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摘 要：混合料离析作为水稳层铺筑施工中的常见施工问题，一旦发生，往往会导致水稳层出现粗细集料不均或是密實度、平整度、强度、刚度不达标等质量缺陷，影响所涉位置的道路结构性能，易引发道路的过早损坏，故须严加防控，抓好自备料拌制至摊铺碾压各相应环节的施工质量。对此，本文就市政道路工程水稳层施工中混合料离析的成因与应对展开简要探讨，以供借鉴参考。
关键词：水稳层施工;混合料离析;成因与应对
1 混合料离析的成因分析
1.1 原材不合格
首先，水稳层混合料所用骨料加工时，由于设备、工艺问题，造成破碎、筛分出的骨料粒径不合格，最大粒径级配超标;其次，材料堆放区未按标准化设置，未设分隔墙或高度不够，不同规格的骨料混杂一起;此外，骨料运输不规范，中粗及细骨料未分开运输，以致骨料混合集中一起，造成实际水稳层混合料的级配不满足要求。
1.2 拌制不规范
（1）在进行混合料的拌制时，实际含水量超出最佳含水量，致使拌制时易出浆，砂浆粘附在设备及传输带上，导致混合料中的细粒料以及水泥会流失，增加离析，影响了混合料水泥含量和额定的级配。（2）拌制时，混合料中的粗粒料自重较大，在起动、停机时，受惯性影响，会翻转抛出。拌制不充分时粗粒料易分布于拌缸周围，产生离析。（3）在成品料仓中，拌合料沿着输送皮带，在其线速度的影响下，因惯性不同，粗粒料容易冲击料仓前壁，发生反弹后落至后壁，从而易产生离析。
1.3 运输不规范
（1）运输车在接料时，开始时的高差相对较大，且没有按照前后中的顺序来回移动平均接料，会使料堆积在一起。在卸料时，会造成粗粒料先下、细粒料后下的现象，产生离析。（2）因市政道路施工场地有限，有的场站设置过远、交通运输道路不畅等会造成运距过远、运时过久，混合料在高温作用下，严重失水，越往上含水率越低。在卸料时，表层的粗粒料先落至摊铺机料斗，且含水率已低于标准，难以碾压密实，在粗粒料集中部位会造成横向离析带。
1.4 摊铺不规范
（1）同样受惯性影响，摊铺机料斗在接受混合料时，粗粒料容易滑落到两侧，细粒料容易集中在中间，摊铺时造成混合料不平均，产生离析。（2）撒布混合料时，摊铺机的螺旋器快速转动，混合料随着抛洒出来，伴随着翻滚，大粒径骨料先被传送撒布，会造成纵向离析带。（3）如果市政道路前后场没有协调好，受拌和、运距、交通堵塞等影响，造成供料不足，会影响摊铺的连续性，一旦摊铺机停顿，螺旋器分料不够稳定，会造成粗粒料局部集中，产生离析。（4）部分市政道路路段采用人工找平时，如施工人员未经培训、开展技术交底，或操作失误，高扬远抛混合料会造成掉落不均，产生离析。
2 混合料离析的应对策略
2.1 强化原材控制
（1）严格按照规范要求，做好进场原材料的验收，加强骨料级配检验。储存堆放时，建设规范仓储库房或料仓，对砂石等集料按照不同类型、不同粒径分类堆放，防止串料。其次，质检人员要对原材料进行检测，确保所有参数符合设计规范要求，在水稳层施工现场按要求随机取样，并在水洗后进行筛分试验，判断是否满足规范级配的要求。同时，做好水泥剂量试验检测，确保各个路段水稳料的水泥剂量保持均匀一致。（2）为防止堆料不当产生离析，可以按照水平半圆状或“凹”形状堆放材料，即卸料车辆从中间缺口进入，依次斜向升高。在拌料时，铲料车辆也是从中间缺口向四周铲料，散落在四周的粗粒料可以清理或者重新拌匀，这样可以有效降低原材料重力产生的离析现象。
2.2 强化拌制控制
