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[摘要]本文结合二灰碎石施工工程实践，简要介绍了二灰碎石路面基层施工质量的控制及检测。
[关键词]二灰碎石施工；施工控制；质量检测
路面基层(二灰碎石)是路面结构的主要承重层，也是保证路面面层施工质量的关键部位。笔者有幸近几年参加了兴化的二灰碎石施工，通过实践及指挥部指导意见和相关技术，认真总结，现就对二灰碎石路面基层施工质量的控制及检测作如下介绍：
1 施工质量控制
1.1 原材料质量控制。
1.1.1 石灰是二灰碎石形成强度的主要一种稳定剂，其质量至关重要，施工时应选用二级或二级以上石灰。石灰应分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放，尽量缩短堆放时间。对于消石灰特别要严格做到消解透彻，当石灰堆放时间较长时，应覆盖封存，以防扬尘和雨天淋湿成团。
1.1.2 粉煤灰是二灰碎石中轻质填料，它具有一定的凝固性，除粉煤灰的各项指挥均符合设计要求外，含水量不宜大于30％，以免凝结成结，造成机料仓输料不均匀，且不易控制含水量。当煤灰堆放时间较长时，应用彩条布覆盖封存，以防扬尘和雨天淋湿成团。
1.1.3 碎石是二灰碎石混合料中的主骨料，除质量应满足规范要求外，从进料时要严格控制石屑这一规格材料的质量，因为石屑多为石料厂的副产品，含有大量的山坡土、软弱夹层料，控制不严，含泥量超标，就很难控制混合料的质量。当石灰用量一定时，由于含泥量增大，造成强度偏底。
1.2 配合比设计。首先对二灰稳定碎石中石灰剂量通过5％、5.5％、6％三种剂量试配，并对三种规格碎石进行碎石级配，宜选用计算法和图解法两种方法相结合，看哪一种方法得到的碎石级配曲线更接近中值附近。施工时则根据来料的批量及规格的变化情况随机进行验证，以便控制级配碎石配合比，验证方法在4#、5#机料仓关闭，1#、2#、3#料同时输送的情况下，在拌合机出料处取级配碎石进行筛分验证，发现偏差及时进行调整。施工时按设计配合比的石灰剂量宜增加0.5％，以弥补施工中的各种消耗，确保二灰碎石的质量，但不宜过多，只要能保证7d的试件强度达到设计要求即可。
1.3 混合料的拌和中重点问题及运输。
1.3.1 施工前虽然对石灰进行过筛，但总有漏网石灰块。根据施工实践，在各种材料上机料仓前，应首先对石灰机料仓上口布孔径1cm的整体钢丝网，这样就避免大于1cm石灰块落入机料仓底部，以防对机料仓出料口处产生石灰块堵塞，造成混合料石灰剂量不足。实践中发现在二灰碎石试验段有几处强度达不到设计要求，验查皆是因为石灰块堵塞机料仓出料口处，石灰剂量偏小造成的。
1.3.2 含水量也很重要，含水量小易造成混合料表面松散，不易碾压成型。含水量大则易形成弹性软层，碾压时也容易形成波浪，无法保证平整度。应在各种原材料堆，特别是石灰、粉煤灰和细集料予以覆盖，避免原材料雨淋造成含水量过大。在拌合时，根据原材料含水量的大小，及时向拌合仓中添加水份以达到最佳含水量，但施工时根据天气温度情况进行微调，夏季高温宜比最佳含水量大2个百分点，这根据现场和天气决定。
1.3.3 二灰碎石混合料的运输，宜采用15T以上的自卸车运输，要考虑距离的长短和天气情况，决定混合料是否采取遮盖，以避免水份的流失。
1.4 施工前的现场准备。
1.4.1 二灰稳定碎石摊铺前，首先对下承层进行全面的检测，各项指标均符合要求外，还要对底基层上的松散及起皮地方要彻底清除，决不能留下软弱夹层。
1.4.2 对下承层清除、清扫的基础上洒水保持底基层表面湿润，特别是在施工摊铺前必须洒水。底基层比较干燥，吸水性强，很容易吸收二灰稳定碎石中的水份，造成下层松散。
1.5 现场摊铺压实。在做试验段摊铺时，试验段长度不宜少于100m，根据以往施工经验，试验段长度宜在200m左右。通过摊铺试验段确定以下内容：
1.5.1 用于施工材料的质量、混合料配合比、混合料拌合方法、拌合均匀性、拌和机产量和混合料的松散系数等。
1.5.2 混合料摊铺方法、摊铺速度、摊铺厚度的控制方式，一般采用走钢丝比较方便简单，随时对照钢丝检查摊铺厚度。
