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摘要：造船厂为了提高生产效率，增加自身的经济利益，经常采用分段法完成船的建造。由于船的体积大，生產制造过程中现场区域面积有限，其中涉及的技术无法发挥出实际的作用。为了改变这种不利的发展现状，造船企业采用了分段建造的方式。这种建造方法可以有效地保证船体各个结构的质量可靠性，延长船舶的使用寿命。船体分段建造工作流程较多，对于生产工艺的要求较高。技术人员只有采取有效的措施对建造过程中的构件进行必要地检验，才能增强船体的安全性能。
关键词：船体；分段；建造；检验
1船体分段建造前的准备工作
1.1相关材料使用的具体要求
船体分段建造的过程中，对于各种材料的质量可靠性有着较高的要求，尤其是在板材下料方面。结合船舶生产制造的行业条例规定，为了保证板材在实际的应用中可以最大限度地发挥出相关的作用，下料之前需要保证板材表面的平整度和光滑性。达到这样的目的可以通过对板材进行矫平，将它的毛边彻底地清楚，对后期使用中涉及到的焊道进行充分地打磨，增强板材表面的清洁效果。构件下料的尺寸规格能否达到后期生产制造的具体要求，对于它的切割方式有着一定的要求。一般情况下，生产现场主要是通过自动切割的方式完成相关的操作，手工打磨的方式基本不用。对于某些特殊的构件，生产制造中也可选用半自动的切割方式。经过切割后的构件下料，它的边缘范围应该保持在一定的范围内，可以采用等效处理的方式。
1.2构件胎架的制作及预制流程的主要内容
在船体分段建造之前的准备工作开展中，为了增强构件的适用性，需要明确构件的预制流程。这些工作流程主要与合理的按线装配有关。在具体的预制流程中，应该将构件相关的所有面板及腹板适当地错开，禁止设置在同一条断线上。船体分段装配及焊接过程中所需的工艺设备较多，其中对于胎架的依赖程度非常高。胎架在制作的过程中需要对整个设计方案有着充分地了解，保持相邻的间距的型钢高度。除此之外，为了减少胎架使用中的变形量，可以采取一些有效的反变形措施。
在检验的过程中，主要完成的内容是：（1）保证所有的材料产品证书与产品本身之间的高度吻合性，并对其它的标识进行仔细地辨别；（2）检验板材的质量及厚度是否与设计图纸的要求相一致；（3）对于存在缺陷的钢板进行及时地修补，严格遵守相关的规范流程；（4）完成预制后的构件，所有的指标达到合格时才可以进入生产现场。
2船体分段建造及检验
2.1建造过程中焊接的相关要求
为了增强分段建造的实际作用效果，在具体的建造过程中需要满足焊接工艺的相关要求。这些要求主要包括：（1）焊缝的表面需要保持清洁干燥的状态，避免受到各种不确定因素的影响，增强焊缝的整体质量。某些构件需要进行多次的焊接，焊接完成红叶可能会在道焊周围留下熔渣。技术人员也应该采取有效的方式去除熔渣，最大限度地满足各种焊接要求；（2）参与分段建造的施工人员必须持有从业资格证书，熟练掌握各种焊接技术，并对相关的行业规范条例有着充分地了解。为了保证分段的刚度要求，涉及到有关分段结构的焊接时，应该明确具体的工作流程。结合相关参考标准的要求，分段结构的焊接应该在外板的全部安装完成后再进行；（3）角接焊缝采用双面连续焊，在各种构件的切口、切角和开孔的端部应采用连续包角焊。分段施焊应先烧立焊后平焊，并采取双数焊工从中间向四周对称辐射施焊，以减小分段的焊接变形。对于球鼻艏分段，线型较为复杂，部位结构空间较小，施焊困难，应当注意焊接顺序，即按照焊接收缩量的大小来决定。（4）无论手工焊还是气保焊必须严格按照《手工焊通用工艺》执行，保证焊缝成型美观。焊角高度、焊接要求执行《焊接规格表》的要求。焊接材料选用与材质相匹配的焊材，高强度钢及吊码部位应采用气保焊或碱性低氢焊条施焊。
