【摘 要】
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西安市建材北路跨灞河桥为第十四届全运会重要交通通道,该桥主桥为主跨300m钢塔钢箱梁空间自锚悬索桥.为了克服空间缆在塔顶处由主缆产生的水平分力对塔产生的附加应力,该桥主索鞍采用了一鞍双槽的设计理念.采用整体式索鞍,主索鞍设计两个对称鞍槽,增强了索鞍对水平分力的承载能力.该桥主索鞍的外形尺寸为7.5 m×5.6 m×4.8 m,边跨鞍体鞍体重量达到126t,主跨鞍体重量为119t.针对该桥主索鞍重量和体积大、造型复杂的特点,研究主索鞍鞍体铸造方案、铸造工艺流程、机加工和试装配等关键技术工艺,对铸造过程的难点
【机 构】
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中建三局集团有限公司西北公司,陕西西安710065;德阳天元重工股份有限公司,四川德阳618099
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西安市建材北路跨灞河桥为第十四届全运会重要交通通道,该桥主桥为主跨300m钢塔钢箱梁空间自锚悬索桥.为了克服空间缆在塔顶处由主缆产生的水平分力对塔产生的附加应力,该桥主索鞍采用了一鞍双槽的设计理念.采用整体式索鞍,主索鞍设计两个对称鞍槽,增强了索鞍对水平分力的承载能力.该桥主索鞍的外形尺寸为7.5 m×5.6 m×4.8 m,边跨鞍体鞍体重量达到126t,主跨鞍体重量为119t.针对该桥主索鞍重量和体积大、造型复杂的特点,研究主索鞍鞍体铸造方案、铸造工艺流程、机加工和试装配等关键技术工艺,对铸造过程的难点、重点进行分析.通过采取相应的工艺控制措施,取得了优良的产品质量.该桥主索鞍加工铸造后,各项技术指标均满足设计和规范要求.
其他文献
工业试生产了ZT740连铸坯,利用冷酸侵蚀法、钻屑化学分析法、氧/氮分析仪、扫描电镜+能谱分析等手段分别研究了连铸坯的组织和成分偏析,并分析了[N]、[H]、[O]气体含量,以及夹杂物的性质.结果 表明,铸坯低倍组织评级结果良好;[N]、[H]、[O]气体平均含量分别为65.45×10-4％、1.0×10-40％和21.48×10-4％,均达到高品质钻探钢管中气体含量的设计指标;此外,在连铸坯中,除P、S元素出现一定程度的偏析外,其他元素均呈均匀分布;铸坯中非金属夹杂物形貌为点状和球形,10 μm以下的夹
以钨铁粉、钛粉、石墨粉、高碳铬铁粉、铁粉等为原料进行粉末冶金烧结制备增强坯体,利用铸造烧结法制备(Ti,W)C表面增强铁基复合材料,利用X射线衍射、扫描电镜等对制得的试样进行组织及成分分析.结果 表明:热处理后,复合材料增强表面的相组成为α[Fe、Fe3W3C、(Ti,W)C和少量TiC;硬质相(Ti,W)C颗粒近球形,粒径小于1μm.增强表面层与基体结合良好,其洛氏硬度达到59.3HRC;经三体磨损性能测试,复合材料抗磨损性能是高铬铸铁基体的1.2倍.
为彻底解决某型履带式车辆轮毂铸钢件裂纹缺陷,实践运用了问题定位“排除法”,科学判断出轮毂铸钢件裂纹发生的根本性问题,进一步运用ProCAST铸造应力模拟仿真技术,对轮毂铸钢件结构进行应力模拟分析.结果 表明,模拟分析可预测出轮毂铸钢件裂纹缺陷的主要分布部位,通过对轮毂铸钢件优化工艺方案及相关试验验证,彻底解决了轮毂铸钢件的裂纹问题,保证了批量生产的顺利进行.