（1）每日施工前都要对拌和机进行检查，特别是计量设备应按要求进行自校，并每隔5～7天由质检人员进行全面自校，发现偏差，及时校准，确保计量偏差符合规范要求。（2）不同料斗隔板高度要达标，上料不能过满，防止骨料混合串料。同时，称重设备要进行标定，确保级配准确。（3）为防止混合料在输送时堆积，可以在配料斗顶部配置60 mm的方孔筛，其与配料斗呈15°～18°倾角，这样可以筛除超标粒径的骨料，同时可以使配料更加分散、下落时更加均匀，进而有效规避由于混合料在输送皮带和仓壁处堆积而引发的离析现象。
2.3 强化运输控制
（1）在装料时，运输车距放料斗高度应<2 m，下料时依照“前-后-中”的顺序装料，同时运输车辆要前后移动，确保车厢内拌合料均匀。卸料时，车厢要迅速升起，从而使拌合料整体下落卸入进摊铺设备的料斗中，防止因粗细集料惯性不同而产生离析。（2）在运输拌合料时，运输车应全程覆盖，顶部用篷布遮盖严密，防止运输时水分蒸发流失，并积极响应环保施工要求。在卸料时，篷布无需揭开，通过篷布四周约束防止卸料时发生离析。（3）加强施工组织管理，确保前后场衔接有序，拌和生产能力能够保障现场施工需要。其次，合理选择运输路线，做好交通疏通引导，确保运输过程畅通，行驶过程中应平稳匀速，避免颠簸、急刹车而造成的离析现象。（4）现场卸料时，如运输车液压货箱升高过快，卸料落差大，会增大离析现象。在现场卸料时，货箱可以分次升降卸料，一般是2～3次为宜。（5）整个水稳层摊铺施工中，要保证摊铺机的连续工作，装料的运输车跟进排好队，前一辆车卸料完毕后，后一辆车紧跟卸料，依次类推，这样可以使相邻车辆的混合料粗细均匀，在螺旋器撒布时，不易产生离析。
2.4 强化摊铺控制
（1）水稳摊铺不能过宽，否则会造成粗粒料被撒布至摊铺机边缘，骨料局部集中而出现离析，通常在正常摊铺时的宽度应控制在6 m～8 m为宜。（2）在出料量、运输量满足摊铺施工的要求后，将摊铺机开机预热一段时间，再正式摊铺，保证整个摊铺过程稳定、连续不间断作业。摊铺速度控制在1.1 m/min～1.5 m/min，正式摊铺作业时，应尽量减少施工中停机次数，以防止起停时导致的离析现象。（3）在市政道路水稳层摊铺施工中，受料斗应尽量减少收斗，以减少粗集料进入分料室的量，若侧板集料堆积过多时，可以采用人工去除，以减少离析。（4）根据后场拌和产量、摊铺机行进速度，使螺旋器保持缓慢、匀速运转，合理控制撒布速度。需注意摊铺机两侧布料量保持一致，防止布料器速度过快或中断造成粗粒料抛扬产生的离析。（5）根据后场拌和产量、运输量，合理控制摊铺机的速度，保证匀速、均匀摊铺，中途不歇，降低因速度不均产生的离析。采用人工找平时，严禁高扬、远抛，进而有效防止离析的发生。（6）在摊铺过程中，如果出现表面离析，要立即补救处理，可采用人工筛分出细料，然后将细料均匀撒布在发生离析的部位，再及时予以碾压密实。另外，也可安排专人跟在摊铺机后对摊铺质量进行检查，一旦检查发现粗粒料出现离析，应及时将离析料铲除，如果遇到局部离析严重时，要扩大清除面积，再换填良好级配的混合料，最后进行碾压密实。
3 结语
综上所述，为有效规避水稳层施工中出现混合料离析的情况，应全面理清、掌握混合料离析的众多成因，并切实予以针对性防控，紧抓备料、拌制、运送、摊铺等关键环节不放松，严格落实规范作业施工，发现问题及时依实际情况予以妥当处置，从而为市政道路修建质量的有效确保夯实根基。
参考文献：
[1]钱立柱，郝国途，孙未凡，等.严寒季风地区单机宽幅大厚度水泥稳定碎石基层摊铺离析分析与改进措施[J].公路，2020，65（6）：138-141.