1.5.3 压实：通过试铺段决定压实机具的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数。碾压时应遵循先外侧后内侧，先稳压后加压的原则，错轴时重叠二分之一，相邻两段的碾压接头处，应错成横向45°的阶梯形状，以防拥抱，局部碾压不到位等不良现象。严禁在已完成的或还在碾压的路段上“调头”或“急刹车”。从二灰碎石摊铺到碾压完成宜一次碾压到规定压实度，最长时间不得超过48小时。
1.5.4 接缝的处理：鉴于接缝包括向横向接缝和纵向接缝，一般采用全摊铺或一前一后两台，如两台摊铺应相距5m～10m梯队摊铺，一并碾压可清除纵向接缝。横接缝是由于摊铺因故中断产生的横向接缝。处理方法是将已压实度、高程、平整等都符合要求的末端切成垂直的断面，清除端部废料，重新摊铺混合料。
1.6 养生。混合料碾压完成后，要进行洒水养生，养生期不能少于7天，洒水次数要根据现场情况而定，要保证基层表面处于潮湿状态，另外在养生期间要断决交通，避免车辆对基层的破坏，造成松散和不平整，影响整体强度。
2 质量检测
2.1 施工过程检查。
2.1.1 含水量检测。拌和好的二灰稳定碎石混合料，一般宜大于最佳含水量1％～2％。烘干水份，可采用酒精燃烧法，每天经常检测，随时对混合料含水量进行检测以便随时对拌和的混合料含水量进行调整。
2.1.2 石灰剂量的检测。施工时石灰剂量偏底，强度不易达到；石灰剂量过高，易造成工程成本的加大，所以每天上、下分别抽检一次拌和好的混合料进行EDTA滴定，并与标准曲线相比，相差的石灰剂量应绝对控制在±1％，且宜大于设计石灰剂量的0.5％。
2.1.3 级配的检测。二灰稳定碎石每天从拌和现场取样筛分，级配控制在中值±3％范围内，不符合要求随时调整，否则不容易保证强度且强度波动变异较大。
2.1.4 强度的检测。二灰稳定碎石的强度以7d为准，每2000m2制作一组，然后按标准条件养生7d，做无侧限抗压强度。
2.1.5 现场压实度检测。每层每车道200m检查两处。压实度代表值要大于98％以上。
2.1.6 养生7d后的现场检查。检查外观有无局部松散现象，可用钻孔取蕊样，以观测板体性和密实性。
3 几点体会
稳定性：二灰稳定碎石的强度比较稳定，受气温、水份的影响不大。
便于机械化施工：整体施工过程都可以用机械来完成，机械化程度越高质量越容易保证。
强度高：二灰稳定碎石具有稳定较高的强度，它虽然没有水泥稳定碎石早期强度，但7d养护后强度也可达到水泥稳定碎石的强度，且工程造价也没有水泥稳定碎石高。
二灰稳定碎石基层具有良好的稳定性、受气温、水份影响不大，且强度高，宜在各种等级公路中推广使用，但二灰碎石施工要求高，要保证质量必须严格控制施工程序，保证级配在允许的规定范围内，特别是石灰剂量必须严格控制，方能达到预期的效果。
[关键词]二灰碎石施工；施工控制；质量检测
路面基层(二灰碎石)是路面结构的主要承重层，也是保证路面面层施工质量的关键部位。笔者有幸近几年参加了兴化的二灰碎石施工，通过实践及指挥部指导意见和相关技术，认真总结，现就对二灰碎石路面基层施工质量的控制及检测作如下介绍：
1 施工质量控制
1.1 原材料质量控制。
1.1.1 石灰是二灰碎石形成强度的主要一种稳定剂，其质量至关重要，施工时应选用二级或二级以上石灰。石灰应分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放，尽量缩短堆放时间。对于消石灰特别要严格做到消解透彻，当石灰堆放时间较长时，应覆盖封存，以防扬尘和雨天淋湿成团。
1.1.2 粉煤灰是二灰碎石中轻质填料，它具有一定的凝固性，除粉煤灰的各项指挥均符合设计要求外，含水量不宜大于30％，以免凝结成结，造成机料仓输料不均匀，且不易控制含水量。当煤灰堆放时间较长时，应用彩条布覆盖封存，以防扬尘和雨天淋湿成团。
1.1.3 碎石是二灰碎石混合料中的主骨料，除质量应满足规范要求外，从进料时要严格控制石屑这一规格材料的质量，因为石屑多为石料厂的副产品，含有大量的山坡土、软弱夹层料，控制不严，含泥量超标，就很难控制混合料的质量。当石灰用量一定时，由于含泥量增大，造成强度偏底。
