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摘 要：近代工业的发展中，材料的质量、重量、使用周期、工艺效果等都成为现代工业施工开展的重要参考和发展方向。但在实际的薄壁数控加工工艺中，因其数控操作技术和人员操作经验的不同，使得对薄壁零件加工技术和工艺在对应生产环节的加工和运用时出现不相等的问题；即相关的加工工艺中，即易出现材料整体的变形，此次就工业建造里的薄壁零件加工工艺的数控加工难点和对应的解决方法措施进行对应的分析和探究。在相关的实际的操作流程和运用工具的运转中，在实际的薄壁零件数控加工流程、程序编程、夹具优化、刀具选择及切削参数的实际实验过程中，在有效降低生产时的变形过程中，保证数控加工的效率和进度。
关键词：薄壁零件数控；加工工艺质量；改进方法
引言：在工业生产的施工材料里，薄壁零件数控加工对材料的精密度性的要求也越来越高，加工出来的零件有密度低、强度高、导电率好、不易被腐蚀等相关物理预防的高性能和优势也因此被广泛应用与我国现代工艺中。在复杂的加工工艺的技术操作过程中，为保证薄壁零件数控加工的难点和问题在有效地控制和预防的过程中顺利进行，对加工难点进行高效的解决措施的提出和实践也在一定程度上提高着相关的加工质量和效率。
1.薄壁零件数控加工工艺分析
（1）薄壁零件对加工工艺上的要求比其它同类型零件都要多，其中包括了牵引部和截割部连接处的衬套等。这种零件的加工工序比较多，包含了缎、粗车、精车、磨削等多个加工工艺路线，并且这每一道的工序都很复杂，比如，在进行磨工这一步的时候，为了使得里面孔的同轴度和外圆的同轴度是一样的，所以必须要多次对内孔和外圆进行磨削。为了保证端面和外圆都具有正确的垂直度，也要对其进行磨削处理，还有长度的精确也要进行磨削。光是磨削这一步就需要足够长的时间，而且磨削的工序也有很多，虽然如此，还不能保证其加工效率，在加工过程中还可能会产生热裂。每一道加工工序的集中，都增强了加工的精密度和效率，并且为企业节约了不少的加工时间。薄壁套类零件的主要加工是外圆和内孔，一般情况下，要想保证外圆的加工精度比保证内孔的加工精度更容易一些，所以，对于薄壁套类零件而言，高速切削加工的过程中最主要的问题就是保证内孔的尺寸精度及位置精度，同时处理好内孔和平外圆间的相互关系。
（2）薄壁零件装夹容易产生变形，在实际薄壁零件数控加工过程中，因其折叠器生產过程是以整体的铝合金毛坯作为实际加工材料，操作工人对其实际的零件的生产可以说是建立在整体加工金属材料的切削量大、强度低地过程中，金属材料在实际生成的过程中，其晶体的排列和构建体系并不是按照理想状态进行排列和组成的，其整体的形态、大小、介质等的展现形式的不同，在人为切削过程中，也会因其材料本身存在的原始残余应力在塑性的生产过程中，出现对应的变形。同时由于薄壁零件的壁较薄，在对应进行的装夹过程中，无论是应用虎钳还是卡盘进行装夹操作，都会因装夹力度控制的不同，出现对应的横向或径向的装夹力偏差导致变形；同时加工材料进行刀具精加工的过程中，因材料自身的晶体排列颗粒会在切削的过程里，会出现内部的挤压、拉伸、拉断等现象，是加工材料本身内部的粒子之间出现位移，导致不可恢复的塑性变形现象形成[3]。
2.薄壁零件数控加工工艺改善建议
（1）薄壁套类零件的加工应遵循“先面后孔”的原则，即先加工零件上的基准外圆，再以基准外圆定位加工其他平面，然后再加工孔。薄壁套类零件的高速加工也应该遵循这个原则，与此同时，在加工过程中还要遵循粗精加工分开的原则，把孔与外圆的加工明确划分成粗加工阶段和精加工阶段，以此来保证孔的加工精度。但是在进行切削的时候要注意，必须要完善合理加工参数的选择，高速切削作为一种全新的切削方式，尚没有完善的加工参数表可供选择，也没有许多实例可供参考，要进行大量的试切来选择参数，或借鉴国内外成功的经验，以达到最佳的切削效果。另外，要完善选择合适的刀具方法，刀具是高速切削推广应用中的一个关键问题，由于高速切削的切削机理与传统的切削完全不同，加工的磨损机制与失效形式、刀具的受力状况、形成的切屑形态等都会有所不同。