2.2船体分段建造中的施工要求
在分段建造的过程中，整体的施工要求比较丰富。这些施工要求主要包括：（1）在分段安装过程中应仔细消化图纸，按装配程序进行合理安装，避免出现装配死角和装配返工现象发生。艏部区域一般为整段，在胎架上整体建造，其中一般甲板上分段反造法，对于特殊的分段如球鼻艏分段以横壁上胎架侧造法。（2）在平台板上放线时横向每档纵骨要放0.5mm焊接收缩量。放线后应对照蓝图及放线草图复查分段主尺度、理论线方向、开孔位置、合拢口余量等，确定无误后方可切割余量、进行构件装配。（3）定位焊要规范，焊角高度应不小于正式施焊的焊角高度，质量与焊接质量相同，有缺陷的定位焊应在正式焊前清除。（4）安装构件应注意理论线方向，控制好装配间隙（最大间隙处应小于3mm），避免强制装配，减少构件的内应力；构件与板缝相交处，应将板缝增高量磨平，但不允许低于母材；数切构件和肋骨框架在安装过程中发现问题不要随意切割，应查明原因后采取工艺补救措施；球鼻艏分段建造工艺是内部结构先焊好后拼装外板，有些外板和结构不匹配，外板需校正。（5）分段装配时的肘板、补板的连接型式及型材、构件的端部型式严格按照图纸的要求。对于一些狭小、施焊困难部位可采取开坡口背面贴陶瓷垫片，单面焊双面成型。对于外底板、内底板、主甲板、内纵壁板、货舱区域、上层建筑外围等装配马板原则上放在结构面，以保证外板缝美观，对于某些特殊的分段如球鼻艏分段内部结构空间较小马板放在非结构面上。（6）合拢口构件应留200mm缓焊段以便大合拢时构件调顺，纵横向板缝焊到头，合拢口散装肘板统一保管妥。（7）分段舾装件按分段舾装托盘表要求在分段上安装完毕，预舾装安装到位。（8）分段涂装前应检查舾装、管装、电装等预装是否按托盘表安装完整；分段涂装后，进入分段内部时应做好防护工作，防止油漆破坏。
分段建造完毕后，施工人员应清理焊渣及赃物，经船厂质检部门内检，确认所建分段构件尺寸、焊接质量及结构完整等都符合图纸和有关技术文件之后才能交验船师检验。
2.3检验的主要内容
分段建造在船舶生产过程中的应用较多，为船体的质量可靠性提供了可靠地保障。为了增强分段建造的实际作用效果，需要对整个工作流程进行必要地检验。检验的内容主要包括：（1）技术人员根据设计图纸的具体要求，检查分段结构是否完整，构件的尺寸规格能否可以达到生产要求。（2）检验工作者应该对所有设备是否安装齐全进行仔细地检查，像通风管道、机械管道系统的安装等；（3）为了保证分段建造中的焊接质量，分段焊接中应该及时地去除掉临时的构件，保证构件开孔的光顺效果。同时，相关的规范条例对于焊缝的外观也有一定的要求，避免出现气孔、焊瘤等现象；（4）在焊接工艺应用的过程中，增强焊接效果的有效措施便是保证手工焊缝与水线以下接缝的平整度和光滑性。具体的操作方法需要结合实际的焊机工艺产生的作用效果。
结语：
在船体生产制造中采用分段建造技术，十分可行，其不仅可以提高船的建造质量和建造精度，而且还能促进船厂实际生产效率和经济效益的最大化提升，因此，相关工作人员一定要掌握好各分段建造技术的应用要点和操作要求，船体结构生产制造过程中，这样才能保证船体结构的生产质量和可靠性，使其在实际应用过程中可以始终保持高效安全的运转。
参考文献
[1]陆俊灿.船舶建造质量检验[M].哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社，1996.
