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摘要：本文通过对某水库库盆防渗工程的工程概况、现场状况的分析，分别从现场布置和施工方法入手，提出了以下施工方案：一为锚杆+钢筋混凝土面板防渗；二为混凝土面板护坡防渗；三为复合土工膜+沙砾石保护层+干摆石防渗。本文主要研究的是前两种施工方案的具体做法。
关键词：防渗工程；施工方案；混凝土
中图分类号：TV62文献标识码： A 文章编号：
1工程概况
某水库边坡混凝土面板施工为本次库盆防渗的重点，也是本工程施工难度较大，技术性较强的分项工程。为圆满完成该工程，特做此专项方案以指导本工程顺利施工。
本次边坡防渗主要分三种形式，一为锚杆+钢筋混凝土面板防渗；二为混凝土面板护坡防渗；三为复合土工膜+沙砾石保护层+干摆石防渗；本专项方案重点对前两种防渗形式做具体说明。
主要施工内容包括：锚杆制安，钢筋制安、混凝土面板及混凝土趾板浇筑、止水带安装等综合工程。
2现场布置
（1）施工道路：充分利用小浪底现有交通条件，利用小浪底八号公路与库区现有道路做为施工道路。
（2）砼拌和厂：工程初期因马粪滩拌和楼处于建设期间，拟在库区西北角布置一台JW380强制式搅拌机生产砼，西侧布置水泥仓库及砂石料堆储场。成品混凝土用1M3三轮车运至仓内浇筑。
（3）钢筋加工及存储：在砂石料场西北侧布置钢筋加工厂一处，钢筋进场后统一存放加工。存储方式：搭设简易施工棚，钢筋进场后立即覆盖防止锈蚀。
3主要施工方法
3.1锚杆施工
混凝土面板主要分布在水库左岸，厚度20cm，板内设φ12@200分布筋。除A区及进水塔西侧外，其余混凝土防渗区内岩面上均需施工锚杆。
锚杆设计指标为：直径22mm，总长3m，外露15cm，间距为2×2m，梅花型布置。
为方便固定钢筋网及模板，计划在A区及进水塔西侧的岩面上设临时施工锚杆，锚杆直径16mm，总长0.5m，外露15cm，间距为2×2m，梅花型布置。
1、 原材料
锚杆使用的钢筋应满足GB1499Ⅱ级钢筋的要求。
水泥选用PO32.5R型新鲜普通硅酸盐水泥，砂应通过2.5mm的方孔筛。
2、施工程序
锚杆规格为Φ22、L=3.0m，采用先注浆后插杆的程序进行施工，其施工程序为施工放样→钻孔→钻孔检查→灌注砂浆→锚杆安装→孔口处理→拉拔试验。
3、钻孔
采用全站仪进行孔位放线，钻孔孔位偏差不大于10cm，孔深偏差不大于5cm，傾角按图纸要求控制。钻孔在脚手架上进行，拟采用手风钻进行钻孔，钻孔孔径50mm。
灌注砂浆前，使用压力风清除孔内的岩粉和积水。
4、注浆
采用单管注浆工艺，直接将注浆管插入锚杆孔底，开始注浆后反复将注浆管向孔底送，使砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，随后边注浆边拔出注浆管，准备插杆。
砂浆配合比报监理审批后使用，坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的砂浆做报废处理。砂浆的干缩率必须在允许的范围内。
注浆机选用温州产UJ3型挤压式注浆泵。
3.2模板制安
设计混凝土板很不规则，多成梯形形状，各区坡度从1:0.6到1:1.5不等。若采用滑模、拉模等形式，因模板体形一直需变化，且混凝土浇筑总高度多在10m左右，实施起来比较困难。
在坡面上已有大量锚杆，考虑采用常规施工方法，即在坡面上安装模板，拉杆固定，并根据需要留孔，方便混凝土入仓及振捣，具体方法为：
1、 采用拼装式大模板进行施工。拼装式大模板是将面板、骨架、支撑系统和操作平台等部件，用螺栓或销钉连接固定，组装成大模板。模板的受力部分用直径50或100见方的方木加固。
