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[摘 要]现阶段我国公路事业正处于高速发展阶段，随着社会进步，人们不但注重工程建设的内在质量，也非常看中其外观质量，因此也就对外观质量提出了更高的要求。作为安全设施的桥梁防撞墙是桥梁形象工程中最重要的一部分。文章对城市桥梁中防撞墙质量缺陷产生的原因、预防措施以及如何处理进行了系统的介绍，对于提高城市桥梁建设的质量，有着很好的借鉴价值。
[关键词]桥梁 防撞墙 质量控制
中图分类号：TB41.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）20-084-01
1.防撞墙质量缺陷产生的原因及预防措施
1.1 线型不顺畅、平面或纵面有弯折或突变。产生原因：①未看清图纸或图纸设计错误。②施工测量人员放样错误。③模板变形。④模板移位或胀模。⑤模板未按测量放线位置正确支立。⑥转弯弧线段曲线不顺滑。预防措施：①仔细复核设计图纸，将各设计参数及点位坐标用AUTOCAD画出大样，运用距离测量、角度测量等工具直接在大样图上进行精确量测。②尽量使用高精度仪器，比如全站仪或测距仪配电子经纬仪，并对放出的点位利用特征点进行校核。③尽可能使用刚度好、变形小的钢模。④模板支撑体系应足够牢靠，拉杆螺丝要拧紧。⑤测量放线应以醒目标记，木工模板安装就位后，测量人员应进行仔细复核。⑥转弯弧线段放样测量精度要满足立模需要，以折线代替圆弧等曲线进行放样时点数不宜过少，间距不得过大，曲线段定型钢模组拼时，每一块要尽量短一点。
1.2 墙身或墙顶产生裂缝。它是钢筋混凝土防撞墙最常见的一种质量问题，也一直是当前此类钢筋混凝土防撞墙施工中的通病。产生原因：①伸缩缝间隔较长又未设假缝。②混凝土配合比不适当或水灰比过大。③砼在硬化过程中产生的干缩。④早期养护不及时。预防措施：①合理设计伸缩缝位置，伸缩缝之间每隔一定距离设置假缝，假缝的锯缝时间要控制恰当。②砼配合比要合适，合理选用水泥及骨料，优化骨料级配，严格控制水灰比，拌和要均匀、充分。③宜采用减水剂等外加剂，以改善砼工作性能，降低用水量，减少收缩。④加强早期养护，墙顶混凝土收面后用手指按压无显著指印时即可喷雾养护，补充混凝土中早期蒸发的水分，混凝土终凝后立即用土工布等材料覆盖并洒水保湿养护，保证混凝土强度正常增长，防止因水分蒸发而产生干缩裂缝。⑤采用砼内掺入丙烯腈纤维（掺入量为0.6 kg/m3～0.8 kg/m3），控制砼最大碱含量不大于3 kg/m3，可提高早期砼的抗拉强度，防止砼内部早期裂缝的发展。
1.3 墙身的砼质量缺陷。如气孔、蜂窝麻面、析砂及云鳞状斑纹、色差或冷缝、砼面污染杂色等。产生原因：①砼配合比不合适或水泥、骨料不合格以及搅拌不均匀、坍落度过大或过小等砼自身的不合格是产生以上质量缺陷的一个主要原因。②混凝土操作不当是另一个原因，漏振或漏浆易导致蜂窝麻面。③过振或砼离析是析砂及云鳞状斑纹产生的主要原因。④振捣不充分或振捣方法不适当会产生许多气孔，特别是内侧倒坡阴角处。⑤砼分层间隔时间太长或第一层砼尚未下料完成就急于振捣，将水泥浆挤至低处或堆集在模板边，混合料中粗细集料分离，再浇第二层时有较多的水泥浆沿模板面上浮，形成冷缝或色差。⑥用废机油做脱模剂或钢模板上有浮锈未清理直接涂脱模剂。预防措施：①优化砼的配合比设计，严格控制原材料质量，合理选择坍落度等是保证防撞墙砼施工质量的基础。②砼的拌制和运输也相当重要，一定要拌和均匀，在运输过程中要尽量减少坍落度损失。③加强对砼振捣工人的技术交底，使其掌握正确的振捣方法，不能过振、漏振，也不能乱振。④内侧倒坡阴角处最容易堆积气泡，振捣时尤其要注意，下砼料时第一批应下至内侧倒坡阴角顶基本平为好，先振捣靠近该侧的混凝土，将气泡赶至外侧沿外侧直墙背溢出，然后在底层振捣完毕后再沿内侧倒坡阴角插捣一遍助排气泡。⑤合理控制混凝土供应速度和现场浇筑速度要保持一致，既避免混凝土供应量跟不上施工进度导致停工待料，又要避免现场有较多的商品混凝土运输车辆等待，以避免冷缝及色差产生。⑥模板刷油前必须将杂物清除干净，模板上有浮锈必须清理干净再刷脱模油，且不得使用机械上换下的废机油代替脱模剂。