[2]中华人民共和国海事局海船法定建造检验技术规程2011[S]北京：人民交通出版社，2011
[3]陶宁蓉.船舶分段建造过程中的资源调度优化研究[D].上海交通大学，2013，（10）.
（作者单位：大连中远海运重工有限公司）
关键词：船体；分段；建造；检验
1船体分段建造前的准备工作
1.1相关材料使用的具体要求
船体分段建造的过程中，对于各种材料的质量可靠性有着较高的要求，尤其是在板材下料方面。结合船舶生产制造的行业条例规定，为了保证板材在实际的应用中可以最大限度地发挥出相关的作用，下料之前需要保证板材表面的平整度和光滑性。达到这样的目的可以通过对板材进行矫平，将它的毛边彻底地清楚，对后期使用中涉及到的焊道进行充分地打磨，增强板材表面的清洁效果。构件下料的尺寸规格能否达到后期生产制造的具体要求，对于它的切割方式有着一定的要求。一般情况下，生产现场主要是通过自动切割的方式完成相关的操作，手工打磨的方式基本不用。对于某些特殊的构件，生产制造中也可选用半自动的切割方式。经过切割后的构件下料，它的边缘范围应该保持在一定的范围内，可以采用等效处理的方式。
1.2构件胎架的制作及预制流程的主要内容
在船体分段建造之前的准备工作开展中，为了增强构件的适用性，需要明确构件的预制流程。这些工作流程主要与合理的按线装配有关。在具体的预制流程中，应该将构件相关的所有面板及腹板适当地错开，禁止设置在同一条断线上。船体分段装配及焊接过程中所需的工艺设备较多，其中对于胎架的依赖程度非常高。胎架在制作的过程中需要对整个设计方案有着充分地了解，保持相邻的间距的型钢高度。除此之外，为了减少胎架使用中的变形量，可以采取一些有效的反变形措施。
在检验的过程中，主要完成的内容是：（1）保证所有的材料产品证书与产品本身之间的高度吻合性，并对其它的标识进行仔细地辨别；（2）检验板材的质量及厚度是否与设计图纸的要求相一致；（3）对于存在缺陷的钢板进行及时地修补，严格遵守相关的规范流程；（4）完成预制后的构件，所有的指标达到合格时才可以进入生产现场。
2船体分段建造及检验
2.1建造过程中焊接的相关要求
为了增强分段建造的实际作用效果，在具体的建造过程中需要满足焊接工艺的相关要求。这些要求主要包括：（1）焊缝的表面需要保持清洁干燥的状态，避免受到各种不确定因素的影响，增强焊缝的整体质量。某些构件需要进行多次的焊接，焊接完成红叶可能会在道焊周围留下熔渣。技术人员也应该采取有效的方式去除熔渣，最大限度地满足各种焊接要求；（2）参与分段建造的施工人员必须持有从业资格证书，熟练掌握各种焊接技术，并对相关的行业规范条例有着充分地了解。为了保证分段的刚度要求，涉及到有关分段结构的焊接时，应该明确具体的工作流程。结合相关参考标准的要求，分段结构的焊接应该在外板的全部安装完成后再进行；（3）角接焊缝采用双面连续焊，在各种构件的切口、切角和开孔的端部应采用连续包角焊。分段施焊应先烧立焊后平焊，并采取双数焊工从中间向四周对称辐射施焊，以减小分段的焊接变形。对于球鼻艏分段，线型较为复杂，部位结构空间较小，施焊困难，应当注意焊接顺序，即按照焊接收缩量的大小来决定。（4）无论手工焊还是气保焊必须严格按照《手工焊通用工艺》执行，保证焊缝成型美观。焊角高度、焊接要求执行《焊接规格表》的要求。焊接材料选用与材质相匹配的焊材，高强度钢及吊码部位应采用气保焊或碱性低氢焊条施焊。
2.2船体分段建造中的施工要求
