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摘要：在机械制造工作当中，经常需要用到数控高速切削加工技术。通过该项技术的运用，可以有效的提高机械加工的质量与效率，尤其在我国一些汽车制造行业、模具制造行业等领域当中，对数控高速切削技术的运用越来越普遍，并且取得了良好的效果。本文就针对数控高速切削加工工艺进行详细的分析和研究
关键词：机械制造;高速切割;工艺分析
数控高速切削技术在我国机械制造领域当中有着广泛的使用，在一些制造产业的加工流程当中，通过精确加工和数控操作的方式，不断的提升机械产品的制造效率，同时要合理的选择生产设备，保证生产工作的有效进行。机械制造工作当中，高速切削技术主要是经过数控编程来实施，在切削过程当中需要充分注意缺的实际用量，通过科学合理的约束力以及较高的操作流程，对机械实施加工和制造，通过对该项技术的有效运用，不但实现提升整个机械制造的效率，同时还将现代工艺生产所具有的优势性充分展现出来，所以说高速切削技术在我国机械制造领域当中有着非常普遍的应用，实现了对一些复杂曲面以及薄壁构件等准确切削，有效保证了高速切削工艺的快速发展。
1.数控高速切削加工技术的优势
数控机床的高速切削技术，相比传统形式下的组合机械加工技术来讲，具有高效率和低能耗的优势，同时在控制中心系统当中，通过先进的控制技术作为主导功能，实现了机械加工制造的现代化发展。针对数控切削加工技术速率较慢的问题，通过高速切削加工技术有效弥补了数据较慢的不足，在高速切削工艺条件下实现了材料生产的高效率和高精确度，有效保证了机械制造产品生产质量的提升。
1.1增加切削速度
在机械制造工作当中，数控高速切削功率相比于传统切削技术来讲，数控高速切削可以在签约的速度上提高3～8倍，在提高切削技术的同时还提高了这些技术的控制能力。同时高速汽车技术还有效降低了传统形式下期需技术所产生的空行程周期，不但提高了机械制造设备的整体加工效率，同时还对机械工件的生产质量加以保障。
1.2加工技术极高的精密度
在数控高速切削技术的发展优势方面，不单纯的体现在实际工作的效率方面，同时在技术成熟度上也相对较高。数控高速切削技术，相比于传统加工方式的标准上提高了30%左右，特别是针对径向方向的切削操作来讲，在实际的工作过程中的效率更高。通过这种操作方式，可以有效的提高机械零件的刚性程度，同时在数控机床的整体加工精密程度上也非常高。在削切操作过程中，设备具有较强的系统定位以及重复性定位功能，因此，在加工过程中可以保持在一种动态和静态双重状态下来进行工作，这样可以有效的提升数控加工的整体精确度和工作效率。
1.3适用于遇热易变性的零件
传统形式下的数控机床的切削工作当中，因为切削完过程当中产生的热能，会直接传递到工作台上，因此，在加工过程当中遇到一些容易产生热膨胀性质的零件，无法对其完成有效的加工和处理，而数控高速切削技术的使用，可以有效的避免这一问题的产生，在实际的切削工作当中，可以有效的防止出现大量的切割摩擦的热量，所产生的少量的热量也不会直接被传输到工作台面上，对整个加工和削切操作不会产生影响。并且在实际的操作过程中，还可以节省很大部分的经济投入，降低了能源的消耗量。
2.机械制造中数控高速切削加工技术的应用
在数控高速削切的操作过程当中，具体的运用方式需要针对实际的工作环境和条件来讲义确定。因为当前数控技术在各个方面都比较先进，同时在系统内部的构成条件非常复杂，对削切刀的模具要求也非常高，相比于机械制造产业来讲，其中最终要的是保证切削技术的高效率进行，保证切削的速率以及准确度。
2.1在铣削机床中的应用方式
在数控高速削切的操作过程当中，为了实现更好的应用效果，在机械制造工作当中需要有效结合微电子技术和CNC技术，对机械加工过程中的结构基础进行相应的操作。对于铣削机床来讲，在实际的加工和使用过程中需要加以充分的重视。
