近年来在粉末冶金注射成形生产中、磁性材料和导电材料等生产中对微细粉末的需求量都在日益增长。通常利用水雾化法制得的粉末，较之气体雾化法所制取的粉末，其表观密度低而且难于形成球状。这是由于水雾化过程中熔滴在分裂时急冷凝固，同时所分裂的微小熔滴彼此冲击而可能结合成粗大颗粒。因此，为了用水雾化法制取球形细粉，一般须减小喷水射流的顶角，但这又会带来粉末表观密度和摇实密度的增长，球化粉末粒径变粗等问题。另外如采用高压水雾化法虽有利于粉末细化却容易产生形状不规则的粉粒。因此，为了避免上述问题，日本福田金属箔粉工业公司采用与传统水雾化制粉工艺有明显不同的旋流喷水高压雾化技术，进行了球状微细粉末的生产试验。rn研究用的喷嘴所喷射出的高压射流，不同于传统的圆锥形射流，并不集中于喷嘴的几何学焦点上，而是在焦点附近形成空洞并会聚成缩颈后对称地形成回旋射流。从喷嘴喷出的回旋喷水射流，水压为83.3MPa，流量2.3m3／ks，喷嘴顶角为0.87rad，这些条件都保持不变，通过改变射流的回旋角度（ω）研究了Cu-10％（质量）Sn合金雾化制粉的效果。研究结果表明：（1）随着ω角度增大，所得合金粉末的表观密度和摇实密度都增高，通过扫描电镜观察粉末颗粒形状表明粉末球状化和微细化效果都增强。（2）ω＝0时，喷水射流在焦点处发生冲突，但在ω＞0时喷水射流的冲突减小，亦即ω角越大则所分裂的微细熔滴冲突几率越小。