2.桥梁防撞墙施工质量控制分析
2.1混凝土配合比设计和拌和。由于防撞墙底宽上窄，其内部的钢筋布置较密，浇注混凝土施工时不利于排除气泡，所以对混凝土的和易性有较高的要求。在大多数情况下，和易性的好坏取决于混凝土配合比设计。
在施工中，为了使混凝土的和易性更好，需要对集料的级配进行认真设计和调整，使其达到 最佳的级配曲线，可采用适当增加水泥用量及適当提高砂率的方法来处理，正常情况可将砂 率提高2%～3%，但砂率不能太大，含砂量过多，会使混凝土中的气泡难以上升逸出。在拌和混凝土时，要注意拌和时间适当。拌和时间过长，会降低混凝土的和易性；而拌和时间太短，又不能得到匀质的混凝土，且会降低混凝土的强度。
2.2 模板的安装。用于防撞墙的模板不宜采用小块组合式钢模板，而应采用大块钢模板。这是因为模板越小，接缝越多，外观越差，而且接缝处表面不易平整，也易出现漏浆现象。控制钢筋保护层厚度可使用小石块来填隔钢筋，不宜采用混凝土垫块，以免在拆模后墙体表面出现一块块难看的斑痕，立模时，在防撞墙侧模的顶部与底部分别安装一根用槽钢制作的横带螺丝杆固定。然后，在两侧的槽钢上均匀地安装几根钢支撑杆，使模板的整体得到固定。
2.3 混凝土的浇筑与振捣。浇筑防撞墙的混凝土坍落度宜控制在6～8cm，如果泵送，其坍落度宜控制在8～10cm范围内。下部蹄形部位宜采用小坍落度混凝土，以防止太多的气泡生成，进而附着于蹄部前侧表面，同时防止稀浆漏出。蹄部以上宜采用大坍落度混凝土，以利于部分灰浆下渗密实，并填补表面缺陷。在浇筑混凝土过程中应用人工装填分薄层按次序缓慢进行。在向模板内装填混凝土时，自墙体一端开始伸展至另一端，厚度不超过30cm。为顺利排除浇筑过程中产生的气泡，可适当减少每一层的浇筑厚度，在填完一层时，开始从一端振捣至另一端，这样使振捣过程中所产生的大量气泡能迅速上升至混凝土表面而逸出。一方面应加密振捣频率，确保振捣到位；另一方面，可用铁皮制作一个扁铲，随着振捣棒的位置在混凝土与模板之间插捣，上下抽动扁铲帮助气泡逸出。必要时也可适当使用振捣棒振动钢筋，通过振动排出气泡并促使混凝土下沉密实。准确掌握混凝土的振捣时间，做到不漏振、不重振。杜绝蜂窝、麻面、汽泡现象的发生。
2.4养护与缺陷处理。防撞墙混凝土浇筑结束6～8h后，即应覆盖，并洒水养生。拆模后，对于一些局部的缺陷应进行及时的修补。首先，将气泡或麻面的部位用水洗刷干净，然后用与混凝土同样的砂浆将气泡或麻面抹平，然后用塑料薄膜将该部位覆盖，继续对其养生，养生结束后，该部分的颜色应与其他部位颜色基本相同。
2.5修饰措施。对于防撞墙拆模后出现的一些比较明显的表面缺陷还应进行必要的修饰。修饰过程中应注意的问题。①修饰工作应在拆模后立即进行。②每一步骤之间应紧密衔接，时间拖长，墙体表面的浆痕就不易擦净。③操作时一般宜两人合作，一人负责润湿墙体、刷稀浆和抹擦，另一人负责用稠浆泥补填大气泡和清除浆痕。④表面修饰不能采用常规水泥作局部抹补，因为配合比不同，表面会再现极难看的疤痕。⑤不能在简单凿毛后的表面抹一层灰浆来完成修饰，因为后抹的薄层灰浆容易剥落，也易产生密集的网状细纹，不能起到修饰作用。
