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摘 要：潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种现代企业管理过程中较为常用的问题解决方法，能够更加深入有效地分析企业产品生产和设计过程，进而及时预防各种潜在后果。本文就对FMEA技术在企业质量管理水平提升方面的实践和作用进行了分析，以期在企业质量管理实践中发挥出其积极作用，实现企业质量管理水平的整体提高。
关键词：企业质量管理水平；FMEA实践；作用
为了在制定预防措施和纠正措施过程中对潜在失效模式及后果分析技术进行有效、正确认识，企业管理人员一方面要对潜在失效模式及后果分析的基本内涵进行把握，正确理解预防措施、纠正措施等概念，了解潜在失效模式及后果分析的评价方法和分析程序，另一方面，还要在预防和纠正措施的制定过程中，形成潜在失效模式及后果分析模式的合理应用习惯。
1.潜在失效模式及后果分析的基本内涵
第一，纠正（correction）指的是通过一定的方法消除不合理措施所产生的影响。纠正主要针对现有的不合理措施，因而其基本目标在于最大限度排除或是削减不合理事故或是时间所造成的后果与营销，然而，这一措施的应用无法彻底避免此类事件的再次发生[1]。
第二，纠正措施（corrective action）指的是通过一定的方法，避免诱发不合理措施产生的危险因素。纠正措施主要针对的对象是不合理措施的诱发原因、已经发生的事故和时间，其基本目标在于控制不合适措施所产生的原因，进而从根本上避免此类事故和事件的再次发生[2]。
第三，预防措施（preventive action）。不同于纠正措施，预防措施主要针对的是未发生的不合理措施及其诱发原因，而这一措施和影响因素目前尚未造成不良影响，然而，若这一趋势得不到有效控制，则很容易逐步恶化发展为恶性事故或是不良事件，因此，其基本措施与纠正措施大致相同。
第四，潜在失效模式及后果分析 （FMEA）指的是一系列整体性的活动，其基本目标在于对过程和产品潜在的失败因素及由此所导致的后果进行评价和分析，从而降低潜在事故发生率[3]。
2.潜在失效模式及后果分析的分析方法
第一，功能要求，即被分析过程简单说明的填写；第二，潜在失效模式，即对潜在的危险部位进行记录；第三，潜在失效后果，即对上述各项问题所导致的负面影响进行分析；第四，严重度S，即评价和分析上述各项问题和影响，分值越高，则说明不良影响越严重；第五，潜在失效机理或起因，即可能出现问题部位的发生机制和原因；第六，频度O，即上文所述机理或起因发生的几率，分值高则说明发生几率高；第七，现行控制，即对该企业针对可能发生问题的风险点所采取的控制措施；第八，不易探测度D，即通过现行控制措施进行干预时，这一风险点被检查出来难度的大小，分值越高，则说明控制难度越大[4]；第九，风险顺序数RPN，即将上文所述的探测度、频度、严重度等的分值相乘，用所得结果表示潜在风险危险程度的大小，根据危险程度的不同，采取针对性的预防和控制措施；第十，建议措施，即按照风险顺序数排序，对风险较大的问题点实施控制和预防措施，降低其影响程度和发生几率；第十一，责任及目标完成日期，即编制上述各类控制和预防措施的计划方案；第十二，措施结果，即确认上述控制和预防措施计划方案的实施情况；第十三纠正后的 RPN，即贯彻落实上述纠正和预防措施后，对不易探测度数值等级数、出现频次和严重程度等指标进行鉴定，并将鉴定结果写入标准表格[5]。
3.潜在失效模式及后果分析因公寓企业质量管理的注意事项
第一，尽管在准备FMEA工作时，所有责任都落实到相应的个人，但FMEA目标的达成应以集体相互协作为基础，在此基础上充分发挥个人的能力。第二，潜在失效模式及后果分析包括潜在过程失效模式与后果分析和潜在失效模式设计与后果分析两个部分。第三，FMEA 的设计范围主要包括最终产品，以及各个相关的零部件、子系统和系统。第四，FMEA 是一份动态的设计文件，需要在开始一个设计概念之前，或是概念最终形成之时进行，同时，在开发和设计产品的各个阶段，一旦发生信息或是设计方面的改变，需FMEA文件也需要进行相应的调整，并在完成最终产品加工图样之前结束。第五，潜在过程失效模式及后果分析是一种制造主管工程师/ 小组所采取的技术分析措施，这一措施的应用能够在特定范围内对潜在失效模式及与其相关的后果起因/ 机理进行充分分析。第六，对FMEA过程控制和设计分析之间的关系进行正确认识，FMEA设计并非指通过过程控制对设计中可能出现的问题进行有效预防，同时，还需要对制造/ 装配过程中技术/ 体力的限制进行充分考虑，主要包括过程能力/ 性能、要求的钢材硬度、装配空间/工具可接近、要求的表面处理、必要的拔模斜度等。
参考文献：
[1]李文丽.中小企业质量管理体系的建设[J].管理科学，2014，1（1）：67-68.
[2] 吴洁人，邵征洋，韩颖，叶杨.FMEA 在医疗质量管理中的应用[J].浙江中西医结合杂志，2012，22（3）：23-45.
[3] 李娟，梁工谦.传统质量工具在软件质量保证中的应用[J].现代制造工程，2011，1（1）：1-2.
[4]张向宏，张翠然.基于 CMMI4 的软件缺陷管理体系研究及应用[J].山西财经大学学报，2011，33（3）：2-5.
