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【摘要】近年来，随着水泥工业的快速发展，我国在水泥工程装备与技术上已达到了国际上较为先进的水平，新型水泥干法窑在数量上也已突破了千条以上。但就其管理却以粗放型显为，特别是管理理念上与国际水平存在着较大的差距。针对一条生产线，如何在管理上真正做到“精与细”是当前摆在我们水泥企业管理者面前的突出问题。而居于水泥企业中心位置的回转窑，其设备管理更是管理中的重中之重。本文就回转窑设备的精细化管理从多方面作一说明，愿为企业提供一些指导。
【关键词】水泥回转窑；设备；精细化管理
1.重视生产前期的管理控制
回转窑及其设备管理应从源头抓起。首先是在项目建设前，项目建设者必充分认识到此类关键设备的可靠性对今后生产运行的作用，从而搞好设备的前期调研和方案论证，然后严格按照招投标管理办法要求，秉着严谨的原则对设备进行招标，并应充分听取生产一线的技术骨干的意见建议，从各方面以质量为先、价格合理来综合评价投标设备。设备进厂后，水泥企业应对关键资料实行认真细致的查验。具体包括制造厂家的出厂检验证明文件，关键部件，并对这些资料备份保存于技术资料室。然后应选定技术雄厚、管理到位、具一定业绩的安装公司严格按行业标准进行施工安装。对于设备在正式安装期间，企业更应安排专业的技术管理人员负责施工现场的技术监管。担任此任务的技术管理人员应具备较高的技术素质和技术把握能力，并且要求了解掌握当前水泥行业先进技术标准、精度要求，特别强调的是安装过程中重要数据的记录与保存。认真填写如表1所示的内容。据笔者调查发现：由于现在国内许多安装公司对成本的过分控制，其管理技术人员配备一般较少，且安装专业的管技人员素质也参差不齐，甚至由一般的安装工人替代。加之我国现在技术监理这一块操作还是不很规范，故企业专业技术人员对此类关键设备的认真监管尤为重要。这也是许多企业没有引起重视而蒙受损失的一个重要方面。从经验看许多水泥企业生产前期的问题大多出在安装质量上，设计上的问题目前相对比较少了，而安装后出现相关问题其处理起来就十分被动。最后强调的是系统安装后，对其调试也是整个水泥系统一项非常重要的工作。一般与其它设备一样总体包括单机、联动、负荷试车，试车前必须参照设备说明书，结合设计单位和设备制造厂家的意见，并经过各专业技术人员多次认真讨论修改制定合理的方案，然后组织实施。但须注意单机试车必在窑内工艺砌筑前进行，联动试车只试主机之外的控制部分，窑内砌筑后窑体不得高速连续转动，高速连续转动必在窑内烘烤后投料负荷试车时进行。
对于回转窑试车及投入运行期间主辅组件需达到的基本要求：托轮轴瓦温升不得超过30℃，电机、减速机轴承和传动轴承温升不得超过40℃，各部分循环油泵、冷却水畅通；挡轮装置运转正常，窑体上下行速度一般不得超过0.2mm/s，轮带与托轮接触面宽度不小于工作宽度的75%；托轮轴上止推圈与托轮衬瓦间的间隙正常；窑筒体两端和大齿圈罩等处的密封无有大的漏风和磨损，各冷却风装置保持良好状态；传动部位运转时应无异常振动和噪音，大小齿轮啮合及接触状况符合要求，主电机电流、功率、负荷正常；各处螺栓特别是地脚螺栓、托轮轴承座的连接螺栓、挡轮的固定螺栓、大齒圈的对口螺栓无松动现象；主、辅离合器离合自如，限位开关动作准确。只有达到以上要求才能保证下一步连续稳定的生产。
回转窑安装检测记录
2.重视运行中的精细点检
对于回转窑运行过程中的点检工作，主要还是巡检制度的建立、巡检排查规程的制订与实施，目的是通过各级相关人员按技术要求、时间段对设备进行逐级排查隐患，使设备的一切故障及时消除在萌芽状态中。而对隐患排查不力的各级责任者却要从严层层考核落实。对于此处的点检工作其要求除当班一般巡检工人按制度点检外，特别强调技术性较高的技师或技术人员、主管技术领导的点检，由于技术水平的不同，他们判断、排查隐患的能力将全面许多。其次作为回转窑的设备管理上更要强调中控操作工在DCS控制屏上的点检，对于像筒描、电流峰值、温度等显示及图形，具一般水平的操作员是完全能较早发现现场将出现的状况及隐患的。具体到回转窑的日常点检包括：