在分段建造的过程中，整体的施工要求比较丰富。这些施工要求主要包括：（1）在分段安装过程中应仔细消化图纸，按装配程序进行合理安装，避免出现装配死角和装配返工现象发生。艏部区域一般为整段，在胎架上整体建造，其中一般甲板上分段反造法，对于特殊的分段如球鼻艏分段以横壁上胎架侧造法。（2）在平台板上放线时横向每档纵骨要放0.5mm焊接收缩量。放线后应对照蓝图及放线草图复查分段主尺度、理论线方向、开孔位置、合拢口余量等，确定无误后方可切割余量、进行构件装配。（3）定位焊要规范，焊角高度应不小于正式施焊的焊角高度，质量与焊接质量相同，有缺陷的定位焊应在正式焊前清除。（4）安装构件应注意理论线方向，控制好装配间隙（最大间隙处应小于3mm），避免强制装配，减少构件的内应力；构件与板缝相交处，应将板缝增高量磨平，但不允许低于母材；数切构件和肋骨框架在安装过程中发现问题不要随意切割，应查明原因后采取工艺补救措施；球鼻艏分段建造工艺是内部结构先焊好后拼装外板，有些外板和结构不匹配，外板需校正。（5）分段装配时的肘板、补板的连接型式及型材、构件的端部型式严格按照图纸的要求。对于一些狭小、施焊困难部位可采取开坡口背面贴陶瓷垫片，单面焊双面成型。对于外底板、内底板、主甲板、内纵壁板、货舱区域、上层建筑外围等装配马板原则上放在结构面，以保证外板缝美观，对于某些特殊的分段如球鼻艏分段内部结构空间较小马板放在非结构面上。（6）合拢口构件应留200mm缓焊段以便大合拢时构件调顺，纵横向板缝焊到头，合拢口散装肘板统一保管妥。（7）分段舾装件按分段舾装托盘表要求在分段上安装完毕，预舾装安装到位。（8）分段涂装前应检查舾装、管装、电装等预装是否按托盘表安装完整；分段涂装后，进入分段内部时应做好防护工作，防止油漆破坏。
分段建造完毕后，施工人员应清理焊渣及赃物，经船厂质检部门内检，确认所建分段构件尺寸、焊接质量及结构完整等都符合图纸和有关技术文件之后才能交验船师检验。
2.3检验的主要内容
分段建造在船舶生产过程中的应用较多，为船体的质量可靠性提供了可靠地保障。为了增强分段建造的实际作用效果，需要对整个工作流程进行必要地检验。检验的内容主要包括：（1）技术人员根据设计图纸的具体要求，检查分段结构是否完整，构件的尺寸规格能否可以达到生产要求。（2）检验工作者应该对所有设备是否安装齐全进行仔细地检查，像通风管道、机械管道系统的安装等；（3）为了保证分段建造中的焊接质量，分段焊接中应该及时地去除掉临时的构件，保证构件开孔的光顺效果。同时，相关的规范条例对于焊缝的外观也有一定的要求，避免出现气孔、焊瘤等现象；（4）在焊接工艺应用的过程中，增强焊接效果的有效措施便是保证手工焊缝与水线以下接缝的平整度和光滑性。具体的操作方法需要结合实际的焊机工艺产生的作用效果。
结语：
在船体生产制造中采用分段建造技术，十分可行，其不仅可以提高船的建造质量和建造精度，而且还能促进船厂实际生产效率和经济效益的最大化提升，因此，相关工作人员一定要掌握好各分段建造技术的应用要点和操作要求，船体结构生产制造过程中，这样才能保证船体结构的生产质量和可靠性，使其在实际应用过程中可以始终保持高效安全的运转。
参考文献
[1]陆俊灿.船舶建造质量检验[M].哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社，1996.
[2]中华人民共和国海事局海船法定建造检验技术规程2011[S]北京：人民交通出版社，2011
[3]陶宁蓉.船舶分段建造过程中的资源调度优化研究[D].上海交通大学，2013，（10）.
（作者单位：大连中远海运重工有限公司）