2、利用工作面上的固定锚杆做为整体模板的内支撑，其内支撑方法以高标号沙浆垫块与直径12mm的钢筋凝结在一起，总长度不超过10公分，将垫块向上做为模板底部的支撑面。在支撑找平后，将φ12钢筋与直径22的锚杆焊接在一起。为防止模板的滑动、错位以及浇筑时混凝土产生的侧压力，可用直径12或14的螺丝，伸出模板外侧，紧固螺丝将模板向内拉。
3、模板与混凝土的接触面，以及各块模板接缝处必须平整密实，以保证混凝土表面的平整与混凝土的密实性。由于是分层施工，应逐层校正下层偏差，使上下层模板不存在错台。并使上下模板夹缝密实，以避免漏浆或表面的不平整。
4、模板应涂脱模剂。但应避免脱模剂污染或侵蚀钢筋和混凝土。当上一仓模板脱模后，应将模板表面清理干净，然后再涂脱模剂，进行下一仓施工。
5、混凝土凝固24个小时后拆模，拆模时按照先装后拆、后装先拆的顺序进行，在拆除过程中，不能硬砸猛撬，模板坠落应该采取缓冲措施；模板拆下后清理干净，表面涂刷隔离剂。拆下的模板分类堆放整齐，做出标志，以便于下次使用
3.4混凝土浇筑
1、混凝土
混凝土板厚度为0.2m，且为坡面施工，给入仓和振捣都带来一定困难，要求混凝土具有足够的流动性。因此，混凝土坍落度控制在12~15cm为宜。
混凝土由马粪滩混凝土拌和站集中拌合，为避免浪费，一般情况下，宜多个仓号成流水性浇筑，增大一次浇筑的混凝土用量。
2、混凝土运输及入仓
混凝土由3台6m3搅拌车运至现场，运输强度可达10m3/h，可以满足施工需要。
混凝土到达现场后卸入1m3吊罐，由吊车吊至浇筑面入仓，吊车可根据浇筑面与吊车停放工作面的高差而分别选用16t或25t吊车。
3、混凝土振捣
混凝土采用平铺法，每层铺料厚度控制为40-50cm，浇筑速度控制为1m/h，两层混凝土之间的间隔应控制在允许时间内（一般按90min控制），同时应避免因浇筑速度过快引起模板变形。
振捣可使用Φ50振捣棒，振捣时宜快插慢拔，振点间距控制在50cm以内，以混凝土面无明显下沉，气泡逐渐减少为准。
4、混凝土养护
混凝土终凝后应及时养护，可在面板上铺草垫或麻袋片，定时洒水保湿，养护时间不小于14d。
5、施工缝处理
混凝土初凝后，可使用高压水冲洗接缝面水泥乳皮，人工辅助凿除。浇筑前应对接缝面再次清洗。
6、特殊气候施工
混凝土浇筑时基面温度应不低于0℃，环境温度在5℃以上，如冬季施工，则需采取以下措施：
（1）工作面搭设暖棚，对基面进行预热。
（2）混凝土拌合使用热水，并掺加早强剂、防冻剂等，入仓混凝土温度应不低于15℃.
（3）浇筑后工作面内蓄热养护，在混凝土强度超过受冻临界强度后方可停止。
4质量保证措施
混凝土的加工搅拌、运输及浇筑机械要严格按照施工的具体要求操作，并按照国家有关规范进行。
（一）保障混凝土浇筑顺利进行并不出质量事故，施工中严格按照监理工程师审定的方案进行施工。
（二）详细检查模板表面是否平整，刚度是否满足要求，检查拉杆是否拉紧，模板是否固定于支撑处。
（三）对每仓工作面进行清仓处理，并经监理工程师验收合格。
（四）对于面板混凝土应分层下料，用插入式振捣振动捣实。每个下料点堆积的混凝土迅速摊平，防止混凝土发生分离。控制每个部位的下料量，做到分层均匀入仓振捣。
（五）振捣时间按骨料粒径，混凝土坍落度及钢筋的稠密程度而不同，振捣以表面泛浆，不出现气泡，无明显下沉现象为宜。尽量避免过分振捣。
（六）振捣棒不能触动钢筋、模板、橡胶止水带、固定螺栓、埋设件等。
（七）每仓混凝土施工应尽可能一次浇筑完成。
（八）浇筑过程中，随时清除表面残余混凝土，防止混凝土的泌水现象发生。
参考文献：
[1] 马嵘. 混凝土结构设计原理[M]. 中国水利水电出版社.北京：2008.2.1