[2]胡尚军.水泥稳定碎石混合料施工防离析技术研究[J].交通科技，2014（6）：123-125.
[3]李芳.浅析水泥稳定碎石底基层离析现象的防治[J].湖南交通科技，2013，39（3）：197-198.
关键词：水稳层施工;混合料离析;成因与应对
1 混合料离析的成因分析
1.1 原材不合格
首先，水稳层混合料所用骨料加工时，由于设备、工艺问题，造成破碎、筛分出的骨料粒径不合格，最大粒径级配超标;其次，材料堆放区未按标准化设置，未设分隔墙或高度不够，不同规格的骨料混杂一起;此外，骨料运输不规范，中粗及细骨料未分开运输，以致骨料混合集中一起，造成实际水稳层混合料的级配不满足要求。
1.2 拌制不规范
（1）在进行混合料的拌制时，实际含水量超出最佳含水量，致使拌制时易出浆，砂浆粘附在设备及传输带上，导致混合料中的细粒料以及水泥会流失，增加离析，影响了混合料水泥含量和额定的级配。（2）拌制时，混合料中的粗粒料自重较大，在起动、停机时，受惯性影响，会翻转抛出。拌制不充分时粗粒料易分布于拌缸周围，产生离析。（3）在成品料仓中，拌合料沿着输送皮带，在其线速度的影响下，因惯性不同，粗粒料容易冲击料仓前壁，发生反弹后落至后壁，从而易产生离析。
1.3 运输不规范
（1）运输车在接料时，开始时的高差相对较大，且没有按照前后中的顺序来回移动平均接料，会使料堆积在一起。在卸料时，会造成粗粒料先下、细粒料后下的现象，产生离析。（2）因市政道路施工场地有限，有的场站设置过远、交通运输道路不畅等会造成运距过远、运时过久，混合料在高温作用下，严重失水，越往上含水率越低。在卸料时，表层的粗粒料先落至摊铺机料斗，且含水率已低于标准，难以碾压密实，在粗粒料集中部位会造成横向离析带。
1.4 摊铺不规范
（1）同样受惯性影响，摊铺机料斗在接受混合料时，粗粒料容易滑落到两侧，细粒料容易集中在中间，摊铺时造成混合料不平均，产生离析。（2）撒布混合料时，摊铺机的螺旋器快速转动，混合料随着抛洒出来，伴随着翻滚，大粒径骨料先被传送撒布，会造成纵向离析带。（3）如果市政道路前后场没有协调好，受拌和、运距、交通堵塞等影响，造成供料不足，会影响摊铺的连续性，一旦摊铺机停顿，螺旋器分料不够稳定，会造成粗粒料局部集中，产生离析。（4）部分市政道路路段采用人工找平时，如施工人员未经培训、开展技术交底，或操作失误，高扬远抛混合料会造成掉落不均，产生离析。
2 混合料离析的应对策略
2.1 强化原材控制
（1）严格按照规范要求，做好进场原材料的验收，加强骨料级配检验。储存堆放时，建设规范仓储库房或料仓，对砂石等集料按照不同类型、不同粒径分类堆放，防止串料。其次，质检人员要对原材料进行检测，确保所有参数符合设计规范要求，在水稳层施工现场按要求随机取样，并在水洗后进行筛分试验，判断是否满足规范级配的要求。同时，做好水泥剂量试验检测，确保各个路段水稳料的水泥剂量保持均匀一致。（2）为防止堆料不当产生离析，可以按照水平半圆状或“凹”形状堆放材料，即卸料车辆从中间缺口进入，依次斜向升高。在拌料时，铲料车辆也是从中间缺口向四周铲料，散落在四周的粗粒料可以清理或者重新拌匀，这样可以有效降低原材料重力产生的离析现象。
2.2 强化拌制控制
（1）每日施工前都要对拌和机进行检查，特别是计量设备应按要求进行自校，并每隔5～7天由质检人员进行全面自校，发现偏差，及时校准，确保计量偏差符合规范要求。（2）不同料斗隔板高度要达标，上料不能过满，防止骨料混合串料。同时，称重设备要进行标定，确保级配准确。（3）为防止混合料在输送时堆积，可以在配料斗顶部配置60 mm的方孔筛，其与配料斗呈15°～18°倾角，这样可以筛除超标粒径的骨料，同时可以使配料更加分散、下落时更加均匀，进而有效规避由于混合料在输送皮带和仓壁处堆积而引发的离析现象。
