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摘要：山东莱芜钢铁集团炼钢厂KR脱硫液压系统使用的液压油在使用6～8个月后，其内含有污物、水及其它污染物，影响油质，使液压设备机械磨损严重，油液必须进行更换，更换后的油作为废油处理，造成大量能源浪费，引进无滤芯式过滤机后，定期对液压油进行净化处理，能很好的保证油液质量，确保液压系统的正常运行。
关键词：无滤芯滤油机；KR液压系统；回收再利用；油液使用寿命；应用；效益
【分类号】：TF762.31
1 前言
莱钢型钢炼钢厂为莱钢新建设的钢铁厂，投产于2004年7月，主要生产板坯与异型坯，年产能力为490万吨。主要产品有厚度160～250mm、宽度1050～2500mm的普碳板、造船板、桥梁板、车轮用钢、压力容器板等板材与磁悬浮铁路轨排用钢、、海洋石油平台用H型钢、汽车大梁用H型钢等各种规格的大H型钢坯。为国内仅有的几家生产大H型钢的企业。产品广泛应用于基础建设、船舶制造、机械制造、石油化工等行业，其中我厂生产的H型钢还应用在了北京奥运会场馆的建设中。
液压站是连铸生产线的主要设备，是否能稳定运行直接关系到后续工线的作业率。据统计，液压系统的故障率80%以上是由于液压油的不洁净引起的，因此提高液压油的清洁度等级，是保证液压系统稳定运行的关键。我厂从提高液压油的清洁度等级入手，采用菲尔德公司FM型离心式洁油器，对生产线最为重要的液压站
—液压振动系统液压站进行旁路循环净化。经过半年多的实际运行，发现效果显著，液压油的清洁度等级得到了大幅度的提高，于是我们又对我们的其它5个液压站（3个LF精炼液压站、RH液压站、连铸主机液压站）进行了改造，运行两个月油液污染度
等级有了明显提高，改造前液压站的液压油的清洁度等级在NAS10-12级左右，经常造成液压阀堵塞，从而影响了生产。改造后液压油的清洁度等级均达到了NAS7级以上，一直没有出现过液压阀堵塞的现象，包括伺服阀、比例阀在内的高精度阀也没出现过故障，滤芯消耗接近为零。各液压站工作相当稳定，从未发生过停机事故，而且液压油、液压阀及液压缸的消耗达到了历史最好水平。
2 采用FM型离心式洁油机前的状况
2.1 液压阀堵塞造成停机停产损失
我厂的液压系统原来都是采用传统的过滤器对液压油进行过滤，过滤精度不太高，致使液压阀堵塞，造成停机。以振动台液压站为例，伺服阀堵塞一年多达10余次，修阀费27000元。伺服阀堵塞就会造成振动台不振，从而使连铸机非计划停浇，其直接损失保守计算一年达到100万元以上，间接损失不可估量。
2.2 液压缸密封损坏和拉缸造成损失
液压油中混杂的细小金属颗粒进入液压缸，经过一段时间运行就会造成密封损坏和拉缸，以振动台液压系统为例，伺服缸密封损坏一年平均4套，损失10万元，缸体和柱塞划伤一年修复2次，损失达50000元。
2.3 液压系统密封损坏造成液压油流失
液压油中混杂的机械杂质会加速液压泵、阀、缸及管路阀门密封的损坏，造成液压油泄漏。不仅造成了环境污染，而且大幅增加了油耗，据统计每年液压油因泄漏损失达到15万元以上。
2.4 液压油变质造成的损失
液压油中含有的大量金属粉末可催化液压油的氧化反应，加速油液变质，增加油耗。
3 M离心式净油机工作原理及优点
3.1 工作原理
FM离心式净油机工作原理图如图1所示，连接好净油机的进油和排油管，打开排油口阀门，将净油机进油管插入到液压系统的油箱内，开动净油机油泵电机，油箱的油被抽到净油机的净油室内，净油室内有一个双喷式的转轴，利用液压油所产生的压力驱动转轴高速旋转，其转速能达到6000转/分钟以上，所产生的离心力约为重力的2000倍以上。在强大的离心力作用下机械杂质从液压油中被分离出来，从而大幅度提高液压油的清洁度等级。