（2）在实际的薄壁零件数控加工工艺的技术工程中，这个材料的加工是通过四次的装夹更换进行曲面加工；即是以虎钳进行第一次装夹使折叠器侧面的曲面折叠面之间的尺寸保持在一百零一点五毫米并且其中留有一毫米余量的厚度，在首次加工面的准确定位后，使用专用家具对其曲面进行第二次的半精加工，其后在根据实际精加工的曲面和斜面在加工时留出的空挡尺寸，在进行专用家具对其的精加工和工艺凸台的去除。在施工工艺所运用的装夹的调整过程中，五轴联动机床自身拥有的主轴可翻转功能，也是相关的数控操作人员对相关程序编制在实际加工过程中的倾斜面和复合角的有效参考过程中相应展开的，是在主次程序结合操作、编制的过程中，提高粗加工和精加工的对应切换。在机床的专用夹具的设计思路和实际应用上，根据实际的生产需求在不影响实际生产间隔数值的过程中，减少装夹更换次数，保证实际的粗加工的过程中，其相关加工进度效率的提高。
结束语：通过对薄壁零件数控加工技术的难点、原因和解决方案的探索和分析在这个过程中，我们可以发现在实际的实践过程中生产、加工工艺问题和提出解决方案，也是相关操作人员对实际操作过程的经验总结和学习理论知识的实现有效结合的过程，在实际的优化和解决薄壁零件数控加工难题的同时提出了解决方案，为使相关的加工工艺、材料变形问题、工艺过程中对实际加工精度和质量的综合考虑，操作人员在推广和应用相关生产技术时，有必要提高生产效率，使相应的加工参数值具有可行性和可操作性。
参考文献
[1]罗伟光.薄壁零件数控加工工艺质量改进策略研究[J].山东工业技术，2018（14）：48-49.
[2]廖剑斌，苏茜.分析薄壁零件数控加工工艺质量改进方法[J].科技创新与应用，2017（06）：133-134.
[3]李盼.薄壁零件数控加工工艺质量改进分析[J].电子测试，2013（21）：100-102.
[4]郑联语，汪叔淳.薄壁零件数控加工工艺质量改进方法[J].航空学报，2001（05）：424-428.
（作者单位：湖北工程职业学院）
关键词：薄壁零件数控；加工工艺质量；改进方法
引言：在工业生产的施工材料里，薄壁零件数控加工对材料的精密度性的要求也越来越高，加工出来的零件有密度低、强度高、导电率好、不易被腐蚀等相关物理预防的高性能和优势也因此被广泛应用与我国现代工艺中。在复杂的加工工艺的技术操作过程中，为保证薄壁零件数控加工的难点和问题在有效地控制和预防的过程中顺利进行，对加工难点进行高效的解决措施的提出和实践也在一定程度上提高着相关的加工质量和效率。
1.薄壁零件数控加工工艺分析
（1）薄壁零件对加工工艺上的要求比其它同类型零件都要多，其中包括了牵引部和截割部连接处的衬套等。这种零件的加工工序比较多，包含了缎、粗车、精车、磨削等多个加工工艺路线，并且这每一道的工序都很复杂，比如，在进行磨工这一步的时候，为了使得里面孔的同轴度和外圆的同轴度是一样的，所以必须要多次对内孔和外圆进行磨削。为了保证端面和外圆都具有正确的垂直度，也要对其进行磨削处理，还有长度的精确也要进行磨削。光是磨削这一步就需要足够长的时间，而且磨削的工序也有很多，虽然如此，还不能保证其加工效率，在加工过程中还可能会产生热裂。每一道加工工序的集中，都增强了加工的精密度和效率，并且为企业节约了不少的加工时间。薄壁套类零件的主要加工是外圆和内孔，一般情况下，要想保证外圆的加工精度比保证内孔的加工精度更容易一些，所以，对于薄壁套类零件而言，高速切削加工的过程中最主要的问题就是保证内孔的尺寸精度及位置精度，同时处理好内孔和平外圆间的相互关系。