2.3 强化运输控制
（1）在装料时，运输车距放料斗高度应<2 m，下料时依照“前-后-中”的顺序装料，同时运输车辆要前后移动，确保车厢内拌合料均匀。卸料时，车厢要迅速升起，从而使拌合料整体下落卸入进摊铺设备的料斗中，防止因粗细集料惯性不同而产生离析。（2）在运输拌合料时，运输车应全程覆盖，顶部用篷布遮盖严密，防止运输时水分蒸发流失，并积极响应环保施工要求。在卸料时，篷布无需揭开，通过篷布四周约束防止卸料时发生离析。（3）加强施工组织管理，确保前后场衔接有序，拌和生产能力能够保障现场施工需要。其次，合理选择运输路线，做好交通疏通引导，确保运输过程畅通，行驶过程中应平稳匀速，避免颠簸、急刹车而造成的离析现象。（4）现场卸料时，如运输车液压货箱升高过快，卸料落差大，会增大离析现象。在现场卸料时，货箱可以分次升降卸料，一般是2～3次为宜。（5）整个水稳层摊铺施工中，要保证摊铺机的连续工作，装料的运输车跟进排好队，前一辆车卸料完毕后，后一辆车紧跟卸料，依次类推，这样可以使相邻车辆的混合料粗细均匀，在螺旋器撒布时，不易产生离析。
2.4 强化摊铺控制
（1）水稳摊铺不能过宽，否则会造成粗粒料被撒布至摊铺机边缘，骨料局部集中而出现离析，通常在正常摊铺时的宽度应控制在6 m～8 m为宜。（2）在出料量、运输量满足摊铺施工的要求后，将摊铺机开机预热一段时间，再正式摊铺，保证整个摊铺过程稳定、连续不间断作业。摊铺速度控制在1.1 m/min～1.5 m/min，正式摊铺作业时，应尽量减少施工中停机次数，以防止起停时导致的离析现象。（3）在市政道路水稳层摊铺施工中，受料斗应尽量减少收斗，以减少粗集料进入分料室的量，若侧板集料堆积过多时，可以采用人工去除，以减少离析。（4）根据后场拌和产量、摊铺机行进速度，使螺旋器保持缓慢、匀速运转，合理控制撒布速度。需注意摊铺机两侧布料量保持一致，防止布料器速度过快或中断造成粗粒料抛扬产生的离析。（5）根据后场拌和产量、运输量，合理控制摊铺机的速度，保证匀速、均匀摊铺，中途不歇，降低因速度不均产生的离析。采用人工找平时，严禁高扬、远抛，进而有效防止离析的发生。（6）在摊铺过程中，如果出现表面离析，要立即补救处理，可采用人工筛分出细料，然后将细料均匀撒布在发生离析的部位，再及时予以碾压密实。另外，也可安排专人跟在摊铺机后对摊铺质量进行检查，一旦检查发现粗粒料出现离析，应及时将离析料铲除，如果遇到局部离析严重时，要扩大清除面积，再换填良好级配的混合料，最后进行碾压密实。
3 结语
综上所述，为有效规避水稳层施工中出现混合料离析的情况，应全面理清、掌握混合料离析的众多成因，并切实予以针对性防控，紧抓备料、拌制、运送、摊铺等关键环节不放松，严格落实规范作业施工，发现问题及时依实际情况予以妥当处置，从而为市政道路修建质量的有效确保夯实根基。
参考文献：
[1]钱立柱，郝国途，孙未凡，等.严寒季风地区单机宽幅大厚度水泥稳定碎石基层摊铺离析分析与改进措施[J].公路，2020，65（6）：138-141.
[2]胡尚军.水泥稳定碎石混合料施工防离析技术研究[J].交通科技，2014（6）：123-125.
[3]李芳.浅析水泥稳定碎石底基层离析现象的防治[J].湖南交通科技，2013，39（3）：197-198.