[5] 冯文祥、刘万军、邓月，李翠翠.故障树分析技术在软件测试中的研究[J].计算机测量与控制，2010，18（8）：1764-1767.
关键词：企业质量管理水平；FMEA实践；作用
为了在制定预防措施和纠正措施过程中对潜在失效模式及后果分析技术进行有效、正确认识，企业管理人员一方面要对潜在失效模式及后果分析的基本内涵进行把握，正确理解预防措施、纠正措施等概念，了解潜在失效模式及后果分析的评价方法和分析程序，另一方面，还要在预防和纠正措施的制定过程中，形成潜在失效模式及后果分析模式的合理应用习惯。
1.潜在失效模式及后果分析的基本内涵
第一，纠正（correction）指的是通过一定的方法消除不合理措施所产生的影响。纠正主要针对现有的不合理措施，因而其基本目标在于最大限度排除或是削减不合理事故或是时间所造成的后果与营销，然而，这一措施的应用无法彻底避免此类事件的再次发生[1]。
第二，纠正措施（corrective action）指的是通过一定的方法，避免诱发不合理措施产生的危险因素。纠正措施主要针对的对象是不合理措施的诱发原因、已经发生的事故和时间，其基本目标在于控制不合适措施所产生的原因，进而从根本上避免此类事故和事件的再次发生[2]。
第三，预防措施（preventive action）。不同于纠正措施，预防措施主要针对的是未发生的不合理措施及其诱发原因，而这一措施和影响因素目前尚未造成不良影响，然而，若这一趋势得不到有效控制，则很容易逐步恶化发展为恶性事故或是不良事件，因此，其基本措施与纠正措施大致相同。
第四，潜在失效模式及后果分析 （FMEA）指的是一系列整体性的活动，其基本目标在于对过程和产品潜在的失败因素及由此所导致的后果进行评价和分析，从而降低潜在事故发生率[3]。
2.潜在失效模式及后果分析的分析方法
第一，功能要求，即被分析过程简单说明的填写；第二，潜在失效模式，即对潜在的危险部位进行记录；第三，潜在失效后果，即对上述各项问题所导致的负面影响进行分析；第四，严重度S，即评价和分析上述各项问题和影响，分值越高，则说明不良影响越严重；第五，潜在失效机理或起因，即可能出现问题部位的发生机制和原因；第六，频度O，即上文所述机理或起因发生的几率，分值高则说明发生几率高；第七，现行控制，即对该企业针对可能发生问题的风险点所采取的控制措施；第八，不易探测度D，即通过现行控制措施进行干预时，这一风险点被检查出来难度的大小，分值越高，则说明控制难度越大[4]；第九，风险顺序数RPN，即将上文所述的探测度、频度、严重度等的分值相乘，用所得结果表示潜在风险危险程度的大小，根据危险程度的不同，采取针对性的预防和控制措施；第十，建议措施，即按照风险顺序数排序，对风险较大的问题点实施控制和预防措施，降低其影响程度和发生几率；第十一，责任及目标完成日期，即编制上述各类控制和预防措施的计划方案；第十二，措施结果，即确认上述控制和预防措施计划方案的实施情况；第十三纠正后的 RPN，即贯彻落实上述纠正和预防措施后，对不易探测度数值等级数、出现频次和严重程度等指标进行鉴定，并将鉴定结果写入标准表格[5]。
3.潜在失效模式及后果分析因公寓企业质量管理的注意事项
第一，尽管在准备FMEA工作时，所有责任都落实到相应的个人，但FMEA目标的达成应以集体相互协作为基础，在此基础上充分发挥个人的能力。第二，潜在失效模式及后果分析包括潜在过程失效模式与后果分析和潜在失效模式设计与后果分析两个部分。第三，FMEA 的设计范围主要包括最终产品，以及各个相关的零部件、子系统和系统。第四，FMEA 是一份动态的设计文件，需要在开始一个设计概念之前，或是概念最终形成之时进行，同时，在开发和设计产品的各个阶段，一旦发生信息或是设计方面的改变，需FMEA文件也需要进行相应的调整，并在完成最终产品加工图样之前结束。第五，潜在过程失效模式及后果分析是一种制造主管工程师/ 小组所采取的技术分析措施，这一措施的应用能够在特定范围内对潜在失效模式及与其相关的后果起因/ 机理进行充分分析。第六，对FMEA过程控制和设计分析之间的关系进行正确认识，FMEA设计并非指通过过程控制对设计中可能出现的问题进行有效预防，同时，还需要对制造/ 装配过程中技术/ 体力的限制进行充分考虑，主要包括过程能力/ 性能、要求的钢材硬度、装配空间/工具可接近、要求的表面处理、必要的拔模斜度等。
参考文献：
[1]李文丽.中小企业质量管理体系的建设[J].管理科学，2014，1（1）：67-68.
[2] 吴洁人，邵征洋，韩颖，叶杨.FMEA 在医疗质量管理中的应用[J].浙江中西医结合杂志，2012，22（3）：23-45.
[3] 李娟，梁工谦.传统质量工具在软件质量保证中的应用[J].现代制造工程，2011，1（1）：1-2.
[4]张向宏，张翠然.基于 CMMI4 的软件缺陷管理体系研究及应用[J].山西财经大学学报，2011，33（3）：2-5.
[5] 冯文祥、刘万军、邓月，李翠翠.故障树分析技术在软件测试中的研究[J].计算机测量与控制，2010，18（8）：1764-1767.