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胶印机结构较为复杂，包括输纸机构、定位机构、收纸机构、输墨机构、输水机构等。在胶印过程中，任何机构的部件都有可能出现异常，这就决定了胶印故障的综合性和复杂性。其中，墨杠和重影是胶印生产中较为常见的故障，下面笔者将对这两类故障的产生和排除进行分析，期望能为同行的生产带来帮助。
墨杠
在胶印生产中，墨杠是较难解决的一类故障，因为墨杠产生的原因多而复杂，且其表现形式又多种多样。对操作人员来说，对墨杠故障的鉴定不但要有丰富的经验，还需要良好的技术功底和操作技巧，根据墨杠产生的位置、粗细、墨杠之间的距离、数量、颜色等具体特征来分析墨杠产生的原因，并研究相应的解决方案。以下是常见墨杠的主要现象、原因及排除方法。
1.随机性墨杠
现象：随机出现，没有规律可循，且时轻时重。
原因：墨辊长时间与油墨、润版液等物质接触，在摩擦力的作用下，墨辊的表面性能下降，变得十分光滑，并逐渐老化，失去弹性，导致其转动速度与串墨辊、印版的转动速度产生速度差，造成滑动摩擦，从而产生墨杠。此外，如果胶印机发生异常震动也会产生无规律且宽度较大的墨杠。
排除方法：对墨辊进行全面检查，如果发现墨辊老化严重，则需要更换新墨辊；反之，就可以采用浮石粉、磨床等适当地磨掉墨辊表面的玻璃化表皮，增大其摩擦力。另外，还应做好胶印机的日常保养工作，定期检查关键紧固部位是否出现螺栓松动和磨损问题，一经发现，须立即修护。
2.等间距墨杠
现象：印品满版分布着宽度约为1cm，且颜色深浅相间的墨杠，墨杠间距等于齿轮节间距。
原因：当滚筒齿轮发生严重磨损时，齿轮侧隙扩大，齿轮之间便会啮合不准，滚筒之间接触时便容易发生异常震动，导致相接触的滚筒表面发生摩擦滑动，从而形成等间距墨杠。
排除方法：①更换磨损严重的滚筒齿轮；②如果条件许可，可以适当缩小滚筒之间的中心距，让齿轮啮合得更紧一些，在避免发生顶齿事故的前提下，使齿轮侧隙达到0.1mm左右；③更换为软包衬，调节滚筒之间的压力，采用微量调节，每次增加0.02mm，直至达到最佳值。
3.浮墨杠
现象：浮墨杠，即在印品上出现墨杠的地方还遍布有油墨颗粒和墨丝污渍。
原因：①清洗墨辊时所用清洗剂混入油墨，导致油墨变稀；②着墨辊发生老化；③使用质量不达标的油墨，这些油墨的乳化性、黏性等性能较差，在印刷过程中容易产生墨丝。
排除方法：（1）更换油墨或在原先使用的油墨中加入适量增稠剂，如印刷企业使用的专色油墨，一般不能轻易更换，对此便可采取加入增稠剂的方法。
（2）如果浮墨杠产生于换色、清洗水辊之后，则很有可能是残留的汽油或煤油混入油墨，导致油墨内连结料的结构发生改变。对此，应重新清洗水辊，要确保其洁净度达标后再进行印刷。
（3）对于发生老化的着墨辊应及时更换或进行研磨处理。
（4）油墨乳化严重时，应重新清洗印版，开始印刷时应尽量减少版面的水分。
重影
重影也是胶印生产中较为常见的故障之一，在一个完整的印刷周期内，若橡皮布上还存有残余油墨，且仍留有一个印刷图文的空间，如果该图文和新印刷的图文没有完全套准，转印到承印物上便会形成重影。还有一种情况，即未完全干燥的前一色墨会在后一色橡皮布上留下印迹，再转印到承印物上时，如果两印张的印迹无法重合，便会在后一印张的印迹旁边印出浅侧影，从而形成重影。
1.纵向重影
纵向重影的种类较多，总结起来大体有以下3种。
（1）规律性纵向重影
现象：当滚筒合压不当时，刚开始印刷印张上便会出现纵向重影，且这种重影较为规律，滚筒每离合压一次，印张上就会出现一道纵向重影。
原因：滚筒离合机构出现故障，如某些机构发生严重磨损、松动或调节不当等，滚筒不能一次性合压到位，需要多次才能完成，致使印版上的网点转移到橡皮布上时，前后印迹不能完全重合，从而造成纵向重影。