（1）轮带、托轮组的点检：轮带与垫板之间无异常响声，挡块、挡环无脱落、裂纹，轮带与托轮的接触、表面磨损良好，各托轮承受压力均匀，推力方向一致。各托轮组球面瓦内冷却水畅通，管路无漏水现象，托轮轴颈上油膜厚薄均匀、油质清洁，油标油位符合要求，且各托轮轴承温升正常，冷却托轮风机运行可靠；
（2）主传动装置的点检：大、小齿轮及传动装置运转平稳，无敲击声，大、小齿轮面接触斑点沿齿高不少于40%，沿齿长不少于50%，大齿轮的径向、轴向摆动在正常范围，带油轮的转动灵活，各齿面油量充足，油粘度合适，传动密封装置无漏油和不正常现象，如大小齿轮采用喷洒系统实施润滑，则也要检查判断其可靠性。传动装置地脚螺栓及其它联接螺栓有无松动，各轴承座温升正常；主电动机散热良好，运行电流、绕组温度在规定值内；
（3）窑筒体情况的点检：一般应密切注意窑筒体表面温度变化情况，按要求窑筒体表面最高温度应保持在380℃以下，只偶然才允许达410℃，不能超过415℃，否则将会由于窑筒体钢板强度和刚度的显著降低而引起产生裂纹等危险。其次是保持窑筒体对接焊缝有无裂缝、筒体无严重摆动现象，液压挡轮运行可靠，窑筒体上下游动平稳，如日产5000吨窑油压正常一般在4～6MPa左右，不能超过8MPa，其值也不能太低；
（4）窑体前后密封装置的点检：窑头尾密封装置完整可靠，无明显漏风处。漏风的出现对整条生产线其危害是非常大的。
3.重视回转窑润滑管理
回转窑设备属于大型、连续运转的成套设备，长期处于高温、重负荷、不清洁（粉尘）的苛刻环境下运行，由于其装备庞大且价格昂贵，维修费用高，停机损失大，因此对润滑工作的要求特别重要，所有运转部件的润滑是一件极其重要的工作，作为水泥企业应建立可行的润滑管理组织机构，制定合理的润滑管理制度，配备专业的润滑管理人员，专业的润滑管理人员与当班巡检工人定期巡查设备的润滑状况，存在润滑问题及时处理。使设备在良好的状态下运行，绝不能因设备润滑而造成停机。其重点关注下面几方面。 3.1关键部位大、小齿轮的润滑
回转窑大多采用开式齿轮传递功率，由于其转速低、负载大、齿面粗糙度较高，齿轮啮合齿面上会存在局部过载和过强的摩擦力，选用高粘度、并能在啮合齿面间形成保护层的润滑材料是非常重要的。注意过去一般采用沥青溶剂型开式齿轮油，这种润滑产品不但对环境污染较严重，而且其润滑效果是比较差的，其大小齿轮的维修更换相比也是比较频繁的。随着新型干法窑的普及，窑速的提高、窑型的变化，以及管理者对润滑理念的改变，回转窑大小齿轮一般均采用国内外知名开式润滑材料，这些先进的润滑材料一般以矿物油为基础油，以皂类为稠化剂，加有增黏剂，石墨和MoS2固体润滑剂以及含硫、磷、氮的添加剂等制成，它不但具有良好的黏附性、泵送性、而且具非常高的极压抗磨性。当然其价位与效果也是成正比的，但综合考虑成本效益也是非常划算的。
3.2托轮瓦的润滑
一般回转窑托轮大多采用滑动轴承，承受重负荷、低速转动，油勺供油，油在油池和衬瓦间连续循环，且托轮轴承座一般为露天布置，观察孔盖密封效果不太严格，雨水相对具有侵入性，同时油腔容积不大，散热主要依附于内置循环水管道，故其油质的选择非常重要，必须选用高极压黏度、耐高温、耐水性的润滑材料。如国内某公司研制的HF-托轮专用油，由于增强了其抗极压性、抗磨性、抗氧化性、抗水淋性、耐高温性，还能起到修复轴瓦拉丝、减小磨损、降低轴瓦温度的作用，据一些使用厂家反映其效果还是比较好的。
3.2回转窑轮带与垫板、挡圈的润滑