M离心式净油机的技术优势
FM离心式净油机的独到之处就是净化范围宽、精度高、耗能少、操作方面，不影响机组运行。能够净化油中的微粒杂质，并且净化过程不损害油中添加剂，当添加剂失效变性成为胶质杂质时又可以及时地清除。
（1） 净化精度高、范围宽。可以同时除去浸入油中的水分、胶质杂质、腐蚀性盐类结晶物、机械杂质、微粒杂质，净化精度可以达到0.1μm。
（2） 除水效率高。一次通过即可除去90%以上，自微量含水至40%的高含水都可以有效分离，分离出的水分靠重力积存在净油机油罐底部，通过排污口排出。
（3） 对微米级的杂质除去率高。使用FM离心式净油机可以很容易地将液压油中5～15μm的机械杂质控制在NAS标准6级以下。普通的过滤只能除去粒径大的杂质，对粒径极小的杂质无能为力，FM离心式净油机的除去能力与粒径无关。在已有的污染控制系统中，FM离心式净油机是一种優化组合。
（4） 节能环保、低耗材、安装和操作简便。高污染率的场合可6～12个月用净油机净化一次，低污染率的场合2年才净化一次。功率消耗小，不需滤芯，避免了废弃滤芯对环境的污染，同时节省了购买滤芯的资金。
（5） 构造简单，维修方便，使用寿命长。整体均为铝合金制造，分为顶盖、机心体、外壳三大主体，抗高温、抗外力强。维护方便，清理时间短，没有滤网，大大降低人力的浪费，使用寿命长。
（6） 可除去最高至0.1μm杂质颗粒，是目前世界上净化精度最高的设备之一。浮动机芯利用双喷式转轴，在没有任何接触、磨损的情况下，达到高倍速的旋转，可以进行固液分离，去除颗粒能力达到0.1μm。
（7） 无滤芯，不需耗材和更换零件，从而大大降低维护成本，改善油品品质，大幅度延长油液使用寿命，节约油品消耗。
（8） 清除机器中的杀手—油泥。增加机器寿命，减少磨损和零件更换，延长液压设备使用寿命。
3.3 应用实例
自引进FM离心式净油机以来，我厂对连铸机主机液压站、RH液压站、LF精炼液压站等液压系统的液压油进行了净化再利用，同时对所有液压系统的液压油进行定期分离净化。对于油箱体积大于3000L的一个小时即可将油箱内的油净化一次，很好地达到了净油的目的，对每个液压系统每半年净化一次，即可保持油箱内的油保持清洁，适合液压设备的使用要求。
4 使用效果
（1） 彻底改善油液氧化、变质等老大难问题。
（2）极大的延长了油液的使用寿命，提高资源的利用率，有效的保护了环境。
（3）变被动处理润滑故障为主动预防故障，提高了整体维护质量。
5 经济效益分析
FM离心式净油机虽然价格比昂贵，但经过使用后，我厂每年可节约液压油2～5t。由于所用液压油种类不同，有国产和进口的两种，平均价格按20元/kg，每年可节约4～10万元，1年就基本可以收回本金，不仅经济效益相当可观，而且很好的利用了能源，变废为宝，净化了环境。同时，通过使用该设备使设备得到了很好的润滑，延长设备使用寿命，为后道轧机生产提供服务带来的间接效益也是非常巨大的。
6 结语
由于一般过滤芯是以碎屑和纸纤维来完成净油动作，它们的缺点是会使细小的颗粒轻易的通过或者被秽物完全堵塞，使机器易受损。而离心式分离器中的转轴除了将秽物自油中分离出来外，并未包含其它东西，决不会影响油品及油中的添加剂。分离式的清洁动作由发动机一发动立刻开始而且中间不会停止，即使当它处理的秽物量超过一般过滤器的5倍以上时仍能保持油中的清洁度，油中的添加剂也能持续长久，不会破坏。这样，很大程度的提高了液压油的利用率，实现了废油回收再利用的愿望，大量节省了采购液压油的资金，降低了成本。同时延长了设备液压系统的使用寿命，降低设备的停机率，提高了设备的完好率和运转率。