首先在进行铣削的操作和加工过程中，需要有效结合数控高速削切技术来配合使用，通过这种方式可以实现最大限度上提高生产加工效率，在加工过程当中还需要配备相应的高速驱动器与控制驱动器，保证削切操作的高效率和高精确性。为了保证削切过程当中设备的稳定性，需要适当的降低设备在工作过程中的工作效率，根据系统内部的削切频率的大小，确定驱动器的动力匹配。其次，需要根据系统内容的转速，准确选择内部的工作刀柄的主轴，这样可以充分保证内部绝对空气被完全压缩，然后再对系统进行彻底的冷却，同时保证主轴和削切刀柄相互之间的缝隙在0.0076mm。
2.2 刀柄与刀具的有效结合与应用
根据所加工的機械共建的精确度要求，需要对刀柄和刀具的位置来进行准确的定位，通过这种方式可以准确的找到最佳的定位精确度，同时还需要充分的考虑到，在实际的工件加工过程当中，切削刀柄相互之间的平衡程度，这样可以防止在高速的切削过程当中，刀片产生较大的离心力，造成刀片整体平衡不稳的气你概况。因此，当前比较常用的两种高速刀柄，更加适用于常规的机械制造和普通精度的工件制造工作当中。在控制系统当中需要保证刀柄和刀具相互之间不会产生摩擦或者是碰撞问题，同时还需要保证实际的加工成本的降低。在系统编程工作当中，需要充分的考虑到该方面的问题，同时还需要保证在削切可以承受的能力范围内，将削切金属的平整程度加以保证，依照不同类型的技术材质，选择出相对应的切削刀片，在削切过程中要尽可能的减少削切所产生的次数，有效保证工件削切之后的精确度和整体质量。
3.结束语：
通过本文对机械产品制造过程当中，切削的质量和速率的分析，从中可以总结出在进行削切操作工作当中，需要保证确切的速率以及精确度控制，保证加工工件的表面平整与精确性。
参考文献
[1]兰梦，李世霖，李卓然，章坤.浅谈机械制造中数控高速切削的加工工艺[J].南方农机，2018，49（23）：219.
[2]张碧清.机械制造中数控高速切削加工工艺的实践[J].时代农机，2018，45（05）：181-182.
[3]凌魁.数控高速切削加工技术在机械制造中的应用[J].科技创新与应用，2017（17）：105.
关键词：机械制造;高速切割;工艺分析
数控高速切削技术在我国机械制造领域当中有着广泛的使用，在一些制造产业的加工流程当中，通过精确加工和数控操作的方式，不断的提升机械产品的制造效率，同时要合理的选择生产设备，保证生产工作的有效进行。机械制造工作当中，高速切削技术主要是经过数控编程来实施，在切削过程当中需要充分注意缺的实际用量，通过科学合理的约束力以及较高的操作流程，对机械实施加工和制造，通过对该项技术的有效运用，不但实现提升整个机械制造的效率，同时还将现代工艺生产所具有的优势性充分展现出来，所以说高速切削技术在我国机械制造领域当中有着非常普遍的应用，实现了对一些复杂曲面以及薄壁构件等准确切削，有效保证了高速切削工艺的快速发展。
1.数控高速切削加工技术的优势
数控机床的高速切削技术，相比传统形式下的组合机械加工技术来讲，具有高效率和低能耗的优势，同时在控制中心系统当中，通过先进的控制技术作为主导功能，实现了机械加工制造的现代化发展。针对数控切削加工技术速率较慢的问题，通过高速切削加工技术有效弥补了数据较慢的不足，在高速切削工艺条件下实现了材料生产的高效率和高精确度，有效保证了机械制造产品生产质量的提升。
1.1增加切削速度
在机械制造工作当中，数控高速切削功率相比于传统切削技术来讲，数控高速切削可以在签约的速度上提高3～8倍，在提高切削技术的同时还提高了这些技术的控制能力。同时高速汽车技术还有效降低了传统形式下期需技术所产生的空行程周期，不但提高了机械制造设备的整体加工效率，同时还对机械工件的生产质量加以保障。
1.2加工技术极高的精密度