回转窑筒体通过轮带支承在多档支承装置的托轮上回转工作，设备安装之初由于筒体与轮带的热膨胀率、刚性存在差异，所以轮带的内径比筒体的外径大，当设备运转时，轮带与垫板的接触面会发生相对滑移，正常的滑移量一般为5-20mm/转，当滑移量异常时，接触面会发生卡死或打滑，窑其实正常情况下滑移的磨损量是比较少的. 但不正常其磨损量就不一样了，从一些换下来的旧的轮带和垫板表面上可以看到，非常深的沟槽，其中一些垫板的刮伤的深沟几乎达到了垫板的一半深度。轮带内壁、轮带与挡圈接触间隙小时也是同样的情况。定期定量用专业移动工具喷洒以精炼低黏度的全合成油为基础油、配以纯度极高的固体润滑剂-石墨与其它高温添加剂的轮带油，可以有效减少轮带与垫板、轮带与挡圈的磨损，更好地保护窑筒体，减少维修费用、延长窑的寿命。或在新窑安装之初轮带内置一定尺寸的石墨条也是可行的。
3.3油样分析的重要性
随着大、小齿轮、托轮内润滑材料的合理选择，润滑的可靠性提高了许多，但定期对此关键部位进行油样分析仍是作为回转窑设备管理工作中一项不可缺少的工作。新安装投入生产的回转窑一般连续运转400～500小时后，润滑油须全部排出，并将油池清洗干净，再加新油。以后按3～6个月对回转窑此两关键处进行定期取样分析，即可对润滑油的质量做科学的判断，为按质换油提供科学的依据，同时能获得此设备中零部件运转状态的大量信息，掌握设备的磨损部位、磨损形式、严重程度和故障发展趋势，对润滑系统各摩擦副的故障實施准确可靠地诊断，从而实现对此设备的状态监测和按需维修提供有价值的参考。
4.重视运转中的异常现象——特别是轴瓦发热应急处理与抢修
对于现代的新型干法回转窑管理过程中，其托轮轴瓦发热、甚至烧毁故障是回转窑实际运行中最常见的问题，对于常见问题的处理，也是设备管理工作中不容忽视的，此类故障一般原因产生于工艺和机械两个方面。其预防、正确的处理是作为一位水泥企业设备管理者所必须具有的素质。
对于此类故障的出现，首先要综合分析整个窑体的实际运行情况、受力情况，区分窑型与窑速的关系，像现代干法窑型其窑速相对较高，一般为0.396～3.96r/min接近于每分钟4转，有故障时其温升比低转速的湿法窑要快得多，其处理行动应果断、迅速。有些部分厂家动则采用淋水强制冷却的办法，这种办法本人建议一般还是不要采用，即使采用了将温度降下来了，也一定要注意下次检修对轴承的重新研刮。笔者根据长期的经验建议：马上组织技术人员及相关检修人员进入现场。具体措施：①屏蔽仪表温度调停；②托轮内加入适量粘度较高的润滑油；③根据温升情况，适当减产降低窑速；④马上检查整个窑体、托轮装置，观察轴、轴瓦、止推圈油膜及托轮受力情况等找出发热源；⑤托轮表面加入润滑油减轻某组托轮的受力；⑥接入高压冷却风，对托轮内灌入冷风、强制冷却；⑦安装人工制作的自动循环泵强制润滑：一齿轮泵+电机 +连接橡胶管道+加自制水冷却器，电机建议采用变频控制速度低一点较好，由于高速齿轮会挤压油引起油温升高；⑧如是受力不均，可根据情况适量调整托轮；⑨工艺造成则尽快调整操作。
通过以上措施处理一般均能控制住。当然产生的托轮轴瓦发热的原因有很多，处理的办法也很多，如何正确快速有效地处理，是考验设备管理人员的关键。这就要求我们一方面主要还是以预防为主，按要求加强对设备的巡检，同时做好回转窑日常保养工作，并及时掌握回转窑的运行、磨损状况；另一方面多积累经验，了解托轮瓦温升的诸多因素，勤于思考，增强综合判断能力；从而有效的避免事故的发生。
5.重视对回转窑的预检修
回转窑在运转过程中和其他设备一样，随着时间的延长零件将会磨损，从而降低设备运转中可靠度，甚至影响回转窑的产量，为此必须借检修机会加以恢复。一般可以根据日常点检记录、结合设备周期、油样分析、专业设备状态、中控趋势图等提前制订合理的预检修计划，即实施以预防为主、计划性较强的预检修制度。它由于是根据设备的运行间隔期制定的，所以能在设备发生故障之前就进行检修，恢复其性能，从而延长了设备的使用寿命。这对维护水泥企业的正常稳定生产有着非常积极的作用。