作者简介：
张玮（1976—），山东郓城人，大学，机械工程师，从事流体设备管理工作。
关键词：无滤芯滤油机；KR液压系统；回收再利用；油液使用寿命；应用；效益
【分类号】：TF762.31
1 前言
莱钢型钢炼钢厂为莱钢新建设的钢铁厂，投产于2004年7月，主要生产板坯与异型坯，年产能力为490万吨。主要产品有厚度160～250mm、宽度1050～2500mm的普碳板、造船板、桥梁板、车轮用钢、压力容器板等板材与磁悬浮铁路轨排用钢、、海洋石油平台用H型钢、汽车大梁用H型钢等各种规格的大H型钢坯。为国内仅有的几家生产大H型钢的企业。产品广泛应用于基础建设、船舶制造、机械制造、石油化工等行业，其中我厂生产的H型钢还应用在了北京奥运会场馆的建设中。
液压站是连铸生产线的主要设备，是否能稳定运行直接关系到后续工线的作业率。据统计，液压系统的故障率80%以上是由于液压油的不洁净引起的，因此提高液压油的清洁度等级，是保证液压系统稳定运行的关键。我厂从提高液压油的清洁度等级入手，采用菲尔德公司FM型离心式洁油器，对生产线最为重要的液压站
—液压振动系统液压站进行旁路循环净化。经过半年多的实际运行，发现效果显著，液压油的清洁度等级得到了大幅度的提高，于是我们又对我们的其它5个液压站（3个LF精炼液压站、RH液压站、连铸主机液压站）进行了改造，运行两个月油液污染度
等级有了明显提高，改造前液压站的液压油的清洁度等级在NAS10-12级左右，经常造成液压阀堵塞，从而影响了生产。改造后液压油的清洁度等级均达到了NAS7级以上，一直没有出现过液压阀堵塞的现象，包括伺服阀、比例阀在内的高精度阀也没出现过故障，滤芯消耗接近为零。各液压站工作相当稳定，从未发生过停机事故，而且液压油、液压阀及液压缸的消耗达到了历史最好水平。
2 采用FM型离心式洁油机前的状况
2.1 液压阀堵塞造成停机停产损失
我厂的液压系统原来都是采用传统的过滤器对液压油进行过滤，过滤精度不太高，致使液压阀堵塞，造成停机。以振动台液压站为例，伺服阀堵塞一年多达10余次，修阀费27000元。伺服阀堵塞就会造成振动台不振，从而使连铸机非计划停浇，其直接损失保守计算一年达到100万元以上，间接损失不可估量。
2.2 液压缸密封损坏和拉缸造成损失
液压油中混杂的细小金属颗粒进入液压缸，经过一段时间运行就会造成密封损坏和拉缸，以振动台液压系统为例，伺服缸密封损坏一年平均4套，损失10万元，缸体和柱塞划伤一年修复2次，损失达50000元。
2.3 液压系统密封损坏造成液压油流失
液压油中混杂的机械杂质会加速液压泵、阀、缸及管路阀门密封的损坏，造成液压油泄漏。不仅造成了环境污染，而且大幅增加了油耗，据统计每年液压油因泄漏损失达到15万元以上。
2.4 液压油变质造成的损失
液压油中含有的大量金属粉末可催化液压油的氧化反应，加速油液变质，增加油耗。
3 M离心式净油机工作原理及优点
3.1 工作原理
FM离心式净油机工作原理图如图1所示，连接好净油机的进油和排油管，打开排油口阀门，将净油机进油管插入到液压系统的油箱内，开动净油机油泵电机，油箱的油被抽到净油机的净油室内，净油室内有一个双喷式的转轴，利用液压油所产生的压力驱动转轴高速旋转，其转速能达到6000转/分钟以上，所产生的离心力约为重力的2000倍以上。在强大的离心力作用下机械杂质从液压油中被分离出来，从而大幅度提高液压油的清洁度等级。
M离心式净油机的技术优势
