭看板；配送分析
0引言
精益物流的重要理念之一是实现物料的“按时、按需、按量”配送[1]，2008年某公司开始推行精益生产，纸质看板实现了精益物流的部分理念，但随公司生产规模的逐步扩增，车间生产的车型品种日益增加，纸质看板已不能满足现有的物料配送需求。主要表现在：
（一）人力、物力、时间投入成本昂贵
1.车间现有一线班组100多个，工位多达400个，在当下推行工位为单元的精益管理模式下，按照每天在产5个车型，车间每天将发出2360张纸质看板，在此管理模式下，看板编制、维护、传递等投入的人力、时间大大增加；
2.发料部门每天接受上述数量的看板同样需投入大量的人力、物力等；
3.车间厂房扩建造成物料需求与配送部门间距离较远，在纸质看板投递过程中，耗费大量人力、时间。
（二）编制、维护繁琐
纸质看板的编制、维护繁琐，同时交接过程易出现丢失、混合等问题，影响物料信息传递的准确性。
（三）数据搜集统计分析性差
纸质看板编制、传递、配送采用的线下模式，物料配送的数据搜集性差，未形成统一的信息化工作流，同时不便于对配送数据做分析。
鉴于此现状，旨在设计一套信息化的看板管理系统，适用于生产车间与物料配送部门之间的物料信息发出、接收、关闭，实现生产班组标准工位与理货员点对点的线上物料信息管理模式。
1 系统设计
1.1 系统简介
利用EXCEL系统软件，应用VBA编程语言进行二次开发，设计了看板管理系统的详细功能，主要包括标准看板、看板提交、接收看板、看板配送以及关闭看板5个功能模块，其中标准看板、看板提交、关闭看板功能模块的服务对象是生产班组，接收看板、看板配送功能模块的服务对象是物料中心、分厂材料组、外协厂家。
1.2 标准看板
生产班组将次日生产需求物料信息如实准确填写“WBS”、“项目代号”、“需求工区”、“要料班组”、“工位”名称、“联系人”、“联系电话”、“上工序”、“理货员”、“配送时间”等信息，并按照上工序或者理货员负责的配送物料，准确填写序号栏、物料名称栏、物料图号栏、台车数量栏、物料编码栏，形成以项目和理货员为主的看板明细，并将一直存储在系统中，满足随时调用。
1.3看板提交
点击标准看板，双击选中要提交的看板编号，该编号的标准看板将会呈现出来，在台数栏填写实际需求（数量栏将会按照台车数量×台数自动计算，若某一物料需求不按台数配送，也可台数栏不填，直接在数量栏填写实数），确认无误后，点击提交看板，该看板就完成了提交，该条物料看板就通过系统推送至发料部门理货员。
1.4接收、配送看板
要料需求工位提交看板后，理货员接收看板界面就会出现信息提示，数字代表具体的处理看板数量，理货员查询出所有需要配送物料的提交看板，双击选中要配送的看板编号，该编号的标准看板将会展现出来，结合物料库存情况，满足要料需求，在落实情况欄注明“可发”，点击“配送确认”，则该看板完成配送，实现要料与发料二者间的线上管理。
图4 看板配送交互界面
1.5关闭看板
理货员通过看板配送，看板信息反馈至要料班组，要料班组核实确认实物物料与提交看板的数量相符性，若相符，则点击“关闭看板”，该看板完成关闭，若不相符，则点击“不符确认”，在界面内输入异常描述，该看板同样完成关闭，整张看板的配送信息被记录在系统中，可作为后期对物料配送准时、准量评价的有效数据。
2 系统应用
1.1 工位划分
选取车间轴承班进行标准工位设计，划分为：定位节点组装、部件清洗、轴承压装、轴端附件组装、轴箱组装、轴箱跑合试验共计6个工位，按工位为单元进行物料分割。
1.2 系统应用
轴承班一周时间内共计提报8张，总结提报应用18次。