6.结束语
总之，回转窑设备管理中的精细管理是一个综合管理过程，不能只片面的追求单一过程的控制。只有通过全面实施，从各个方面抓起，才能有效提高回转窑的完好运转率，从而也将促进微利时代的水泥企业持续、稳定的发展。
【关键词】水泥回转窑；设备；精细化管理
1.重视生产前期的管理控制
回转窑及其设备管理应从源头抓起。首先是在项目建设前，项目建设者必充分认识到此类关键设备的可靠性对今后生产运行的作用，从而搞好设备的前期调研和方案论证，然后严格按照招投标管理办法要求，秉着严谨的原则对设备进行招标，并应充分听取生产一线的技术骨干的意见建议，从各方面以质量为先、价格合理来综合评价投标设备。设备进厂后，水泥企业应对关键资料实行认真细致的查验。具体包括制造厂家的出厂检验证明文件，关键部件，并对这些资料备份保存于技术资料室。然后应选定技术雄厚、管理到位、具一定业绩的安装公司严格按行业标准进行施工安装。对于设备在正式安装期间，企业更应安排专业的技术管理人员负责施工现场的技术监管。担任此任务的技术管理人员应具备较高的技术素质和技术把握能力，并且要求了解掌握当前水泥行业先进技术标准、精度要求，特别强调的是安装过程中重要数据的记录与保存。认真填写如表1所示的内容。据笔者调查发现：由于现在国内许多安装公司对成本的过分控制，其管理技术人员配备一般较少，且安装专业的管技人员素质也参差不齐，甚至由一般的安装工人替代。加之我国现在技术监理这一块操作还是不很规范，故企业专业技术人员对此类关键设备的认真监管尤为重要。这也是许多企业没有引起重视而蒙受损失的一个重要方面。从经验看许多水泥企业生产前期的问题大多出在安装质量上，设计上的问题目前相对比较少了，而安装后出现相关问题其处理起来就十分被动。最后强调的是系统安装后，对其调试也是整个水泥系统一项非常重要的工作。一般与其它设备一样总体包括单机、联动、负荷试车，试车前必须参照设备说明书，结合设计单位和设备制造厂家的意见，并经过各专业技术人员多次认真讨论修改制定合理的方案，然后组织实施。但须注意单机试车必在窑内工艺砌筑前进行，联动试车只试主机之外的控制部分，窑内砌筑后窑体不得高速连续转动，高速连续转动必在窑内烘烤后投料负荷试车时进行。
对于回转窑试车及投入运行期间主辅组件需达到的基本要求：托轮轴瓦温升不得超过30℃，电机、减速机轴承和传动轴承温升不得超过40℃，各部分循环油泵、冷却水畅通；挡轮装置运转正常，窑体上下行速度一般不得超过0.2mm/s，轮带与托轮接触面宽度不小于工作宽度的75%；托轮轴上止推圈与托轮衬瓦间的间隙正常；窑筒体两端和大齿圈罩等处的密封无有大的漏风和磨损，各冷却风装置保持良好状态；传动部位运转时应无异常振动和噪音，大小齿轮啮合及接触状况符合要求，主电机电流、功率、负荷正常；各处螺栓特别是地脚螺栓、托轮轴承座的连接螺栓、挡轮的固定螺栓、大齒圈的对口螺栓无松动现象；主、辅离合器离合自如，限位开关动作准确。只有达到以上要求才能保证下一步连续稳定的生产。
回转窑安装检测记录
2.重视运行中的精细点检
对于回转窑运行过程中的点检工作，主要还是巡检制度的建立、巡检排查规程的制订与实施，目的是通过各级相关人员按技术要求、时间段对设备进行逐级排查隐患，使设备的一切故障及时消除在萌芽状态中。而对隐患排查不力的各级责任者却要从严层层考核落实。对于此处的点检工作其要求除当班一般巡检工人按制度点检外，特别强调技术性较高的技师或技术人员、主管技术领导的点检，由于技术水平的不同，他们判断、排查隐患的能力将全面许多。其次作为回转窑的设备管理上更要强调中控操作工在DCS控制屏上的点检，对于像筒描、电流峰值、温度等显示及图形，具一般水平的操作员是完全能较早发现现场将出现的状况及隐患的。具体到回转窑的日常点检包括：
