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摘要：本文对大型外浮顶石脑油储罐的检测应用展开论述，通过实际检测工作的开展，对大型外浮顶石脑油储罐的腐蚀程度以及缺陷的分布状况，采用底板现场使用超声波进行测厚的结果检测，进行了宏观的可靠性分析，依据储罐检测的标准，进行了评定，检测的情况作为维修的依据，为储罐的安全运行提供了保障。
关键词：大型外浮顶石脑油储罐；漏磁检验；维修
随着我国石油化工工业的飞速发展，原有战略储备的工作的压力也在增大，常规的储罐的数量、体积等在耗材的指标、占地面积等方面开始不能满足需要，建立大型储罐势在必行。体积超过壹万立方米的储罐被称为大型储罐。而浮顶储罐的施工技术经过了引进和技术革新，已经在我国形成了规模，从10万立方米到24万立方米，储罐的体积日益庞大，也带来了巨大的安全隐患。如此庞大的设备一旦发生事故，就会带来巨大的经济损失[1]。
储罐的检测就是为了防止事故发生，常压储罐的主要失效的位置在于底板的泄露，由于腐蚀等原因造成的壁板和顶板的腐蚀，通过常规的检测是可以发現的，但是对于介质腐蚀带来的底板的失效，往往具有隐蔽性，而且带来的底板腐蚀的情况要严重的多。储罐的检测相关规定中，关于储罐的检测和维修要求具有预防性的特点，例如焊缝采用超声波测算厚度，真空检漏进行泄露的检测等。储罐的底板没有专门的说明，一般都会有具体的检测程序，包括超声、磁粉检测渗漏的抽检等，但是也存在费用大、检测周期长、漏检率高的问题。
经过长期的检测技术的研究，当今的石化公司采用的现场检测方法，利用超声波、宏观监测等方法进行的复查，是针对大型外浮顶石脑油储罐进行检测的技术，具有可靠性[2]。
1 检测原理
检测技术通过对铁磁材料进行磁化的原理，当铁磁材料存在缺陷的时候，降低了附近的磁的导率，使得储罐附近的磁场发生了畸变，部分的工件下面出现了漏磁场，磁敏检测元件经过检测，得到了大小不一的信号，经过这些信号进行分析，得到了漏磁场以及缺陷之间的量化的分析，达到了检测的目的。这种检测技术能够发现构件的表面缺陷，可以对一定程度的缺陷加以量化，而且不需要进行穿透和打磨，就可以提高对防腐层的检测效率，减轻人员的劳动力[3]。
2 应用实例
2.1 某石化公司的储罐为2.5万立方米的立式外浮顶石脑油储罐，储罐的浮顶类行为内浮顶双层甲板，属于圆筒形钢制常压储罐。储存的介质为石脑油，工作温度为25摄氏度。钢板的边缘厚度为15毫米，中幅板的厚度为9毫米。底板的直径为58000毫米，投入运行后，首次进行了开罐检测。
2.2 经过使用底板检测仪等的检测。设备中采用了霍尔元件构成的陈列传感器，最大的检测厚度为15毫米，穿透防腐层为6毫米，检测的灵敏度10%，检测参照的无损检测常压金属储罐检测方法。
2.3 首先，开罐检验使用了仪器进行了传感器的高度的标定，检测到了底板的缺陷位置以及当量缺陷的标定曲线。对底板的形状和位置进行了基准点的编号以后，进行了每块底板的扫查模式的确定，做好后续的数据分析和地板图绘制准备工作。对底板的腐蚀以及门槛值进行了单向、反复的扫查，扫查的方式选择的是手动和自动，扫查的方式采用区域重叠的方法，避免漏，根据储存检测的结果进行了带图的观察和复查。
3 结果评定
3.1 经过对储罐的底板的缺陷的分布和当量大小的分析，可以得到当量的缺陷板的工作情况。
发现中幅板的深度当量存在40%一上的腐蚀缺陷，底板的缺陷深度超过了腐蚀的缺陷，存在的缺陷的深度达到了4.2毫米，还有其他几块底板都存在不同程度的腐蚀缺陷。打开板的扫查图，可以看单板的扫查图的结果。
3.2 经过超声和宏观的检查。可以发现真正的门槛值的检测缺陷，得到的检测结果与超声波的测厚结果比较如下：
3.3 依据储罐的物理条件完整评定标准，对储罐的腐蚀深度以及缺陷板的厚度值按照标准规定进行厚度的计算，得到的补板的焊缝进行了渗透的检测以及真空的检漏[4]。处理好焊缝，经过平滑的打磨后，要求厂方进行了补板，进行了补板的渗透检测以及真空的检漏。
4 结语
大型外浮顶石脑油储罐的检测，采用的技术是精度较高的检测和维修技术。可以覆盖100%的检测仪能够达到的地方。检测的顺序为检测，复检，准确评定，制定维修方案，同时，注意在检测和维修工作中，最重要的是保证对缺陷严重性的正确判定，排除缺陷，这将为储罐的安全运行提供保障。
参考文献
[1]孙昱，田亚团.石脑油储罐的腐蚀与防护[J].全面腐蚀控制，2013，（11）：53-55.
[2]俞临春.石脑油储罐气体排放系统的应用[J].化工管理，2013，（16）：59-59.
[3]氮气密封技术在石脑油储罐的应用[J].石化技术，2012，（3）：36-39.
