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【摘 要】干式搅拌混凝土工程没有经过“湿式”混凝土搅拌站的搅拌系统，搅拌过程均在搅拌车的搅拌桶里完成，对其质量的全过程控制对提高工程建筑水平、提升工程质量、保障工程发挥效益意义深远。本文结合干式混凝土工程的施工工艺，论述了干式搅拌混凝土工程质量全过程控制问题，供大家参考。
【关键词】干式搅拌混凝土工程；质量控制；工艺流程；配合比
1. 前言
“干式”混凝土搅拌站通过操作台按施工要求的配合比进行称量和配料，一次性将混合料装入搅拌车，通过搅拌车运至施工现场，按照搅拌车现场搅拌砼工艺流程在搅拌车内完成砼的搅拌和生产。搅拌用水装在车载水箱里面，外加剂则装在塑料桶中，随车携带。与普通“湿式”混凝土搅拌站相比，“干式”搅拌站不需要搅拌系统，从而减少了建站成本。一次完成一车砼的配料，节约生产时间，大大提高了生产效率。延长了混凝土出厂到浇筑的时间，避免了浪费。但是干式搅拌混凝土对原材料质量、混凝土配合比、混凝土浇筑、养护及拆模等施工工艺要求进行更为严格的质量控制。
2. 原材料质量控制
原材料是组成混凝土的基础，原材料品质的优劣直接影响到混凝土质量的好坏，因此首先要把好原材料质量关。
2.1 水泥：满足GB 175-2007《通用硅酸盐水泥》要求，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，或矿渣硅酸盐水泥。
2.2 砂石骨料：砂应满足JGJ52《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》要求，宜用中砂，含泥量不得大于3%。 砂子的含水率要严格控制，最好在3%以内。
石宜用碎石，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%，吸水率不大于1.5%。同时，要对砂石料含水率进行测定，从而对砂石用量及用水量进行相应的调整。
2.3 水：天然潔净水或自来水，满足JGJ 63《混凝土拌合用水标准》要求。
2.4 外加剂：混凝土外加剂质量应符GB8076-2008 《混凝土外加剂》. GB 50119-2003 《混凝土外加剂应用技术规范》等规范要求，同时要求外加剂与水泥有良好的适应性，宜采用液态外加剂，方便携带。
2.5 矿物掺合料：满足GB/T《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》等规范要求。
2.6 原材料进厂检验是确保混凝土质量的第一个质量控制关。原材料进行随机抽样试验是保证混凝土质量连续性的重要手段。
2.7原材料称量控制。原材料计量宜采用电子计量设备，计量设备的精度应满足GB10171 《混凝土搅拌站（楼）技术条件》的要求。计量仪器进场前必须进行校验，经校验合格的计量器具方可进行计量工作，并应定期校验。
表3 各种原材料计量的允许偏差
原材料种类 允许偏差
（按质量计，%）
胶泥材料 ±2
粗，细骨料 ±3
拌合用水（车载水表） ±1
外加剂 ±1
3. 混凝土配合比
混凝土配合比是指单位体积的混凝土中各组成材料的重量比例。配合比要符合JGJ 55《普通混凝土配合比设计规程》的有关规定。强度以及其他力学性能和耐久性能应符合设计要求。水灰比、单位用水量和砂率是混凝土配合比设计的三个基本参数，它们与混凝土各项性能之间有着非常密切的关系。确定这三个基本参数的基本原则是：在满足混凝土强度和耐久性的基础上，确定混凝土水灰比，在满足混凝土施工要求的和易性基础上，根据粗骨料的规格确定混凝土单位用水量，砂在骨料中的数量应以填充石子空隙后略有富余的原则来确定。混凝土施工配合比必须通过实验，满足设计技术指标和施工要求，强度以及其他力学性能和耐久性能应符合设计要求，经审批后方可使用。生产使用的原材料与配合比设计一致，混凝土施工配料必须经审核后签发，严格按签发的混凝土施工配料单进行配料，严禁擅自更改。在施工配料中一旦出现漏配、少配或者错配，混凝土将不允许进仓。
4.模板工程质量控制
施工方案应根据主体工程的结构体系、荷载大小、合同工期及模板的周转情况等，综合考虑所选择的模板和支撑系统。模板具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。模板接缝处理方案要保证不漏浆，模板及支架系统构造要简单、装拆方便，便于钢筋绑扎、安装、清理和混凝土的浇筑、养护。隔离剂选用质地优良和价格适宜的，隔离剂合理选用是提高混凝土结构、构件表面质量和降低模板工程费用的重要措施。
5. 混凝土的搅拌及输送质量控制
