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【摘要】选矿工艺是影响铁矿山运营效益和资源利用效率的关键。尤其是随着节约型社会建设理念的提出，如何通过改良铁矿山的选矿工艺，提高铁矿石的利用效率，并在选矿过程中尽量减小对环境的不良影响，已经成为了资源管理部门和环境部门关注的核心问题之一。鉴于此，笔者在分析了我国现阶段在铁矿石选矿工艺方面取得的成就的基础上，探讨了未来发展趋势。
【关键词】选矿工艺；当前成就；未来发展
中图分类号：C35文献标识码： A
1.现阶段我国铁矿石遴选中常用技术分析
1.1阶段磨矿弱磁选-反浮选工艺
我国目前入选的磁铁矿由于粒度细，使得磁团聚在选别中的负面影响日益明显，导致依靠单一的磁选法提高精矿品位越来越难，把磁选法与阴离子反浮选结合起来，实现选别磁铁矿石过程中的优势互补，有利于提高磁铁矿石选别精矿品位。阶段磨矿弱磁选―反浮选工艺是我国铁精矿提铁降硅较有效工艺之一。该工艺的主要操作流程为：经一次粗选一次精选获得最终精矿反浮选泡沫经浓缩磁选后再磨再磨产品经脱水槽和多次扫磁选后抛尾磁选精矿返回反浮选作业再选。从整体情况来看，该中选矿工艺主要是利用铁矿石具备的一定强度的磁性，运用磁感应设备，从而定向地将铁矿石选出来。这种选矿工艺起源于上一世纪九十年代，在被引入我国并国产化后，极大地提高了选矿效率。特别在一些品位不高的铁矿山，能够起到非常令人满意的遴选效果。如弓长岭选厂采用阳离子反浮选工艺，经一次粗选一次精选获得最终精矿反浮选泡沫经浓缩磁选后再磨再磨产品经脱水槽和多次扫磁选后抛尾磁选精矿返回反浮选作业再选，精矿铁品位从64%提高至68.89%，精矿中的SiO2含量降至4%以下，铁的作业回收率98%以上。
1.2全磁选选别工艺
阶段磨矿.弱磁选―反浮选工艺虽然能够通过遴选，将铁矿石的品位提高到到一个新的水平上。但是，由于采用的弱磁遴选和阶段性磁性遴选，因此很容易导致大量的杂质进入到铁矿石中。而且，由于该工艺所应用的磁感应强度比较弱，不能够比较彻底地选出铁矿石，因此铁矿石资源的利用效率不太令人满意。特别是对一些粉碎性比较强的铁矿山，遴选效率就更低了，从而也限制了它的应用范围。为了有效克服该选矿工艺的缺点，科研工作者又研发出了全磁选矿工艺。全磁选工艺是在现有阶段磨矿.弱磁选.细筛再磨再选工艺流程的基础上，再用高效细筛和高效磁选设备进行精选。与反浮选工艺相比该工艺流程简单，工艺可靠，投资省、工期短、易操作。全磁选工艺在首钢矿山选厂应用多年，其铁精矿品位一直保持在67%左右。
1.3超细碎-湿式磁选抛尾工艺
上述两种选矿工艺虽然能够实现比较高的选矿效率，但所选出来的精矿细度一般比较大。而细度大的精矿往往意味着杂质含量比较大，因此，这两种选矿工艺在提高选矿效率上的潜力已经非常有限。在进入新世纪以后，在消化吸收国外先进铁矿石选矿新工艺的基础上，我国科研工作者研发出了超细碎湿式磁选抛尾工艺。该工艺是将矿石细碎至5mm或3mm以下，然后用永磁中场强磁选机进行湿式磁选抛尾。该工艺对于节能降耗有效利用极贫铁矿石和提高最终铁精矿质量具有特别重要的意义。马钢高村铁矿开发品位20%以下铁矿石，试验研究采用高压辊磨机将矿石细碎至3mm以下，中场强湿式磁选抛除40%左右粗粒尾矿，将入磨物料的铁品位提高至40%左右。
2.我国铁矿石选矿工艺发展中存在的问题分析
2.1矿石开采和遴选工艺的一体化不足
铁矿石的开采工艺对选矿具有直接的影响。因为如果开采工艺落后，就会导致铁矿石的杂质含量大大增加，不利于后续的选矿工作。而且，如果矿石的开采和遴选工艺一体化不足的话，就会因工艺操作断层而影响选矿质量和效率。欧美等发达资本主义国家借助高技术含量的采矿、矿石遴选设备已经实现了铁矿石开采的自动化，并利用自身高度发达的信息技术，用中央电子计算机控制整个采矿和遴选流程。可以说，从采矿点的选择，到矿石的开采，再到对矿石品位的鉴定和遴选，最后到矿石的运输，已经被糅合成了运作一体化的产业链条，实现了铁矿资源的高效开采遴选。而与之形成鲜明对比的是，我国仍然大量的使用人力和一些低技术、低效率的采矿设备进行采矿作业，而且矿石品位的鉴定和遴选依旧依靠人力进行化学分析，不仅耗时耗力，而且鉴定结果的可靠性也不高。况且整个开采和选矿模块比较分散，形不成环环相扣的产业链，难以进行统一的规划和管理。