排除方法：检查滚筒各部件是否出现磨损或异常，对于不合乎要求的应及时给予修复；调整滚筒离合机构，使其动作协调。
（2）满版或局部纵向重影
原因：从叼口合压到拖梢离压，整个过程中橡皮布变形程度是不同的，前者变形量明显大于后者，变形量大的复位较慢甚至不能完全复位，橡皮布上的图文和印版上的图文不能完全重合，从而造成此类纵向重影。
排除方法：如果整张橡皮布未绷紧，将其重新绷紧；如果橡皮布的局部未绷紧，要检查橡皮布是否裁切歪斜或安装合适，找出原因并加以改正；如果橡皮布下面的衬垫不平整，会造成橡皮布有紧有松，对此应调平衬垫或更换较平整的衬垫。
（3）叼口到拖梢大面积纵向重影
原因：滚筒压力过大会增加橡皮布的变形量，导致橡皮布的位移量增大，从而使得转印后橡皮布不能及时恢复到压缩变形前的状态，进而造成此类大面积纵向重影。
排除方法：根据所印纸张的厚度重新调整3个滚筒之间的压力，将印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力调整为0.10～0.15mm，将橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力调整为0.15～0.20mm，遵循“三小”原则，即最小墨量、最小水分、最小压力，从而印刷出最符合要求的产品。
2.横向重影
（1）与滚筒轴心线平行且与齿轮螺旋角角度相同的横向重影
原因：滚筒的止推轴承螺钉松动、止推轴承磨损或紧固止推轴承的螺母松动，导致印版滚筒、橡皮滚筒、压印滚筒在高速运转中发生轴向位移，造成墨迹转移不重合，从而产生此类横向重影。 排除方法：检查滚筒轴向限位装置，如果不合适，应重新调整；检查止推轴承的磨损情况，若磨损严重，应及时更换新的止推轴承；如果止推轴承松动，可将螺母拧紧，然后倒退30°，最后紧固小螺钉即可。
（2）轴向传纸误差造成的横向重影
原因：叼纸牙轴发生轴向串动造成传纸不准，导致纸张发生位移，从而产生此类横向重影。
排除方法：调整滚筒叼纸牙轴两端紧圈和轴套端面的间隙即可。
（3）串水辊或串墨辊轴向串动引起的横向重影
原因：水辊、墨辊与轴承支架间留有一定间隙，当串水辊、串墨辊来回串动时，必然与水辊、墨辊之间产生摩擦，如果摩擦力过大或出现瞬间突变，印版滚筒、橡皮滚筒、压印滚筒的转动速度会发生瞬间变化，从而使橡皮滚筒与印版滚筒之间或橡皮滚筒与纸张之间出现瞬间滑移，进而引起此类横向重影。
排除方法：调整串水辊、串墨辊与水辊、墨辊之间的压力，同时调整水辊、墨辊与印版之间的压力。
3.AB重影
（1）横向AB重影
现象：如果纸张出现“荷叶边”，在两色印刷过程中极易出现横向AB重影，且这种重影只出现在拖梢部位的两端。
原因：出现“荷叶边”的纸张纸边较长，在第一色组印刷压力的作用下会向拖稍边挤压并逐渐向里靠拢，纸张进入第二色组后，原先被第一色组挤压合拢的纸边逐渐释放开来，但这种合拢量和释放量均带有一定的随机性，如果前一色残留在下一色组橡皮布的印迹不能与当前印迹完全重叠，就会造成AB重影。由于纸张合拢和释放的方向基本平行于滚筒的轴向，所以这种AB重影大多为横向分布，第一张重影在内侧，第二张重影在外侧。
排除方法：将纸张重新吊晾后再上机印刷。对于套色要求不高的产品，可以使用红外干燥装置对纸张两端进行烘烤，但需要注意烘烤时间，一般为20～30min，以免纸张两端出现紧边现象。
（2）大面积或局部AB重影
原因：在剥离张力的影响下，纸张在叼纸牙中移动，如果上一色残留的印迹与下一色印迹不能完全重合，便会产生方向相反的AB重影，且此类AB重影大小无规律，有的部位大面积出现，有些部位则局部出现。
排除方法：印刷过程中，适当降低前一色油墨的黏度；在叼纸牙牙垫上划菱形格子，适当增加叼纸力；如果压印叼纸牙或牙垫磨损严重，应及时更换新的牙垫和牙片。