相对于传统纸质看板，统计轴承班使用看板系统提取物料的工作状态，节省看板编制、维护人员1名，节省看板投递人员1名，整个物流配送效率提升45%，配送准确性达到100%。
3 配送分析
查询系统后台数据，检索出22日至30日的看板提交情况，可以对每天的看板提交总数、每张看板的运行进展进行实时分析，一方面为班组每日工作总量提供数据支撑，另一方面结合异常看板数量，统计出现车生产过程常见影响生产计划的问题，作为生产管理人员提升物流管理的重要导向。
在此基础上，每月梳理出对应班组所有理货员的看板配送数量、质量，便于统筹不同理货员间的工作量，以及对每名理货员的配货质量进行评价。
4 结论
相对于传统纸质看板，看板管理系统使整个看板收、发料流程均在线上完成，实现车间班组与理货员点对点的物料信息传递，主要优势：
（一）优化工作流程
相对于传统纸质看板，优化工程，节省了看板派人投递、接收的流程，实现生产班组与理货员点对点的信息传递。
（二）实现物料信息传递的线上管理
标准看板编制完成，存储在看板管理系统中，通过提交实现物料信息推送至理货员，理货员同样通过系统实现信息接收，整个看板管理流程均在线上完成，无需投入人员跑腿传递看板及纸质看板维护、存储，节省大量人力、物力、时间。
（三）编制、维护便捷
看板的编制、维护通过电脑完成，数据本身可以修改、更新，同时是系统交接，避免了信息丢失、混合等问题，有效保证物料信息传递的准确性。
（四）数据实现搜集统计
看板管理系统将班组所有物料提交、配送的信息记录在系统中，系统管理员通过后台数据检索，实现配送大数据的搜集分析，形成统一的信息化工作流，便于对配送数据做分析改善[2]。
参考文献：
[1]保罗·麦尔森.精益供应链与物流管理[M].北京.人民邮电出版社，2014.
[2]詹姆斯·P.沃麦克，丹尼尔·T.琼斯.精益思想[M].北京.机械工业出版社，2016.
关键词：看板管理系统；标准看板；看板提交；接收配送看板；关闭看板；配送分析
0引言
精益物流的重要理念之一是实现物料的“按时、按需、按量”配送[1]，2008年某公司开始推行精益生产，纸质看板实现了精益物流的部分理念，但随公司生产规模的逐步扩增，车间生产的车型品种日益增加，纸质看板已不能满足现有的物料配送需求。主要表现在：
（一）人力、物力、时间投入成本昂贵
1.车间现有一线班组100多个，工位多达400个，在当下推行工位为单元的精益管理模式下，按照每天在产5个车型，车间每天将发出2360张纸质看板，在此管理模式下，看板编制、维护、传递等投入的人力、时间大大增加；
2.发料部门每天接受上述数量的看板同样需投入大量的人力、物力等；
3.车间厂房扩建造成物料需求与配送部门间距离较远，在纸质看板投递过程中，耗费大量人力、时间。
（二）编制、维护繁琐
纸质看板的编制、维护繁琐，同时交接过程易出现丢失、混合等问题，影响物料信息传递的准确性。
（三）数据搜集统计分析性差
纸质看板编制、传递、配送采用的线下模式，物料配送的数据搜集性差，未形成统一的信息化工作流，同时不便于对配送数据做分析。
鉴于此现状，旨在设计一套信息化的看板管理系统，适用于生产车间与物料配送部门之间的物料信息发出、接收、关闭，实现生产班组标准工位与理货员点对点的线上物料信息管理模式。
1 系统设计
1.1 系统简介
利用EXCEL系统软件，应用VBA编程语言进行二次开发，设计了看板管理系统的详细功能，主要包括标准看板、看板提交、接收看板、看板配送以及关闭看板5个功能模块，其中标准看板、看板提交、关闭看板功能模块的服务对象是生产班组，接收看板、看板配送功能模块的服务对象是物料中心、分厂材料组、外协厂家。
1.2 标准看板