（1）轮带、托轮组的点检：轮带与垫板之间无异常响声，挡块、挡环无脱落、裂纹，轮带与托轮的接触、表面磨损良好，各托轮承受压力均匀，推力方向一致。各托轮组球面瓦内冷却水畅通，管路无漏水现象，托轮轴颈上油膜厚薄均匀、油质清洁，油标油位符合要求，且各托轮轴承温升正常，冷却托轮风机运行可靠；
（2）主传动装置的点检：大、小齿轮及传动装置运转平稳，无敲击声，大、小齿轮面接触斑点沿齿高不少于40%，沿齿长不少于50%，大齿轮的径向、轴向摆动在正常范围，带油轮的转动灵活，各齿面油量充足，油粘度合适，传动密封装置无漏油和不正常现象，如大小齿轮采用喷洒系统实施润滑，则也要检查判断其可靠性。传动装置地脚螺栓及其它联接螺栓有无松动，各轴承座温升正常；主电动机散热良好，运行电流、绕组温度在规定值内；
（3）窑筒体情况的点检：一般应密切注意窑筒体表面温度变化情况，按要求窑筒体表面最高温度应保持在380℃以下，只偶然才允许达410℃，不能超过415℃，否则将会由于窑筒体钢板强度和刚度的显著降低而引起产生裂纹等危险。其次是保持窑筒体对接焊缝有无裂缝、筒体无严重摆动现象，液压挡轮运行可靠，窑筒体上下游动平稳，如日产5000吨窑油压正常一般在4～6MPa左右，不能超过8MPa，其值也不能太低；
（4）窑体前后密封装置的点检：窑头尾密封装置完整可靠，无明显漏风处。漏风的出现对整条生产线其危害是非常大的。
3.重视回转窑润滑管理
回转窑设备属于大型、连续运转的成套设备，长期处于高温、重负荷、不清洁（粉尘）的苛刻环境下运行，由于其装备庞大且价格昂贵，维修费用高，停机损失大，因此对润滑工作的要求特别重要，所有运转部件的润滑是一件极其重要的工作，作为水泥企业应建立可行的润滑管理组织机构，制定合理的润滑管理制度，配备专业的润滑管理人员，专业的润滑管理人员与当班巡检工人定期巡查设备的润滑状况，存在润滑问题及时处理。使设备在良好的状态下运行，绝不能因设备润滑而造成停机。其重点关注下面几方面。 3.1关键部位大、小齿轮的润滑
回转窑大多采用开式齿轮传递功率，由于其转速低、负载大、齿面粗糙度较高，齿轮啮合齿面上会存在局部过载和过强的摩擦力，选用高粘度、并能在啮合齿面间形成保护层的润滑材料是非常重要的。注意过去一般采用沥青溶剂型开式齿轮油，这种润滑产品不但对环境污染较严重，而且其润滑效果是比较差的，其大小齿轮的维修更换相比也是比较频繁的。随着新型干法窑的普及，窑速的提高、窑型的变化，以及管理者对润滑理念的改变，回转窑大小齿轮一般均采用国内外知名开式润滑材料，这些先进的润滑材料一般以矿物油为基础油，以皂类为稠化剂，加有增黏剂，石墨和MoS2固体润滑剂以及含硫、磷、氮的添加剂等制成，它不但具有良好的黏附性、泵送性、而且具非常高的极压抗磨性。当然其价位与效果也是成正比的，但综合考虑成本效益也是非常划算的。
3.2托轮瓦的润滑
一般回转窑托轮大多采用滑动轴承，承受重负荷、低速转动，油勺供油，油在油池和衬瓦间连续循环，且托轮轴承座一般为露天布置，观察孔盖密封效果不太严格，雨水相对具有侵入性，同时油腔容积不大，散热主要依附于内置循环水管道，故其油质的选择非常重要，必须选用高极压黏度、耐高温、耐水性的润滑材料。如国内某公司研制的HF-托轮专用油，由于增强了其抗极压性、抗磨性、抗氧化性、抗水淋性、耐高温性，还能起到修复轴瓦拉丝、减小磨损、降低轴瓦温度的作用，据一些使用厂家反映其效果还是比较好的。
3.2回转窑轮带与垫板、挡圈的润滑