胶印故障较为复杂，解决过程中离不开操作人员全面、准确的观察，只有依靠合理的判断、扎实的印刷机械基础知识以及丰富的经验，才能彻底“根治”胶印故障。
墨杠
在胶印生产中，墨杠是较难解决的一类故障，因为墨杠产生的原因多而复杂，且其表现形式又多种多样。对操作人员来说，对墨杠故障的鉴定不但要有丰富的经验，还需要良好的技术功底和操作技巧，根据墨杠产生的位置、粗细、墨杠之间的距离、数量、颜色等具体特征来分析墨杠产生的原因，并研究相应的解决方案。以下是常见墨杠的主要现象、原因及排除方法。
1.随机性墨杠
现象：随机出现，没有规律可循，且时轻时重。
原因：墨辊长时间与油墨、润版液等物质接触，在摩擦力的作用下，墨辊的表面性能下降，变得十分光滑，并逐渐老化，失去弹性，导致其转动速度与串墨辊、印版的转动速度产生速度差，造成滑动摩擦，从而产生墨杠。此外，如果胶印机发生异常震动也会产生无规律且宽度较大的墨杠。
排除方法：对墨辊进行全面检查，如果发现墨辊老化严重，则需要更换新墨辊；反之，就可以采用浮石粉、磨床等适当地磨掉墨辊表面的玻璃化表皮，增大其摩擦力。另外，还应做好胶印机的日常保养工作，定期检查关键紧固部位是否出现螺栓松动和磨损问题，一经发现，须立即修护。
2.等间距墨杠
现象：印品满版分布着宽度约为1cm，且颜色深浅相间的墨杠，墨杠间距等于齿轮节间距。
原因：当滚筒齿轮发生严重磨损时，齿轮侧隙扩大，齿轮之间便会啮合不准，滚筒之间接触时便容易发生异常震动，导致相接触的滚筒表面发生摩擦滑动，从而形成等间距墨杠。
排除方法：①更换磨损严重的滚筒齿轮；②如果条件许可，可以适当缩小滚筒之间的中心距，让齿轮啮合得更紧一些，在避免发生顶齿事故的前提下，使齿轮侧隙达到0.1mm左右；③更换为软包衬，调节滚筒之间的压力，采用微量调节，每次增加0.02mm，直至达到最佳值。
3.浮墨杠
现象：浮墨杠，即在印品上出现墨杠的地方还遍布有油墨颗粒和墨丝污渍。
原因：①清洗墨辊时所用清洗剂混入油墨，导致油墨变稀；②着墨辊发生老化；③使用质量不达标的油墨，这些油墨的乳化性、黏性等性能较差，在印刷过程中容易产生墨丝。
排除方法：（1）更换油墨或在原先使用的油墨中加入适量增稠剂，如印刷企业使用的专色油墨，一般不能轻易更换，对此便可采取加入增稠剂的方法。
（2）如果浮墨杠产生于换色、清洗水辊之后，则很有可能是残留的汽油或煤油混入油墨，导致油墨内连结料的结构发生改变。对此，应重新清洗水辊，要确保其洁净度达标后再进行印刷。
（3）对于发生老化的着墨辊应及时更换或进行研磨处理。
（4）油墨乳化严重时，应重新清洗印版，开始印刷时应尽量减少版面的水分。
重影
重影也是胶印生产中较为常见的故障之一，在一个完整的印刷周期内，若橡皮布上还存有残余油墨，且仍留有一个印刷图文的空间，如果该图文和新印刷的图文没有完全套准，转印到承印物上便会形成重影。还有一种情况，即未完全干燥的前一色墨会在后一色橡皮布上留下印迹，再转印到承印物上时，如果两印张的印迹无法重合，便会在后一印张的印迹旁边印出浅侧影，从而形成重影。
1.纵向重影
纵向重影的种类较多，总结起来大体有以下3种。
（1）规律性纵向重影
现象：当滚筒合压不当时，刚开始印刷印张上便会出现纵向重影，且这种重影较为规律，滚筒每离合压一次，印张上就会出现一道纵向重影。
原因：滚筒离合机构出现故障，如某些机构发生严重磨损、松动或调节不当等，滚筒不能一次性合压到位，需要多次才能完成，致使印版上的网点转移到橡皮布上时，前后印迹不能完全重合，从而造成纵向重影。
排除方法：检查滚筒各部件是否出现磨损或异常，对于不合乎要求的应及时给予修复；调整滚筒离合机构，使其动作协调。
（2）满版或局部纵向重影