5.1 干式搅拌站施工工艺流程：
选材→确定配合比→配料（砂，碎石，水泥，外加剂）装入搅拌车→向搅拌车水箱中注水→搅拌车施工现场搅拌砼→浇筑注混凝→养护
5.2 搅拌车现场搅拌砼工艺流程
（1）搅拌车将混合料运至现场后干拌5分钟
（2）加入总计需水量的60%（边加水边搅拌至加水结束）
（3）加入总计外加剂用量的一半（搅拌5分钟）
（4）加入总计需水量的20%（搅拌5分钟）
（5）加入总计外加剂用量的另一半（搅拌5分钟）
（6）调节塌落度（每次加水50千克，搅拌5分钟，然后测定塌落度，如果塌落度比设计值小，再次加水50千克，搅拌五分钟，再次测定塌落度，直至满足设计要求）。
5.3 干式搅拌站注意事项及搅拌车现场搅拌操作要点
5.3.1 对配合比进行多次验证，确保最为经济适用。
5.3.2 搅拌站每天早、中、晚必须对砂石骨料的含水率进行测定，同时通过操作台对砂石料的每方用量进行控制，严格按配合比配料。
5.3.3 各骨料仓设有振动装置，保证下料顺畅。同时保证皮带上的骨料全部装入搅拌车。
5.3.4 水泥仓设有振动装置，保证水泥全部进入搅拌车。
5.3.5 按国家标准要求，对车载水表，搅拌站磅秤定期进行校验。
5.3.6 搅拌车现场搅拌砼严格按照搅拌车现场搅拌砼工艺流程，保证搅拌时间；同时外加剂要适量多准备一些，在用水量已达到设计值，砼塌落度不满足施工要求的情况下，适量增加外加剂用量。
5.3.7 在高温，高热地区，搅拌站料仓及料场要增加顶棚进行遮阴。同时要对搅拌用水进行降温。搅拌车表面要用麻袋进行覆盖，同时在运输及搅拌过程中向麻袋上浇冷水降温，确保砼的出仓温度。
5.3.8 搅拌车现场搅拌砼严格按照施工流程，加入外加剂之后必须高速搅拌3分钟以上（干式搅拌车搅拌速度分为慢中快三个档）。
5.3.9 干式搅拌站现场砼质量由实验员全程负责，并有责任对司机进行技能培训，保证司机按照操作流程进行搅拌，保证搅拌时间，使混合料搅拌均匀，防止成团结块。严禁私自往搅拌车内加水，如果塌落度过小，不符合设计要求，可在试验员指导下适量添加随车携带的外加剂，充分搅拌均匀后使用。
6. 混凝土浇筑
浇筑混凝土前，对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并做好记录，符合设计要求后，清理模板内的杂物及钢筋上的油污，堵严缝隙和孔洞，方能浇筑混凝土。
（1）混凝土浇筑前仓面要清理干净，浇筑面验仓合格后才允许进行混凝土浇筑。混凝土浇捣前，施工单位根据混凝土工程实际情况，明确分工、明确岗位、明确职责、
【关键词】干式搅拌混凝土工程；质量控制；工艺流程；配合比
1. 前言
“干式”混凝土搅拌站通过操作台按施工要求的配合比进行称量和配料，一次性将混合料装入搅拌车，通过搅拌车运至施工现场，按照搅拌车现场搅拌砼工艺流程在搅拌车内完成砼的搅拌和生产。搅拌用水装在车载水箱里面，外加剂则装在塑料桶中，随车携带。与普通“湿式”混凝土搅拌站相比，“干式”搅拌站不需要搅拌系统，从而减少了建站成本。一次完成一车砼的配料，节约生产时间，大大提高了生产效率。延长了混凝土出厂到浇筑的时间，避免了浪费。但是干式搅拌混凝土对原材料质量、混凝土配合比、混凝土浇筑、养护及拆模等施工工艺要求进行更为严格的质量控制。
2. 原材料质量控制
原材料是组成混凝土的基础，原材料品质的优劣直接影响到混凝土质量的好坏，因此首先要把好原材料质量关。
2.1 水泥：满足GB 175-2007《通用硅酸盐水泥》要求，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，或矿渣硅酸盐水泥。
2.2 砂石骨料：砂应满足JGJ52《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》要求，宜用中砂，含泥量不得大于3%。 砂子的含水率要严格控制，最好在3%以内。
石宜用碎石，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%，吸水率不大于1.5%。同时，要对砂石料含水率进行测定，从而对砂石用量及用水量进行相应的调整。
2.3 水：天然潔净水或自来水，满足JGJ 63《混凝土拌合用水标准》要求。
2.4 外加剂：混凝土外加剂质量应符GB8076-2008 《混凝土外加剂》. GB 50119-2003 《混凝土外加剂应用技术规范》等规范要求，同时要求外加剂与水泥有良好的适应性，宜采用液态外加剂，方便携带。
2.5 矿物掺合料：满足GB/T《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》等规范要求。