回转窑筒体通过轮带支承在多档支承装置的托轮上回转工作，设备安装之初由于筒体与轮带的热膨胀率、刚性存在差异，所以轮带的内径比筒体的外径大，当设备运转时，轮带与垫板的接触面会发生相对滑移，正常的滑移量一般为5-20mm/转，当滑移量异常时，接触面会发生卡死或打滑，窑其实正常情况下滑移的磨损量是比较少的. 但不正常其磨损量就不一样了，从一些换下来的旧的轮带和垫板表面上可以看到，非常深的沟槽，其中一些垫板的刮伤的深沟几乎达到了垫板的一半深度。轮带内壁、轮带与挡圈接触间隙小时也是同样的情况。定期定量用专业移动工具喷洒以精炼低黏度的全合成油为基础油、配以纯度极高的固体润滑剂-石墨与其它高温添加剂的轮带油，可以有效减少轮带与垫板、轮带与挡圈的磨损，更好地保护窑筒体，减少维修费用、延长窑的寿命。或在新窑安装之初轮带内置一定尺寸的石墨条也是可行的。
3.3油样分析的重要性
随着大、小齿轮、托轮内润滑材料的合理选择，润滑的可靠性提高了许多，但定期对此关键部位进行油样分析仍是作为回转窑设备管理工作中一项不可缺少的工作。新安装投入生产的回转窑一般连续运转400～500小时后，润滑油须全部排出，并将油池清洗干净，再加新油。以后按3～6个月对回转窑此两关键处进行定期取样分析，即可对润滑油的质量做科学的判断，为按质换油提供科学的依据，同时能获得此设备中零部件运转状态的大量信息，掌握设备的磨损部位、磨损形式、严重程度和故障发展趋势，对润滑系统各摩擦副的故障實施准确可靠地诊断，从而实现对此设备的状态监测和按需维修提供有价值的参考。
4.重视运转中的异常现象——特别是轴瓦发热应急处理与抢修
对于现代的新型干法回转窑管理过程中，其托轮轴瓦发热、甚至烧毁故障是回转窑实际运行中最常见的问题，对于常见问题的处理，也是设备管理工作中不容忽视的，此类故障一般原因产生于工艺和机械两个方面。其预防、正确的处理是作为一位水泥企业设备管理者所必须具有的素质。
对于此类故障的出现，首先要综合分析整个窑体的实际运行情况、受力情况，区分窑型与窑速的关系，像现代干法窑型其窑速相对较高，一般为0.396～3.96r/min接近于每分钟4转，有故障时其温升比低转速的湿法窑要快得多，其处理行动应果断、迅速。有些部分厂家动则采用淋水强制冷却的办法，这种办法本人建议一般还是不要采用，即使采用了将温度降下来了，也一定要注意下次检修对轴承的重新研刮。笔者根据长期的经验建议：马上组织技术人员及相关检修人员进入现场。具体措施：①屏蔽仪表温度调停；②托轮内加入适量粘度较高的润滑油；③根据温升情况，适当减产降低窑速；④马上检查整个窑体、托轮装置，观察轴、轴瓦、止推圈油膜及托轮受力情况等找出发热源；⑤托轮表面加入润滑油减轻某组托轮的受力；⑥接入高压冷却风，对托轮内灌入冷风、强制冷却；⑦安装人工制作的自动循环泵强制润滑：一齿轮泵+电机 +连接橡胶管道+加自制水冷却器，电机建议采用变频控制速度低一点较好，由于高速齿轮会挤压油引起油温升高；⑧如是受力不均，可根据情况适量调整托轮；⑨工艺造成则尽快调整操作。
通过以上措施处理一般均能控制住。当然产生的托轮轴瓦发热的原因有很多，处理的办法也很多，如何正确快速有效地处理，是考验设备管理人员的关键。这就要求我们一方面主要还是以预防为主，按要求加强对设备的巡检，同时做好回转窑日常保养工作，并及时掌握回转窑的运行、磨损状况；另一方面多积累经验，了解托轮瓦温升的诸多因素，勤于思考，增强综合判断能力；从而有效的避免事故的发生。
5.重视对回转窑的预检修
回转窑在运转过程中和其他设备一样，随着时间的延长零件将会磨损，从而降低设备运转中可靠度，甚至影响回转窑的产量，为此必须借检修机会加以恢复。一般可以根据日常点检记录、结合设备周期、油样分析、专业设备状态、中控趋势图等提前制订合理的预检修计划，即实施以预防为主、计划性较强的预检修制度。它由于是根据设备的运行间隔期制定的，所以能在设备发生故障之前就进行检修，恢复其性能，从而延长了设备的使用寿命。这对维护水泥企业的正常稳定生产有着非常积极的作用。
6.结束语
总之，回转窑设备管理中的精细管理是一个综合管理过程，不能只片面的追求单一过程的控制。只有通过全面实施，从各个方面抓起，才能有效提高回转窑的完好运转率，从而也将促进微利时代的水泥企业持续、稳定的发展。