[4]石宁，谢传欣，张宏等.一起石脑油储罐火灾爆炸事故的原因分析[J].安全、健康和环境，2012，12（12）：5-7.
关键词：大型外浮顶石脑油储罐；漏磁检验；维修
随着我国石油化工工业的飞速发展，原有战略储备的工作的压力也在增大，常规的储罐的数量、体积等在耗材的指标、占地面积等方面开始不能满足需要，建立大型储罐势在必行。体积超过壹万立方米的储罐被称为大型储罐。而浮顶储罐的施工技术经过了引进和技术革新，已经在我国形成了规模，从10万立方米到24万立方米，储罐的体积日益庞大，也带来了巨大的安全隐患。如此庞大的设备一旦发生事故，就会带来巨大的经济损失[1]。
储罐的检测就是为了防止事故发生，常压储罐的主要失效的位置在于底板的泄露，由于腐蚀等原因造成的壁板和顶板的腐蚀，通过常规的检测是可以发現的，但是对于介质腐蚀带来的底板的失效，往往具有隐蔽性，而且带来的底板腐蚀的情况要严重的多。储罐的检测相关规定中，关于储罐的检测和维修要求具有预防性的特点，例如焊缝采用超声波测算厚度，真空检漏进行泄露的检测等。储罐的底板没有专门的说明，一般都会有具体的检测程序，包括超声、磁粉检测渗漏的抽检等，但是也存在费用大、检测周期长、漏检率高的问题。
经过长期的检测技术的研究，当今的石化公司采用的现场检测方法，利用超声波、宏观监测等方法进行的复查，是针对大型外浮顶石脑油储罐进行检测的技术，具有可靠性[2]。
1 检测原理
检测技术通过对铁磁材料进行磁化的原理，当铁磁材料存在缺陷的时候，降低了附近的磁的导率，使得储罐附近的磁场发生了畸变，部分的工件下面出现了漏磁场，磁敏检测元件经过检测，得到了大小不一的信号，经过这些信号进行分析，得到了漏磁场以及缺陷之间的量化的分析，达到了检测的目的。这种检测技术能够发现构件的表面缺陷，可以对一定程度的缺陷加以量化，而且不需要进行穿透和打磨，就可以提高对防腐层的检测效率，减轻人员的劳动力[3]。
2 应用实例
2.1 某石化公司的储罐为2.5万立方米的立式外浮顶石脑油储罐，储罐的浮顶类行为内浮顶双层甲板，属于圆筒形钢制常压储罐。储存的介质为石脑油，工作温度为25摄氏度。钢板的边缘厚度为15毫米，中幅板的厚度为9毫米。底板的直径为58000毫米，投入运行后，首次进行了开罐检测。
2.2 经过使用底板检测仪等的检测。设备中采用了霍尔元件构成的陈列传感器，最大的检测厚度为15毫米，穿透防腐层为6毫米，检测的灵敏度10%，检测参照的无损检测常压金属储罐检测方法。
2.3 首先，开罐检验使用了仪器进行了传感器的高度的标定，检测到了底板的缺陷位置以及当量缺陷的标定曲线。对底板的形状和位置进行了基准点的编号以后，进行了每块底板的扫查模式的确定，做好后续的数据分析和地板图绘制准备工作。对底板的腐蚀以及门槛值进行了单向、反复的扫查，扫查的方式选择的是手动和自动，扫查的方式采用区域重叠的方法，避免漏，根据储存检测的结果进行了带图的观察和复查。
3 结果评定
3.1 经过对储罐的底板的缺陷的分布和当量大小的分析，可以得到当量的缺陷板的工作情况。
发现中幅板的深度当量存在40%一上的腐蚀缺陷，底板的缺陷深度超过了腐蚀的缺陷，存在的缺陷的深度达到了4.2毫米，还有其他几块底板都存在不同程度的腐蚀缺陷。打开板的扫查图，可以看单板的扫查图的结果。
3.2 经过超声和宏观的检查。可以发现真正的门槛值的检测缺陷，得到的检测结果与超声波的测厚结果比较如下：
3.3 依据储罐的物理条件完整评定标准，对储罐的腐蚀深度以及缺陷板的厚度值按照标准规定进行厚度的计算，得到的补板的焊缝进行了渗透的检测以及真空的检漏[4]。处理好焊缝，经过平滑的打磨后，要求厂方进行了补板，进行了补板的渗透检测以及真空的检漏。
4 结语
大型外浮顶石脑油储罐的检测，采用的技术是精度较高的检测和维修技术。可以覆盖100%的检测仪能够达到的地方。检测的顺序为检测，复检，准确评定，制定维修方案，同时，注意在检测和维修工作中，最重要的是保证对缺陷严重性的正确判定，排除缺陷，这将为储罐的安全运行提供保障。
参考文献
[1]孙昱，田亚团.石脑油储罐的腐蚀与防护[J].全面腐蚀控制，2013，（11）：53-55.
[2]俞临春.石脑油储罐气体排放系统的应用[J].化工管理，2013，（16）：59-59.
[3]氮气密封技术在石脑油储罐的应用[J].石化技术，2012，（3）：36-39.
[4]石宁，谢传欣，张宏等.一起石脑油储罐火灾爆炸事故的原因分析[J].安全、健康和环境，2012，12（12）：5-7.