2.6 原材料进厂检验是确保混凝土质量的第一个质量控制关。原材料进行随机抽样试验是保证混凝土质量连续性的重要手段。
2.7原材料称量控制。原材料计量宜采用电子计量设备，计量设备的精度应满足GB10171 《混凝土搅拌站（楼）技术条件》的要求。计量仪器进场前必须进行校验，经校验合格的计量器具方可进行计量工作，并应定期校验。
表3 各种原材料计量的允许偏差
原材料种类 允许偏差
（按质量计，%）
胶泥材料 ±2
粗，细骨料 ±3
拌合用水（车载水表） ±1
外加剂 ±1
3. 混凝土配合比
混凝土配合比是指单位体积的混凝土中各组成材料的重量比例。配合比要符合JGJ 55《普通混凝土配合比设计规程》的有关规定。强度以及其他力学性能和耐久性能应符合设计要求。水灰比、单位用水量和砂率是混凝土配合比设计的三个基本参数，它们与混凝土各项性能之间有着非常密切的关系。确定这三个基本参数的基本原则是：在满足混凝土强度和耐久性的基础上，确定混凝土水灰比，在满足混凝土施工要求的和易性基础上，根据粗骨料的规格确定混凝土单位用水量，砂在骨料中的数量应以填充石子空隙后略有富余的原则来确定。混凝土施工配合比必须通过实验，满足设计技术指标和施工要求，强度以及其他力学性能和耐久性能应符合设计要求，经审批后方可使用。生产使用的原材料与配合比设计一致，混凝土施工配料必须经审核后签发，严格按签发的混凝土施工配料单进行配料，严禁擅自更改。在施工配料中一旦出现漏配、少配或者错配，混凝土将不允许进仓。
4.模板工程质量控制
施工方案应根据主体工程的结构体系、荷载大小、合同工期及模板的周转情况等，综合考虑所选择的模板和支撑系统。模板具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。模板接缝处理方案要保证不漏浆，模板及支架系统构造要简单、装拆方便，便于钢筋绑扎、安装、清理和混凝土的浇筑、养护。隔离剂选用质地优良和价格适宜的，隔离剂合理选用是提高混凝土结构、构件表面质量和降低模板工程费用的重要措施。
5. 混凝土的搅拌及输送质量控制
5.1 干式搅拌站施工工艺流程：
选材→确定配合比→配料（砂，碎石，水泥，外加剂）装入搅拌车→向搅拌车水箱中注水→搅拌车施工现场搅拌砼→浇筑注混凝→养护
5.2 搅拌车现场搅拌砼工艺流程
（1）搅拌车将混合料运至现场后干拌5分钟
（2）加入总计需水量的60%（边加水边搅拌至加水结束）
（3）加入总计外加剂用量的一半（搅拌5分钟）
（4）加入总计需水量的20%（搅拌5分钟）
（5）加入总计外加剂用量的另一半（搅拌5分钟）
（6）调节塌落度（每次加水50千克，搅拌5分钟，然后测定塌落度，如果塌落度比设计值小，再次加水50千克，搅拌五分钟，再次测定塌落度，直至满足设计要求）。
5.3 干式搅拌站注意事项及搅拌车现场搅拌操作要点
5.3.1 对配合比进行多次验证，确保最为经济适用。
5.3.2 搅拌站每天早、中、晚必须对砂石骨料的含水率进行测定，同时通过操作台对砂石料的每方用量进行控制，严格按配合比配料。
5.3.3 各骨料仓设有振动装置，保证下料顺畅。同时保证皮带上的骨料全部装入搅拌车。
5.3.4 水泥仓设有振动装置，保证水泥全部进入搅拌车。
5.3.5 按国家标准要求，对车载水表，搅拌站磅秤定期进行校验。
5.3.6 搅拌车现场搅拌砼严格按照搅拌车现场搅拌砼工艺流程，保证搅拌时间；同时外加剂要适量多准备一些，在用水量已达到设计值，砼塌落度不满足施工要求的情况下，适量增加外加剂用量。
5.3.7 在高温，高热地区，搅拌站料仓及料场要增加顶棚进行遮阴。同时要对搅拌用水进行降温。搅拌车表面要用麻袋进行覆盖，同时在运输及搅拌过程中向麻袋上浇冷水降温，确保砼的出仓温度。
5.3.8 搅拌车现场搅拌砼严格按照施工流程，加入外加剂之后必须高速搅拌3分钟以上（干式搅拌车搅拌速度分为慢中快三个档）。
5.3.9 干式搅拌站现场砼质量由实验员全程负责，并有责任对司机进行技能培训，保证司机按照操作流程进行搅拌，保证搅拌时间，使混合料搅拌均匀，防止成团结块。严禁私自往搅拌车内加水，如果塌落度过小，不符合设计要求，可在试验员指导下适量添加随车携带的外加剂，充分搅拌均匀后使用。
6. 混凝土浇筑
浇筑混凝土前，对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并做好记录，符合设计要求后，清理模板内的杂物及钢筋上的油污，堵严缝隙和孔洞，方能浇筑混凝土。
（1）混凝土浇筑前仓面要清理干净，浇筑面验仓合格后才允许进行混凝土浇筑。混凝土浇捣前，施工单位根据混凝土工程实际情况，明确分工、明确岗位、明确职责、