原因：从叼口合压到拖梢离压，整个过程中橡皮布变形程度是不同的，前者变形量明显大于后者，变形量大的复位较慢甚至不能完全复位，橡皮布上的图文和印版上的图文不能完全重合，从而造成此类纵向重影。
排除方法：如果整张橡皮布未绷紧，将其重新绷紧；如果橡皮布的局部未绷紧，要检查橡皮布是否裁切歪斜或安装合适，找出原因并加以改正；如果橡皮布下面的衬垫不平整，会造成橡皮布有紧有松，对此应调平衬垫或更换较平整的衬垫。
（3）叼口到拖梢大面积纵向重影
原因：滚筒压力过大会增加橡皮布的变形量，导致橡皮布的位移量增大，从而使得转印后橡皮布不能及时恢复到压缩变形前的状态，进而造成此类大面积纵向重影。
排除方法：根据所印纸张的厚度重新调整3个滚筒之间的压力，将印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力调整为0.10～0.15mm，将橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力调整为0.15～0.20mm，遵循“三小”原则，即最小墨量、最小水分、最小压力，从而印刷出最符合要求的产品。
2.横向重影
（1）与滚筒轴心线平行且与齿轮螺旋角角度相同的横向重影
原因：滚筒的止推轴承螺钉松动、止推轴承磨损或紧固止推轴承的螺母松动，导致印版滚筒、橡皮滚筒、压印滚筒在高速运转中发生轴向位移，造成墨迹转移不重合，从而产生此类横向重影。 排除方法：检查滚筒轴向限位装置，如果不合适，应重新调整；检查止推轴承的磨损情况，若磨损严重，应及时更换新的止推轴承；如果止推轴承松动，可将螺母拧紧，然后倒退30°，最后紧固小螺钉即可。
（2）轴向传纸误差造成的横向重影
原因：叼纸牙轴发生轴向串动造成传纸不准，导致纸张发生位移，从而产生此类横向重影。
排除方法：调整滚筒叼纸牙轴两端紧圈和轴套端面的间隙即可。
（3）串水辊或串墨辊轴向串动引起的横向重影
原因：水辊、墨辊与轴承支架间留有一定间隙，当串水辊、串墨辊来回串动时，必然与水辊、墨辊之间产生摩擦，如果摩擦力过大或出现瞬间突变，印版滚筒、橡皮滚筒、压印滚筒的转动速度会发生瞬间变化，从而使橡皮滚筒与印版滚筒之间或橡皮滚筒与纸张之间出现瞬间滑移，进而引起此类横向重影。
排除方法：调整串水辊、串墨辊与水辊、墨辊之间的压力，同时调整水辊、墨辊与印版之间的压力。
3.AB重影
（1）横向AB重影
现象：如果纸张出现“荷叶边”，在两色印刷过程中极易出现横向AB重影，且这种重影只出现在拖梢部位的两端。
原因：出现“荷叶边”的纸张纸边较长，在第一色组印刷压力的作用下会向拖稍边挤压并逐渐向里靠拢，纸张进入第二色组后，原先被第一色组挤压合拢的纸边逐渐释放开来，但这种合拢量和释放量均带有一定的随机性，如果前一色残留在下一色组橡皮布的印迹不能与当前印迹完全重叠，就会造成AB重影。由于纸张合拢和释放的方向基本平行于滚筒的轴向，所以这种AB重影大多为横向分布，第一张重影在内侧，第二张重影在外侧。
排除方法：将纸张重新吊晾后再上机印刷。对于套色要求不高的产品，可以使用红外干燥装置对纸张两端进行烘烤，但需要注意烘烤时间，一般为20～30min，以免纸张两端出现紧边现象。
（2）大面积或局部AB重影
原因：在剥离张力的影响下，纸张在叼纸牙中移动，如果上一色残留的印迹与下一色印迹不能完全重合，便会产生方向相反的AB重影，且此类AB重影大小无规律，有的部位大面积出现，有些部位则局部出现。
排除方法：印刷过程中，适当降低前一色油墨的黏度；在叼纸牙牙垫上划菱形格子，适当增加叼纸力；如果压印叼纸牙或牙垫磨损严重，应及时更换新的牙垫和牙片。
胶印故障较为复杂，解决过程中离不开操作人员全面、准确的观察，只有依靠合理的判断、扎实的印刷机械基础知识以及丰富的经验，才能彻底“根治”胶印故障。