开展了高硅固溶强化球铁的试验试制.结果 表明,在其他条件一致的情况下,当硅含量小于3.82％时,材料强度只能达到牌号QT500-14的指标;当硅含量达到4.28％后,材料强度达到牌号QT600-10的指标,并完成了铸件的试制,性能满足牌号QT600-10要求.
采用MeltFlow软件,对TC4钛合金铸锭在真空自耗电弧熔炼(VAR)过程中不同相对密度及不同直径掉渣、掉块等夹杂物的运动及分布规律进行了数值模拟.通过电极棒中添加海绵钛的方式熔炼铸锭并锻造成棒材开展实验验证,并采用超声波无损探伤方式对缺陷进行检验判定.结果 表明,不同相对密度及不同直径的夹杂物在铸锭熔炼中运动及分布规律存在明显差异.大块氧化物夹杂经过一次熔炼并不能完全熔解,最终在棒材上会形成可探伤的缺陷.
通过成分设计、配料、熔炼、浇注等工序的有效控制铸造了钒钛灰铸铁制动鼓,研究了不同成分的钒钛灰铸铁制动鼓组织和性能变化.结果 表明,随着钒钛含量增加,石墨得到细化,石墨形态由A型向D型石墨转变;随着钒钛含量的增加,灰铸铁的强度和硬度增加,导热性能下降.碳硅钒钛含量进一步增加,会出现粗大厚片状或块状石墨,强度和硬度显著下降;可以通过控制灰铸铁中钒钛元素含量,提高其抗拉强度、硬度及导热性能.
以氮气代替安全隐患巨大的氢气作为工作气体,用区域熔炼方法成功制备了藕状多孔纯铁.结果 表明,除宏观柱形孔(150～600 μm)外,在显微组织中发现分布均匀的球型孔(0.15～12.00 μm),气压的增大使球型孔直径减小、数目增多.由Fe-N相图可知,纯铁的凝固及随后的冷却过程中存在着两个较大的氮溶解度差.圆柱形孔是由液相向固相转变时过饱和氮气的析出造成的,球型孔的形成则归因于奥氏体向低温铁素体转变时的氮溶解度差.基于西华特定律和理想气体公式,建立了两种尺度气孔率的模型,模型预测值与实验测量值吻合良好.
为解决人工检测铸造铝合金锭含渣量效率低、误差大的问题,在K模检测技术的基础上,提出基于机器学习的利用卷积神经网络和误差逆传播网络双网络结合的方式检测方法,实现对铸造铝合金锭含渣量定量化检测.首先利用卷积神经网络定性分析K模断口面是否含渣,再利用误差逆传播网络和滑动窗口对K模断口面进行特征提取和定量计算含渣量,最后利用非极大值抑制算法对检测结果进行优化和后处理.结果 表明,利用卷积神经网络判断K模断口面含渣与否的准确率为85.88％,能够较为准确地判断K模断口面是否含渣以及计算K模断口面的含渣量,满足生产实
研究了旋转喷吹除气工艺中转子转速、气体流量、惰性气体种类和挡板浸入铝液的有效长度对ADC12铝合金熔体密度当量的影响.结果 表明,转子转速在0～400 r/min和气体流量在0～20 mL/min时,随着其数值增大,铝液的密度当量越小,除气效果越好;当转子转速和气体流量超高时,造成铝液翻滚重新卷气,除气效果变差.N2和Ar对ADC12铝合金熔体的密度当量无明显影响;挡板烧损超过总长的1/3时,铝液的密度当量增大,除气效果变差.在本实验中,转子转速400～450 r/min,氮气流量20～25 mL/min
为提高涡轮增压器壳体生产效率及品质,通过添加冒口及补贴设计了1箱1件的铸造工艺,并在此基础上设计了1箱4件的铸造工艺.结果 表明,最终的1箱4件铸造工艺基本消除铸件缩松,同时实现了铸件最大体收缩的孔隙率小于0.58％,并且成功地把残余缩松控制在非重要面内.对于壳体等复杂铝合金薄壁小件,通过合理的设置补贴及调整,冒口可以有效消除铸件的缩松缺陷.