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【摘要】风机在实际应用中数量众多，分布面极广，耗电量巨大。调查表明：我国风机运行效率低于70%的占一半以上，低于50%的占1/5左右，有的甚至不到30%，结果是白白地浪费掉大量的电能，已经到了非改不可的地步。
【关键词】风机；分析；方案
1.概述
风机在实际应用中数量众多，分布面极广，耗电量巨大。目前，靠节流调节变负荷运行的定速风机还有很大的节电潜力，其潜力挖掘的焦点是提高风机的运行效率。一般来讲，风机基本上都采用定速驱动。这种定速驱动的风机，如果需要调节服务点的压力或流量，只好采用节流阀或风门调节流量，这样就存在严重的节流损耗。尤其在机组变负荷运行时，由于风机的运行偏离高效点，使运行效率降低。调查表明：我国风机运行效率低于70%的占一半以上，低于50%的占1/5左右，有的甚至不到30%，结果是白白地浪费掉大量的电能，已经到了非改不可的地步。
2.设备现状节能计算分析
目前我公司有10KV1400KW煤气鼓风机两台（YBKS5603-2额定电流：97.6A运行功率因数：0.88转速2970r/min）一开一备，运行电流90A，而且风机目前采用液力偶合器调速，反应速度及调节精度都不够，因此计划安装变频器调节，计算如下：
工频的实际运行功率为：P1v=1.732UIcosφ=1.732×10kv×90A×0.88=1371KW
液偶转速比i1=2407/2970=0.81，根据液偶调速器的转差损耗公式得：
△Ps1=（i1?-i1?）/ie?×Pe=（0.81?-0.81?）/ 0.96?×1400=190KW
△Ps1为液偶的转差损耗率，不包括液偶的轴承磨损损失、油路损失、鼓风损失、导管损失等，此部分损耗按照电机输出轴功率的3%计算，所以液偶的全部功损为：
△P1=△Ps1+3% P1v=190+0.03×1371 =231KW
节电率：△P1/P1v=231/1371=16.8%
上述节电率为改造后采用变频器同时去除液力耦合器后的节电率，若仍需保留液耦，则需将液耦开至100%，以减低损耗，则需要增加额定效率，故节电率为12.5%。按年运行时间8000小时，综合电价0.59元/度。
计算年节电量137万度，节约电费80万元。
根据测试，公司决定安装EHE-T系列高压变频。
3.变频控制方案
3.1 电气改造一次原理图方案（如图1所示）
图1 原理图
EHE-T系列变频器配置自动旁路系统和手动旁路系统，本方案生产工艺需要，采用自动旁路系统（图中C形虚线框），但煤气风机变频改造要采用手动旁路系统。旁路系统包含三台高压真空开关，可实现变频和工频之间的切换。
当K1和K2闭合，K3分断，旁路系统处于变频状态，此时用户高压开关QF合闸，变频器得电，启动即可变频拖动高压电机；当K1和K2分断，K3闭合，旁路系统处于工频状态，此时QF合闸，电机立刻工频运行，变频器失电状态。其中K2和K3在电气和机械上均设定连锁，确保了变频和工频状态转换的安全性。
3.2 变频器与DCS接口逻辑进行连接
4.EHE-T系列智能高压变频调速系统通用技术参数（如表1所示）
5.结束语
变频器2013年5月初进行安装，5月27日进行通过几天的调试，运行。运行效果良好，在实际运行中，我们比较了改造前后的运行情况：改造前，运行时电流为90A，改造后，空风机机运行电流为70A，这样节省大量的电能，为公司节能做出了贡献。加装变频器不仅节能并且提高了调节速度减少了煤气放散。实现了风机转速的快速调节，稳定了风机吸力，有效减轻了公司环保压力和煤气耗损。
【关键词】风机；分析；方案
1.概述
风机在实际应用中数量众多，分布面极广，耗电量巨大。目前，靠节流调节变负荷运行的定速风机还有很大的节电潜力，其潜力挖掘的焦点是提高风机的运行效率。一般来讲，风机基本上都采用定速驱动。这种定速驱动的风机，如果需要调节服务点的压力或流量，只好采用节流阀或风门调节流量，这样就存在严重的节流损耗。尤其在机组变负荷运行时，由于风机的运行偏离高效点，使运行效率降低。调查表明：我国风机运行效率低于70%的占一半以上，低于50%的占1/5左右，有的甚至不到30%，结果是白白地浪费掉大量的电能，已经到了非改不可的地步。
2.设备现状节能计算分析
目前我公司有10KV1400KW煤气鼓风机两台（YBKS5603-2额定电流：97.6A运行功率因数：0.88转速2970r/min）一开一备，运行电流90A，而且风机目前采用液力偶合器调速，反应速度及调节精度都不够，因此计划安装变频器调节，计算如下：
工频的实际运行功率为：P1v=1.732UIcosφ=1.732×10kv×90A×0.88=1371KW
液偶转速比i1=2407/2970=0.81，根据液偶调速器的转差损耗公式得：
△Ps1=（i1?-i1?）/ie?×Pe=（0.81?-0.81?）/ 0.96?×1400=190KW
△Ps1为液偶的转差损耗率，不包括液偶的轴承磨损损失、油路损失、鼓风损失、导管损失等，此部分损耗按照电机输出轴功率的3%计算，所以液偶的全部功损为：
△P1=△Ps1+3% P1v=190+0.03×1371 =231KW
节电率：△P1/P1v=231/1371=16.8%
上述节电率为改造后采用变频器同时去除液力耦合器后的节电率，若仍需保留液耦，则需将液耦开至100%，以减低损耗，则需要增加额定效率，故节电率为12.5%。按年运行时间8000小时，综合电价0.59元/度。
计算年节电量137万度，节约电费80万元。
根据测试，公司决定安装EHE-T系列高压变频。
3.变频控制方案
3.1 电气改造一次原理图方案（如图1所示）
图1 原理图
EHE-T系列变频器配置自动旁路系统和手动旁路系统，本方案生产工艺需要，采用自动旁路系统（图中C形虚线框），但煤气风机变频改造要采用手动旁路系统。旁路系统包含三台高压真空开关，可实现变频和工频之间的切换。
当K1和K2闭合，K3分断，旁路系统处于变频状态，此时用户高压开关QF合闸，变频器得电，启动即可变频拖动高压电机；当K1和K2分断，K3闭合，旁路系统处于工频状态，此时QF合闸，电机立刻工频运行，变频器失电状态。其中K2和K3在电气和机械上均设定连锁，确保了变频和工频状态转换的安全性。
3.2 变频器与DCS接口逻辑进行连接
4.EHE-T系列智能高压变频调速系统通用技术参数（如表1所示）
5.结束语
变频器2013年5月初进行安装，5月27日进行通过几天的调试，运行。运行效果良好，在实际运行中，我们比较了改造前后的运行情况：改造前，运行时电流为90A，改造后，空风机机运行电流为70A，这样节省大量的电能，为公司节能做出了贡献。加装变频器不仅节能并且提高了调节速度减少了煤气放散。实现了风机转速的快速调节，稳定了风机吸力，有效减轻了公司环保压力和煤气耗损。