生产班组将次日生产需求物料信息如实准确填写“WBS”、“项目代号”、“需求工区”、“要料班组”、“工位”名称、“联系人”、“联系电话”、“上工序”、“理货员”、“配送时间”等信息，并按照上工序或者理货员负责的配送物料，准确填写序号栏、物料名称栏、物料图号栏、台车数量栏、物料编码栏，形成以项目和理货员为主的看板明细，并将一直存储在系统中，满足随时调用。
1.3看板提交
点击标准看板，双击选中要提交的看板编号，该编号的标准看板将会呈现出来，在台数栏填写实际需求（数量栏将会按照台车数量×台数自动计算，若某一物料需求不按台数配送，也可台数栏不填，直接在数量栏填写实数），确认无误后，点击提交看板，该看板就完成了提交，该条物料看板就通过系统推送至发料部门理货员。
1.4接收、配送看板
要料需求工位提交看板后，理货员接收看板界面就会出现信息提示，数字代表具体的处理看板数量，理货员查询出所有需要配送物料的提交看板，双击选中要配送的看板编号，该编号的标准看板将会展现出来，结合物料库存情况，满足要料需求，在落实情况欄注明“可发”，点击“配送确认”，则该看板完成配送，实现要料与发料二者间的线上管理。
图4 看板配送交互界面
1.5关闭看板
理货员通过看板配送，看板信息反馈至要料班组，要料班组核实确认实物物料与提交看板的数量相符性，若相符，则点击“关闭看板”，该看板完成关闭，若不相符，则点击“不符确认”，在界面内输入异常描述，该看板同样完成关闭，整张看板的配送信息被记录在系统中，可作为后期对物料配送准时、准量评价的有效数据。
2 系统应用
1.1 工位划分
选取车间轴承班进行标准工位设计，划分为：定位节点组装、部件清洗、轴承压装、轴端附件组装、轴箱组装、轴箱跑合试验共计6个工位，按工位为单元进行物料分割。
1.2 系统应用
轴承班一周时间内共计提报8张，总结提报应用18次。
相对于传统纸质看板，统计轴承班使用看板系统提取物料的工作状态，节省看板编制、维护人员1名，节省看板投递人员1名，整个物流配送效率提升45%，配送准确性达到100%。
3 配送分析
查询系统后台数据，检索出22日至30日的看板提交情况，可以对每天的看板提交总数、每张看板的运行进展进行实时分析，一方面为班组每日工作总量提供数据支撑，另一方面结合异常看板数量，统计出现车生产过程常见影响生产计划的问题，作为生产管理人员提升物流管理的重要导向。
在此基础上，每月梳理出对应班组所有理货员的看板配送数量、质量，便于统筹不同理货员间的工作量，以及对每名理货员的配货质量进行评价。
4 结论
相对于传统纸质看板，看板管理系统使整个看板收、发料流程均在线上完成，实现车间班组与理货员点对点的物料信息传递，主要优势：
（一）优化工作流程
相对于传统纸质看板，优化工程，节省了看板派人投递、接收的流程，实现生产班组与理货员点对点的信息传递。
（二）实现物料信息传递的线上管理
标准看板编制完成，存储在看板管理系统中，通过提交实现物料信息推送至理货员，理货员同样通过系统实现信息接收，整个看板管理流程均在线上完成，无需投入人员跑腿传递看板及纸质看板维护、存储，节省大量人力、物力、时间。
（三）编制、维护便捷
看板的编制、维护通过电脑完成，数据本身可以修改、更新，同时是系统交接，避免了信息丢失、混合等问题，有效保证物料信息传递的准确性。
（四）数据实现搜集统计
看板管理系统将班组所有物料提交、配送的信息记录在系统中，系统管理员通过后台数据检索，实现配送大数据的搜集分析，形成统一的信息化工作流，便于对配送数据做分析改善[2]。
参考文献：
[1]保罗·麦尔森.精益供应链与物流管理[M].北京.人民邮电出版社，2014.
[2]詹姆斯·P.沃麦克，丹尼尔·T.琼斯.精益思想[M].北京.机械工业出版社，2016.