3.结束语
为了提高防撞墙的工程施工质量，施工单位在施工过程中应积极采取先进的施工工艺，认真地做好每道工序，对容易产生质量缺陷的地方提前给予足够重视，加强施工质量控制，使桥梁防撞墙的施工质量达到优良标准。
[关键词]桥梁 防撞墙 质量控制
中图分类号：TB41.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）20-084-01
1.防撞墙质量缺陷产生的原因及预防措施
1.1 线型不顺畅、平面或纵面有弯折或突变。产生原因：①未看清图纸或图纸设计错误。②施工测量人员放样错误。③模板变形。④模板移位或胀模。⑤模板未按测量放线位置正确支立。⑥转弯弧线段曲线不顺滑。预防措施：①仔细复核设计图纸，将各设计参数及点位坐标用AUTOCAD画出大样，运用距离测量、角度测量等工具直接在大样图上进行精确量测。②尽量使用高精度仪器，比如全站仪或测距仪配电子经纬仪，并对放出的点位利用特征点进行校核。③尽可能使用刚度好、变形小的钢模。④模板支撑体系应足够牢靠，拉杆螺丝要拧紧。⑤测量放线应以醒目标记，木工模板安装就位后，测量人员应进行仔细复核。⑥转弯弧线段放样测量精度要满足立模需要，以折线代替圆弧等曲线进行放样时点数不宜过少，间距不得过大，曲线段定型钢模组拼时，每一块要尽量短一点。
1.2 墙身或墙顶产生裂缝。它是钢筋混凝土防撞墙最常见的一种质量问题，也一直是当前此类钢筋混凝土防撞墙施工中的通病。产生原因：①伸缩缝间隔较长又未设假缝。②混凝土配合比不适当或水灰比过大。③砼在硬化过程中产生的干缩。④早期养护不及时。预防措施：①合理设计伸缩缝位置，伸缩缝之间每隔一定距离设置假缝，假缝的锯缝时间要控制恰当。②砼配合比要合适，合理选用水泥及骨料，优化骨料级配，严格控制水灰比，拌和要均匀、充分。③宜采用减水剂等外加剂，以改善砼工作性能，降低用水量，减少收缩。④加强早期养护，墙顶混凝土收面后用手指按压无显著指印时即可喷雾养护，补充混凝土中早期蒸发的水分，混凝土终凝后立即用土工布等材料覆盖并洒水保湿养护，保证混凝土强度正常增长，防止因水分蒸发而产生干缩裂缝。⑤采用砼内掺入丙烯腈纤维（掺入量为0.6 kg/m3～0.8 kg/m3），控制砼最大碱含量不大于3 kg/m3，可提高早期砼的抗拉强度，防止砼内部早期裂缝的发展。
1.3 墙身的砼质量缺陷。如气孔、蜂窝麻面、析砂及云鳞状斑纹、色差或冷缝、砼面污染杂色等。产生原因：①砼配合比不合适或水泥、骨料不合格以及搅拌不均匀、坍落度过大或过小等砼自身的不合格是产生以上质量缺陷的一个主要原因。②混凝土操作不当是另一个原因，漏振或漏浆易导致蜂窝麻面。③过振或砼离析是析砂及云鳞状斑纹产生的主要原因。④振捣不充分或振捣方法不适当会产生许多气孔，特别是内侧倒坡阴角处。⑤砼分层间隔时间太长或第一层砼尚未下料完成就急于振捣，将水泥浆挤至低处或堆集在模板边，混合料中粗细集料分离，再浇第二层时有较多的水泥浆沿模板面上浮，形成冷缝或色差。⑥用废机油做脱模剂或钢模板上有浮锈未清理直接涂脱模剂。预防措施：①优化砼的配合比设计，严格控制原材料质量，合理选择坍落度等是保证防撞墙砼施工质量的基础。②砼的拌制和运输也相当重要，一定要拌和均匀，在运输过程中要尽量减少坍落度损失。③加强对砼振捣工人的技术交底，使其掌握正确的振捣方法，不能过振、漏振，也不能乱振。④内侧倒坡阴角处最容易堆积气泡，振捣时尤其要注意，下砼料时第一批应下至内侧倒坡阴角顶基本平为好，先振捣靠近该侧的混凝土，将气泡赶至外侧沿外侧直墙背溢出，然后在底层振捣完毕后再沿内侧倒坡阴角插捣一遍助排气泡。⑤合理控制混凝土供应速度和现场浇筑速度要保持一致，既避免混凝土供应量跟不上施工进度导致停工待料，又要避免现场有较多的商品混凝土运输车辆等待，以避免冷缝及色差产生。⑥模板刷油前必须将杂物清除干净，模板上有浮锈必须清理干净再刷脱模油，且不得使用机械上换下的废机油代替脱模剂。