2.2对多金属共生矿的资源综合利用率不高
我国大多数铁矿产资源都属于伴生矿。但在实际选矿过程中，存在只注重对主要矿产的开采利用，对其他含量少的的伴生资源多采取舍弃策略。造成这个问题的原因是多方面的：一方面，一些施工单位根本不理解“多金属矿”的真正含义，只是主观的认为这种矿和单一矿并无二异，其伴生的其他金属矿被认定成了杂质，在矿石遴选时就将其舍弃。另一方面，矿石的遴选工艺和技术设备落后，无法将伴生金属矿有效地筛选出来，只能在开采阶段就将其避开。特别是选矿工艺的不完善性，导致很多铁矿开采单位即便是了解伴生矿的价值，但出于选矿工艺“不給力”，而难以将这部分价值有效开发出来。
3.未来我国铁矿山选矿工艺的发展趋势探讨
3.1采矿、选矿工艺一体化
采矿、选矿工艺一体化，已经成为了提高选矿效率和铁矿资源利用效率的必有之路。因此，在未来的一段时间内，发展采矿、选矿工艺一体化技术，就成为了科研工作者的重要任务。一方面，铁矿开采企业要积极运用信息技术和机电一体化技术，实现选矿工艺的自动化。同时，构建矿石开采和选矿工艺一体化平台，实现二者的有机结合；另一方面，为了进一步减小选矿过程中的环境污染问题，需要继续对选矿工艺进行绿色化改进，实现环境友好化。
3.2对落后的遴选工艺设备进行现代化改造
俗话说：效率就是生命。遴选设备的工作效率对铁矿资源开采的整体效率有着巨大的影响。因此，应当及时的投入必要的资金，对作业设备进行更新，并积极地同国外先进同行进行技术交流，学习其先进的经验技术，为我所用，切实提高我国铁矿资源的开采效率。另外，还要加强对各个作业模块进行统一规划，统一管理，使之相互协调，共同推进我国铁矿遴选工艺和综合利用效率的发展。
3.3改造选矿工艺，重视对伴生金属矿的开采
一方面，可以通过引进国外先进的选矿技术，在消化吸收的基础上，根据我国铁矿山的特点，发展出能够实现多种矿产品的遴选工艺；另一方面，可以在现用选矿工艺的基础上，连接上多金属遴选设备，实现遴选工艺的初步改造。
参考文献
[1]邹健.利用国外矿产资源发展我国钢铁工业的基本状况及今后发展预测[J].冶金矿山科学技术的回顾与展望.北京：煤炭工业出版社，2010
[2]肖春泉.对我国钢铁工业经济安全问题的几点思考[J].中国矿业，2012（3）：7～8
【关键词】选矿工艺；当前成就；未来发展
中图分类号：C35文献标识码： A
1.现阶段我国铁矿石遴选中常用技术分析
1.1阶段磨矿弱磁选-反浮选工艺
我国目前入选的磁铁矿由于粒度细，使得磁团聚在选别中的负面影响日益明显，导致依靠单一的磁选法提高精矿品位越来越难，把磁选法与阴离子反浮选结合起来，实现选别磁铁矿石过程中的优势互补，有利于提高磁铁矿石选别精矿品位。阶段磨矿弱磁选―反浮选工艺是我国铁精矿提铁降硅较有效工艺之一。该工艺的主要操作流程为：经一次粗选一次精选获得最终精矿反浮选泡沫经浓缩磁选后再磨再磨产品经脱水槽和多次扫磁选后抛尾磁选精矿返回反浮选作业再选。从整体情况来看，该中选矿工艺主要是利用铁矿石具备的一定强度的磁性，运用磁感应设备，从而定向地将铁矿石选出来。这种选矿工艺起源于上一世纪九十年代，在被引入我国并国产化后，极大地提高了选矿效率。特别在一些品位不高的铁矿山，能够起到非常令人满意的遴选效果。如弓长岭选厂采用阳离子反浮选工艺，经一次粗选一次精选获得最终精矿反浮选泡沫经浓缩磁选后再磨再磨产品经脱水槽和多次扫磁选后抛尾磁选精矿返回反浮选作业再选，精矿铁品位从64%提高至68.89%，精矿中的SiO2含量降至4%以下，铁的作业回收率98%以上。
1.2全磁选选别工艺
阶段磨矿.弱磁选―反浮选工艺虽然能够通过遴选，将铁矿石的品位提高到到一个新的水平上。但是，由于采用的弱磁遴选和阶段性磁性遴选，因此很容易导致大量的杂质进入到铁矿石中。而且，由于该工艺所应用的磁感应强度比较弱，不能够比较彻底地选出铁矿石，因此铁矿石资源的利用效率不太令人满意。特别是对一些粉碎性比较强的铁矿山，遴选效率就更低了，从而也限制了它的应用范围。为了有效克服该选矿工艺的缺点，科研工作者又研发出了全磁选矿工艺。全磁选工艺是在现有阶段磨矿.弱磁选.细筛再磨再选工艺流程的基础上，再用高效细筛和高效磁选设备进行精选。与反浮选工艺相比该工艺流程简单，工艺可靠，投资省、工期短、易操作。全磁选工艺在首钢矿山选厂应用多年，其铁精矿品位一直保持在67%左右。