[2] 程文瀼. 混凝土及砌体结构教材[M]. 武汉大学出版社.武汉：2004
[3] 李九宏. 混凝土结构[M]. 化学工业出版社.北京：2004.8.1
关键词：防渗工程；施工方案；混凝土
中图分类号：TV62文献标识码： A 文章编号：
1工程概况
某水库边坡混凝土面板施工为本次库盆防渗的重点，也是本工程施工难度较大，技术性较强的分项工程。为圆满完成该工程，特做此专项方案以指导本工程顺利施工。
本次边坡防渗主要分三种形式，一为锚杆+钢筋混凝土面板防渗；二为混凝土面板护坡防渗；三为复合土工膜+沙砾石保护层+干摆石防渗；本专项方案重点对前两种防渗形式做具体说明。
主要施工内容包括：锚杆制安，钢筋制安、混凝土面板及混凝土趾板浇筑、止水带安装等综合工程。
2现场布置
（1）施工道路：充分利用小浪底现有交通条件，利用小浪底八号公路与库区现有道路做为施工道路。
（2）砼拌和厂：工程初期因马粪滩拌和楼处于建设期间，拟在库区西北角布置一台JW380强制式搅拌机生产砼，西侧布置水泥仓库及砂石料堆储场。成品混凝土用1M3三轮车运至仓内浇筑。
（3）钢筋加工及存储：在砂石料场西北侧布置钢筋加工厂一处，钢筋进场后统一存放加工。存储方式：搭设简易施工棚，钢筋进场后立即覆盖防止锈蚀。
3主要施工方法
3.1锚杆施工
混凝土面板主要分布在水库左岸，厚度20cm，板内设φ12@200分布筋。除A区及进水塔西侧外，其余混凝土防渗区内岩面上均需施工锚杆。
锚杆设计指标为：直径22mm，总长3m，外露15cm，间距为2×2m，梅花型布置。
为方便固定钢筋网及模板，计划在A区及进水塔西侧的岩面上设临时施工锚杆，锚杆直径16mm，总长0.5m，外露15cm，间距为2×2m，梅花型布置。
1、 原材料
锚杆使用的钢筋应满足GB1499Ⅱ级钢筋的要求。
水泥选用PO32.5R型新鲜普通硅酸盐水泥，砂应通过2.5mm的方孔筛。
2、施工程序
锚杆规格为Φ22、L=3.0m，采用先注浆后插杆的程序进行施工，其施工程序为施工放样→钻孔→钻孔检查→灌注砂浆→锚杆安装→孔口处理→拉拔试验。
3、钻孔
采用全站仪进行孔位放线，钻孔孔位偏差不大于10cm，孔深偏差不大于5cm，傾角按图纸要求控制。钻孔在脚手架上进行，拟采用手风钻进行钻孔，钻孔孔径50mm。
灌注砂浆前，使用压力风清除孔内的岩粉和积水。
4、注浆
采用单管注浆工艺，直接将注浆管插入锚杆孔底，开始注浆后反复将注浆管向孔底送，使砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，随后边注浆边拔出注浆管，准备插杆。
砂浆配合比报监理审批后使用，坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的砂浆做报废处理。砂浆的干缩率必须在允许的范围内。
注浆机选用温州产UJ3型挤压式注浆泵。
3.2模板制安
设计混凝土板很不规则，多成梯形形状，各区坡度从1:0.6到1:1.5不等。若采用滑模、拉模等形式，因模板体形一直需变化，且混凝土浇筑总高度多在10m左右，实施起来比较困难。
在坡面上已有大量锚杆，考虑采用常规施工方法，即在坡面上安装模板，拉杆固定，并根据需要留孔，方便混凝土入仓及振捣，具体方法为：
1、 采用拼装式大模板进行施工。拼装式大模板是将面板、骨架、支撑系统和操作平台等部件，用螺栓或销钉连接固定，组装成大模板。模板的受力部分用直径50或100见方的方木加固。