2.桥梁防撞墙施工质量控制分析
2.1混凝土配合比设计和拌和。由于防撞墙底宽上窄，其内部的钢筋布置较密，浇注混凝土施工时不利于排除气泡，所以对混凝土的和易性有较高的要求。在大多数情况下，和易性的好坏取决于混凝土配合比设计。
在施工中，为了使混凝土的和易性更好，需要对集料的级配进行认真设计和调整，使其达到 最佳的级配曲线，可采用适当增加水泥用量及適当提高砂率的方法来处理，正常情况可将砂 率提高2%～3%，但砂率不能太大，含砂量过多，会使混凝土中的气泡难以上升逸出。在拌和混凝土时，要注意拌和时间适当。拌和时间过长，会降低混凝土的和易性；而拌和时间太短，又不能得到匀质的混凝土，且会降低混凝土的强度。
2.2 模板的安装。用于防撞墙的模板不宜采用小块组合式钢模板，而应采用大块钢模板。这是因为模板越小，接缝越多，外观越差，而且接缝处表面不易平整，也易出现漏浆现象。控制钢筋保护层厚度可使用小石块来填隔钢筋，不宜采用混凝土垫块，以免在拆模后墙体表面出现一块块难看的斑痕，立模时，在防撞墙侧模的顶部与底部分别安装一根用槽钢制作的横带螺丝杆固定。然后，在两侧的槽钢上均匀地安装几根钢支撑杆，使模板的整体得到固定。
2.3 混凝土的浇筑与振捣。浇筑防撞墙的混凝土坍落度宜控制在6～8cm，如果泵送，其坍落度宜控制在8～10cm范围内。下部蹄形部位宜采用小坍落度混凝土，以防止太多的气泡生成，进而附着于蹄部前侧表面，同时防止稀浆漏出。蹄部以上宜采用大坍落度混凝土，以利于部分灰浆下渗密实，并填补表面缺陷。在浇筑混凝土过程中应用人工装填分薄层按次序缓慢进行。在向模板内装填混凝土时，自墙体一端开始伸展至另一端，厚度不超过30cm。为顺利排除浇筑过程中产生的气泡，可适当减少每一层的浇筑厚度，在填完一层时，开始从一端振捣至另一端，这样使振捣过程中所产生的大量气泡能迅速上升至混凝土表面而逸出。一方面应加密振捣频率，确保振捣到位；另一方面，可用铁皮制作一个扁铲，随着振捣棒的位置在混凝土与模板之间插捣，上下抽动扁铲帮助气泡逸出。必要时也可适当使用振捣棒振动钢筋，通过振动排出气泡并促使混凝土下沉密实。准确掌握混凝土的振捣时间，做到不漏振、不重振。杜绝蜂窝、麻面、汽泡现象的发生。
2.4养护与缺陷处理。防撞墙混凝土浇筑结束6～8h后，即应覆盖，并洒水养生。拆模后，对于一些局部的缺陷应进行及时的修补。首先，将气泡或麻面的部位用水洗刷干净，然后用与混凝土同样的砂浆将气泡或麻面抹平，然后用塑料薄膜将该部位覆盖，继续对其养生，养生结束后，该部分的颜色应与其他部位颜色基本相同。
2.5修饰措施。对于防撞墙拆模后出现的一些比较明显的表面缺陷还应进行必要的修饰。修饰过程中应注意的问题。①修饰工作应在拆模后立即进行。②每一步骤之间应紧密衔接，时间拖长，墙体表面的浆痕就不易擦净。③操作时一般宜两人合作，一人负责润湿墙体、刷稀浆和抹擦，另一人负责用稠浆泥补填大气泡和清除浆痕。④表面修饰不能采用常规水泥作局部抹补，因为配合比不同，表面会再现极难看的疤痕。⑤不能在简单凿毛后的表面抹一层灰浆来完成修饰，因为后抹的薄层灰浆容易剥落，也易产生密集的网状细纹，不能起到修饰作用。
3.结束语
为了提高防撞墙的工程施工质量，施工单位在施工过程中应积极采取先进的施工工艺，认真地做好每道工序，对容易产生质量缺陷的地方提前给予足够重视，加强施工质量控制，使桥梁防撞墙的施工质量达到优良标准。