在数控高速切削技术的发展优势方面，不单纯的体现在实际工作的效率方面，同时在技术成熟度上也相对较高。数控高速切削技术，相比于传统加工方式的标准上提高了30%左右，特别是针对径向方向的切削操作来讲，在实际的工作过程中的效率更高。通过这种操作方式，可以有效的提高机械零件的刚性程度，同时在数控机床的整体加工精密程度上也非常高。在削切操作过程中，设备具有较强的系统定位以及重复性定位功能，因此，在加工过程中可以保持在一种动态和静态双重状态下来进行工作，这样可以有效的提升数控加工的整体精确度和工作效率。
1.3适用于遇热易变性的零件
传统形式下的数控机床的切削工作当中，因为切削完过程当中产生的热能，会直接传递到工作台上，因此，在加工过程当中遇到一些容易产生热膨胀性质的零件，无法对其完成有效的加工和处理，而数控高速切削技术的使用，可以有效的避免这一问题的产生，在实际的切削工作当中，可以有效的防止出现大量的切割摩擦的热量，所产生的少量的热量也不会直接被传输到工作台面上，对整个加工和削切操作不会产生影响。并且在实际的操作过程中，还可以节省很大部分的经济投入，降低了能源的消耗量。
2.机械制造中数控高速切削加工技术的应用
在数控高速削切的操作过程当中，具体的运用方式需要针对实际的工作环境和条件来讲义确定。因为当前数控技术在各个方面都比较先进，同时在系统内部的构成条件非常复杂，对削切刀的模具要求也非常高，相比于机械制造产业来讲，其中最终要的是保证切削技术的高效率进行，保证切削的速率以及准确度。
2.1在铣削机床中的应用方式
在数控高速削切的操作过程当中，为了实现更好的应用效果，在机械制造工作当中需要有效结合微电子技术和CNC技术，对机械加工过程中的结构基础进行相应的操作。对于铣削机床来讲，在实际的加工和使用过程中需要加以充分的重视。
首先在进行铣削的操作和加工过程中，需要有效结合数控高速削切技术来配合使用，通过这种方式可以实现最大限度上提高生产加工效率，在加工过程当中还需要配备相应的高速驱动器与控制驱动器，保证削切操作的高效率和高精确性。为了保证削切过程当中设备的稳定性，需要适当的降低设备在工作过程中的工作效率，根据系统内部的削切频率的大小，确定驱动器的动力匹配。其次，需要根据系统内容的转速，准确选择内部的工作刀柄的主轴，这样可以充分保证内部绝对空气被完全压缩，然后再对系统进行彻底的冷却，同时保证主轴和削切刀柄相互之间的缝隙在0.0076mm。
2.2 刀柄与刀具的有效结合与应用
根据所加工的機械共建的精确度要求，需要对刀柄和刀具的位置来进行准确的定位，通过这种方式可以准确的找到最佳的定位精确度，同时还需要充分的考虑到，在实际的工件加工过程当中，切削刀柄相互之间的平衡程度，这样可以防止在高速的切削过程当中，刀片产生较大的离心力，造成刀片整体平衡不稳的气你概况。因此，当前比较常用的两种高速刀柄，更加适用于常规的机械制造和普通精度的工件制造工作当中。在控制系统当中需要保证刀柄和刀具相互之间不会产生摩擦或者是碰撞问题，同时还需要保证实际的加工成本的降低。在系统编程工作当中，需要充分的考虑到该方面的问题，同时还需要保证在削切可以承受的能力范围内，将削切金属的平整程度加以保证，依照不同类型的技术材质，选择出相对应的切削刀片，在削切过程中要尽可能的减少削切所产生的次数，有效保证工件削切之后的精确度和整体质量。
3.结束语：
通过本文对机械产品制造过程当中，切削的质量和速率的分析，从中可以总结出在进行削切操作工作当中，需要保证确切的速率以及精确度控制，保证加工工件的表面平整与精确性。
参考文献
[1]兰梦，李世霖，李卓然，章坤.浅谈机械制造中数控高速切削的加工工艺[J].南方农机，2018，49（23）：219.
[2]张碧清.机械制造中数控高速切削加工工艺的实践[J].时代农机，2018，45（05）：181-182.
[3]凌魁.数控高速切削加工技术在机械制造中的应用[J].科技创新与应用，2017（17）：105.