1.3超细碎-湿式磁选抛尾工艺
上述两种选矿工艺虽然能够实现比较高的选矿效率，但所选出来的精矿细度一般比较大。而细度大的精矿往往意味着杂质含量比较大，因此，这两种选矿工艺在提高选矿效率上的潜力已经非常有限。在进入新世纪以后，在消化吸收国外先进铁矿石选矿新工艺的基础上，我国科研工作者研发出了超细碎湿式磁选抛尾工艺。该工艺是将矿石细碎至5mm或3mm以下，然后用永磁中场强磁选机进行湿式磁选抛尾。该工艺对于节能降耗有效利用极贫铁矿石和提高最终铁精矿质量具有特别重要的意义。马钢高村铁矿开发品位20%以下铁矿石，试验研究采用高压辊磨机将矿石细碎至3mm以下，中场强湿式磁选抛除40%左右粗粒尾矿，将入磨物料的铁品位提高至40%左右。
2.我国铁矿石选矿工艺发展中存在的问题分析
2.1矿石开采和遴选工艺的一体化不足
铁矿石的开采工艺对选矿具有直接的影响。因为如果开采工艺落后，就会导致铁矿石的杂质含量大大增加，不利于后续的选矿工作。而且，如果矿石的开采和遴选工艺一体化不足的话，就会因工艺操作断层而影响选矿质量和效率。欧美等发达资本主义国家借助高技术含量的采矿、矿石遴选设备已经实现了铁矿石开采的自动化，并利用自身高度发达的信息技术，用中央电子计算机控制整个采矿和遴选流程。可以说，从采矿点的选择，到矿石的开采，再到对矿石品位的鉴定和遴选，最后到矿石的运输，已经被糅合成了运作一体化的产业链条，实现了铁矿资源的高效开采遴选。而与之形成鲜明对比的是，我国仍然大量的使用人力和一些低技术、低效率的采矿设备进行采矿作业，而且矿石品位的鉴定和遴选依旧依靠人力进行化学分析，不仅耗时耗力，而且鉴定结果的可靠性也不高。况且整个开采和选矿模块比较分散，形不成环环相扣的产业链，难以进行统一的规划和管理。
2.2对多金属共生矿的资源综合利用率不高
我国大多数铁矿产资源都属于伴生矿。但在实际选矿过程中，存在只注重对主要矿产的开采利用，对其他含量少的的伴生资源多采取舍弃策略。造成这个问题的原因是多方面的：一方面，一些施工单位根本不理解“多金属矿”的真正含义，只是主观的认为这种矿和单一矿并无二异，其伴生的其他金属矿被认定成了杂质，在矿石遴选时就将其舍弃。另一方面，矿石的遴选工艺和技术设备落后，无法将伴生金属矿有效地筛选出来，只能在开采阶段就将其避开。特别是选矿工艺的不完善性，导致很多铁矿开采单位即便是了解伴生矿的价值，但出于选矿工艺“不給力”，而难以将这部分价值有效开发出来。
3.未来我国铁矿山选矿工艺的发展趋势探讨
3.1采矿、选矿工艺一体化
采矿、选矿工艺一体化，已经成为了提高选矿效率和铁矿资源利用效率的必有之路。因此，在未来的一段时间内，发展采矿、选矿工艺一体化技术，就成为了科研工作者的重要任务。一方面，铁矿开采企业要积极运用信息技术和机电一体化技术，实现选矿工艺的自动化。同时，构建矿石开采和选矿工艺一体化平台，实现二者的有机结合；另一方面，为了进一步减小选矿过程中的环境污染问题，需要继续对选矿工艺进行绿色化改进，实现环境友好化。
3.2对落后的遴选工艺设备进行现代化改造
俗话说：效率就是生命。遴选设备的工作效率对铁矿资源开采的整体效率有着巨大的影响。因此，应当及时的投入必要的资金，对作业设备进行更新，并积极地同国外先进同行进行技术交流，学习其先进的经验技术，为我所用，切实提高我国铁矿资源的开采效率。另外，还要加强对各个作业模块进行统一规划，统一管理，使之相互协调，共同推进我国铁矿遴选工艺和综合利用效率的发展。
3.3改造选矿工艺，重视对伴生金属矿的开采
一方面，可以通过引进国外先进的选矿技术，在消化吸收的基础上，根据我国铁矿山的特点，发展出能够实现多种矿产品的遴选工艺；另一方面，可以在现用选矿工艺的基础上，连接上多金属遴选设备，实现遴选工艺的初步改造。
参考文献
[1]邹健.利用国外矿产资源发展我国钢铁工业的基本状况及今后发展预测[J].冶金矿山科学技术的回顾与展望.北京：煤炭工业出版社，2010
[2]肖春泉.对我国钢铁工业经济安全问题的几点思考[J].中国矿业，2012（3）：7～8