（2）薄壁零件装夹容易产生变形，在实际薄壁零件数控加工过程中，因其折叠器生產过程是以整体的铝合金毛坯作为实际加工材料，操作工人对其实际的零件的生产可以说是建立在整体加工金属材料的切削量大、强度低地过程中，金属材料在实际生成的过程中，其晶体的排列和构建体系并不是按照理想状态进行排列和组成的，其整体的形态、大小、介质等的展现形式的不同，在人为切削过程中，也会因其材料本身存在的原始残余应力在塑性的生产过程中，出现对应的变形。同时由于薄壁零件的壁较薄，在对应进行的装夹过程中，无论是应用虎钳还是卡盘进行装夹操作，都会因装夹力度控制的不同，出现对应的横向或径向的装夹力偏差导致变形；同时加工材料进行刀具精加工的过程中，因材料自身的晶体排列颗粒会在切削的过程里，会出现内部的挤压、拉伸、拉断等现象，是加工材料本身内部的粒子之间出现位移，导致不可恢复的塑性变形现象形成[3]。
2.薄壁零件数控加工工艺改善建议
（1）薄壁套类零件的加工应遵循“先面后孔”的原则，即先加工零件上的基准外圆，再以基准外圆定位加工其他平面，然后再加工孔。薄壁套类零件的高速加工也应该遵循这个原则，与此同时，在加工过程中还要遵循粗精加工分开的原则，把孔与外圆的加工明确划分成粗加工阶段和精加工阶段，以此来保证孔的加工精度。但是在进行切削的时候要注意，必须要完善合理加工参数的选择，高速切削作为一种全新的切削方式，尚没有完善的加工参数表可供选择，也没有许多实例可供参考，要进行大量的试切来选择参数，或借鉴国内外成功的经验，以达到最佳的切削效果。另外，要完善选择合适的刀具方法，刀具是高速切削推广应用中的一个关键问题，由于高速切削的切削机理与传统的切削完全不同，加工的磨损机制与失效形式、刀具的受力状况、形成的切屑形态等都会有所不同。
（2）在实际的薄壁零件数控加工工艺的技术工程中，这个材料的加工是通过四次的装夹更换进行曲面加工；即是以虎钳进行第一次装夹使折叠器侧面的曲面折叠面之间的尺寸保持在一百零一点五毫米并且其中留有一毫米余量的厚度，在首次加工面的准确定位后，使用专用家具对其曲面进行第二次的半精加工，其后在根据实际精加工的曲面和斜面在加工时留出的空挡尺寸，在进行专用家具对其的精加工和工艺凸台的去除。在施工工艺所运用的装夹的调整过程中，五轴联动机床自身拥有的主轴可翻转功能，也是相关的数控操作人员对相关程序编制在实际加工过程中的倾斜面和复合角的有效参考过程中相应展开的，是在主次程序结合操作、编制的过程中，提高粗加工和精加工的对应切换。在机床的专用夹具的设计思路和实际应用上，根据实际的生产需求在不影响实际生产间隔数值的过程中，减少装夹更换次数，保证实际的粗加工的过程中，其相关加工进度效率的提高。
结束语：通过对薄壁零件数控加工技术的难点、原因和解决方案的探索和分析在这个过程中，我们可以发现在实际的实践过程中生产、加工工艺问题和提出解决方案，也是相关操作人员对实际操作过程的经验总结和学习理论知识的实现有效结合的过程，在实际的优化和解决薄壁零件数控加工难题的同时提出了解决方案，为使相关的加工工艺、材料变形问题、工艺过程中对实际加工精度和质量的综合考虑，操作人员在推广和应用相关生产技术时，有必要提高生产效率，使相应的加工参数值具有可行性和可操作性。
参考文献
[1]罗伟光.薄壁零件数控加工工艺质量改进策略研究[J].山东工业技术，2018（14）：48-49.
[2]廖剑斌，苏茜.分析薄壁零件数控加工工艺质量改进方法[J].科技创新与应用，2017（06）：133-134.
[3]李盼.薄壁零件数控加工工艺质量改进分析[J].电子测试，2013（21）：100-102.
[4]郑联语，汪叔淳.薄壁零件数控加工工艺质量改进方法[J].航空学报，2001（05）：424-428.
（作者单位：湖北工程职业学院）