FM离心式净油机的独到之处就是净化范围宽、精度高、耗能少、操作方面，不影响机组运行。能够净化油中的微粒杂质，并且净化过程不损害油中添加剂，当添加剂失效变性成为胶质杂质时又可以及时地清除。
（1） 净化精度高、范围宽。可以同时除去浸入油中的水分、胶质杂质、腐蚀性盐类结晶物、机械杂质、微粒杂质，净化精度可以达到0.1μm。
（2） 除水效率高。一次通过即可除去90%以上，自微量含水至40%的高含水都可以有效分离，分离出的水分靠重力积存在净油机油罐底部，通过排污口排出。
（3） 对微米级的杂质除去率高。使用FM离心式净油机可以很容易地将液压油中5～15μm的机械杂质控制在NAS标准6级以下。普通的过滤只能除去粒径大的杂质，对粒径极小的杂质无能为力，FM离心式净油机的除去能力与粒径无关。在已有的污染控制系统中，FM离心式净油机是一种優化组合。
（4） 节能环保、低耗材、安装和操作简便。高污染率的场合可6～12个月用净油机净化一次，低污染率的场合2年才净化一次。功率消耗小，不需滤芯，避免了废弃滤芯对环境的污染，同时节省了购买滤芯的资金。
（5） 构造简单，维修方便，使用寿命长。整体均为铝合金制造，分为顶盖、机心体、外壳三大主体，抗高温、抗外力强。维护方便，清理时间短，没有滤网，大大降低人力的浪费，使用寿命长。
（6） 可除去最高至0.1μm杂质颗粒，是目前世界上净化精度最高的设备之一。浮动机芯利用双喷式转轴，在没有任何接触、磨损的情况下，达到高倍速的旋转，可以进行固液分离，去除颗粒能力达到0.1μm。
（7） 无滤芯，不需耗材和更换零件，从而大大降低维护成本，改善油品品质，大幅度延长油液使用寿命，节约油品消耗。
（8） 清除机器中的杀手—油泥。增加机器寿命，减少磨损和零件更换，延长液压设备使用寿命。
3.3 应用实例
自引进FM离心式净油机以来，我厂对连铸机主机液压站、RH液压站、LF精炼液压站等液压系统的液压油进行了净化再利用，同时对所有液压系统的液压油进行定期分离净化。对于油箱体积大于3000L的一个小时即可将油箱内的油净化一次，很好地达到了净油的目的，对每个液压系统每半年净化一次，即可保持油箱内的油保持清洁，适合液压设备的使用要求。
4 使用效果
（1） 彻底改善油液氧化、变质等老大难问题。
（2）极大的延长了油液的使用寿命，提高资源的利用率，有效的保护了环境。
（3）变被动处理润滑故障为主动预防故障，提高了整体维护质量。
5 经济效益分析
FM离心式净油机虽然价格比昂贵，但经过使用后，我厂每年可节约液压油2～5t。由于所用液压油种类不同，有国产和进口的两种，平均价格按20元/kg，每年可节约4～10万元，1年就基本可以收回本金，不仅经济效益相当可观，而且很好的利用了能源，变废为宝，净化了环境。同时，通过使用该设备使设备得到了很好的润滑，延长设备使用寿命，为后道轧机生产提供服务带来的间接效益也是非常巨大的。
6 结语
由于一般过滤芯是以碎屑和纸纤维来完成净油动作，它们的缺点是会使细小的颗粒轻易的通过或者被秽物完全堵塞，使机器易受损。而离心式分离器中的转轴除了将秽物自油中分离出来外，并未包含其它东西，决不会影响油品及油中的添加剂。分离式的清洁动作由发动机一发动立刻开始而且中间不会停止，即使当它处理的秽物量超过一般过滤器的5倍以上时仍能保持油中的清洁度，油中的添加剂也能持续长久，不会破坏。这样，很大程度的提高了液压油的利用率，实现了废油回收再利用的愿望，大量节省了采购液压油的资金，降低了成本。同时延长了设备液压系统的使用寿命，降低设备的停机率，提高了设备的完好率和运转率。
作者简介：
张玮（1976—），山东郓城人，大学，机械工程师，从事流体设备管理工作。