2、利用工作面上的固定锚杆做为整体模板的内支撑，其内支撑方法以高标号沙浆垫块与直径12mm的钢筋凝结在一起，总长度不超过10公分，将垫块向上做为模板底部的支撑面。在支撑找平后，将φ12钢筋与直径22的锚杆焊接在一起。为防止模板的滑动、错位以及浇筑时混凝土产生的侧压力，可用直径12或14的螺丝，伸出模板外侧，紧固螺丝将模板向内拉。
3、模板与混凝土的接触面，以及各块模板接缝处必须平整密实，以保证混凝土表面的平整与混凝土的密实性。由于是分层施工，应逐层校正下层偏差，使上下层模板不存在错台。并使上下模板夹缝密实，以避免漏浆或表面的不平整。
4、模板应涂脱模剂。但应避免脱模剂污染或侵蚀钢筋和混凝土。当上一仓模板脱模后，应将模板表面清理干净，然后再涂脱模剂，进行下一仓施工。
5、混凝土凝固24个小时后拆模，拆模时按照先装后拆、后装先拆的顺序进行，在拆除过程中，不能硬砸猛撬，模板坠落应该采取缓冲措施；模板拆下后清理干净，表面涂刷隔离剂。拆下的模板分类堆放整齐，做出标志，以便于下次使用
3.4混凝土浇筑
1、混凝土
混凝土板厚度为0.2m，且为坡面施工，给入仓和振捣都带来一定困难，要求混凝土具有足够的流动性。因此，混凝土坍落度控制在12~15cm为宜。
混凝土由马粪滩混凝土拌和站集中拌合，为避免浪费，一般情况下，宜多个仓号成流水性浇筑，增大一次浇筑的混凝土用量。
2、混凝土运输及入仓
混凝土由3台6m3搅拌车运至现场，运输强度可达10m3/h，可以满足施工需要。
混凝土到达现场后卸入1m3吊罐，由吊车吊至浇筑面入仓，吊车可根据浇筑面与吊车停放工作面的高差而分别选用16t或25t吊车。
3、混凝土振捣
混凝土采用平铺法，每层铺料厚度控制为40-50cm，浇筑速度控制为1m/h，两层混凝土之间的间隔应控制在允许时间内（一般按90min控制），同时应避免因浇筑速度过快引起模板变形。
振捣可使用Φ50振捣棒，振捣时宜快插慢拔，振点间距控制在50cm以内，以混凝土面无明显下沉，气泡逐渐减少为准。
4、混凝土养护
混凝土终凝后应及时养护，可在面板上铺草垫或麻袋片，定时洒水保湿，养护时间不小于14d。
5、施工缝处理
混凝土初凝后，可使用高压水冲洗接缝面水泥乳皮，人工辅助凿除。浇筑前应对接缝面再次清洗。
6、特殊气候施工
混凝土浇筑时基面温度应不低于0℃，环境温度在5℃以上，如冬季施工，则需采取以下措施：
（1）工作面搭设暖棚，对基面进行预热。
（2）混凝土拌合使用热水，并掺加早强剂、防冻剂等，入仓混凝土温度应不低于15℃.
（3）浇筑后工作面内蓄热养护，在混凝土强度超过受冻临界强度后方可停止。
4质量保证措施
混凝土的加工搅拌、运输及浇筑机械要严格按照施工的具体要求操作，并按照国家有关规范进行。
（一）保障混凝土浇筑顺利进行并不出质量事故，施工中严格按照监理工程师审定的方案进行施工。
（二）详细检查模板表面是否平整，刚度是否满足要求，检查拉杆是否拉紧，模板是否固定于支撑处。
（三）对每仓工作面进行清仓处理，并经监理工程师验收合格。
（四）对于面板混凝土应分层下料，用插入式振捣振动捣实。每个下料点堆积的混凝土迅速摊平，防止混凝土发生分离。控制每个部位的下料量，做到分层均匀入仓振捣。
（五）振捣时间按骨料粒径，混凝土坍落度及钢筋的稠密程度而不同，振捣以表面泛浆，不出现气泡，无明显下沉现象为宜。尽量避免过分振捣。
（六）振捣棒不能触动钢筋、模板、橡胶止水带、固定螺栓、埋设件等。
（七）每仓混凝土施工应尽可能一次浇筑完成。
（八）浇筑过程中，随时清除表面残余混凝土，防止混凝土的泌水现象发生。
参考文献：
[1] 马嵘. 混凝土结构设计原理[M]. 中国水利水电出版社.北京：2008.2.1
[2] 程文瀼. 混凝土及砌体结构教材[M]. 武汉大学出版社.武汉：2004
[3] 李九宏. 混凝土结构[M]. 化学工业出版社.北京：2004.8.1