1.2 配合比设计。首先对二灰稳定碎石中石灰剂量通过5％、5.5％、6％三种剂量试配，并对三种规格碎石进行碎石级配，宜选用计算法和图解法两种方法相结合，看哪一种方法得到的碎石级配曲线更接近中值附近。施工时则根据来料的批量及规格的变化情况随机进行验证，以便控制级配碎石配合比，验证方法在4#、5#机料仓关闭，1#、2#、3#料同时输送的情况下，在拌合机出料处取级配碎石进行筛分验证，发现偏差及时进行调整。施工时按设计配合比的石灰剂量宜增加0.5％，以弥补施工中的各种消耗，确保二灰碎石的质量，但不宜过多，只要能保证7d的试件强度达到设计要求即可。
1.3 混合料的拌和中重点问题及运输。
1.3.1 施工前虽然对石灰进行过筛，但总有漏网石灰块。根据施工实践，在各种材料上机料仓前，应首先对石灰机料仓上口布孔径1cm的整体钢丝网，这样就避免大于1cm石灰块落入机料仓底部，以防对机料仓出料口处产生石灰块堵塞，造成混合料石灰剂量不足。实践中发现在二灰碎石试验段有几处强度达不到设计要求，验查皆是因为石灰块堵塞机料仓出料口处，石灰剂量偏小造成的。
1.3.2 含水量也很重要，含水量小易造成混合料表面松散，不易碾压成型。含水量大则易形成弹性软层，碾压时也容易形成波浪，无法保证平整度。应在各种原材料堆，特别是石灰、粉煤灰和细集料予以覆盖，避免原材料雨淋造成含水量过大。在拌合时，根据原材料含水量的大小，及时向拌合仓中添加水份以达到最佳含水量，但施工时根据天气温度情况进行微调，夏季高温宜比最佳含水量大2个百分点，这根据现场和天气决定。
1.3.3 二灰碎石混合料的运输，宜采用15T以上的自卸车运输，要考虑距离的长短和天气情况，决定混合料是否采取遮盖，以避免水份的流失。
1.4 施工前的现场准备。
1.4.1 二灰稳定碎石摊铺前，首先对下承层进行全面的检测，各项指标均符合要求外，还要对底基层上的松散及起皮地方要彻底清除，决不能留下软弱夹层。
1.4.2 对下承层清除、清扫的基础上洒水保持底基层表面湿润，特别是在施工摊铺前必须洒水。底基层比较干燥，吸水性强，很容易吸收二灰稳定碎石中的水份，造成下层松散。
1.5 现场摊铺压实。在做试验段摊铺时，试验段长度不宜少于100m，根据以往施工经验，试验段长度宜在200m左右。通过摊铺试验段确定以下内容：
1.5.1 用于施工材料的质量、混合料配合比、混合料拌合方法、拌合均匀性、拌和机产量和混合料的松散系数等。
1.5.2 混合料摊铺方法、摊铺速度、摊铺厚度的控制方式，一般采用走钢丝比较方便简单，随时对照钢丝检查摊铺厚度。
1.5.3 压实：通过试铺段决定压实机具的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数。碾压时应遵循先外侧后内侧，先稳压后加压的原则，错轴时重叠二分之一，相邻两段的碾压接头处，应错成横向45°的阶梯形状，以防拥抱，局部碾压不到位等不良现象。严禁在已完成的或还在碾压的路段上“调头”或“急刹车”。从二灰碎石摊铺到碾压完成宜一次碾压到规定压实度，最长时间不得超过48小时。
1.5.4 接缝的处理：鉴于接缝包括向横向接缝和纵向接缝，一般采用全摊铺或一前一后两台，如两台摊铺应相距5m～10m梯队摊铺，一并碾压可清除纵向接缝。横接缝是由于摊铺因故中断产生的横向接缝。处理方法是将已压实度、高程、平整等都符合要求的末端切成垂直的断面，清除端部废料，重新摊铺混合料。
1.6 养生。混合料碾压完成后，要进行洒水养生，养生期不能少于7天，洒水次数要根据现场情况而定，要保证基层表面处于潮湿状态，另外在养生期间要断决交通，避免车辆对基层的破坏，造成松散和不平整，影响整体强度。
2 质量检测
2.1 施工过程检查。
2.1.1 含水量检测。拌和好的二灰稳定碎石混合料，一般宜大于最佳含水量1％～2％。烘干水份，可采用酒精燃烧法，每天经常检测，随时对混合料含水量进行检测以便随时对拌和的混合料含水量进行调整。
2.1.2 石灰剂量的检测。施工时石灰剂量偏底，强度不易达到；石灰剂量过高，易造成工程成本的加大，所以每天上、下分别抽检一次拌和好的混合料进行EDTA滴定，并与标准曲线相比，相差的石灰剂量应绝对控制在±1％，且宜大于设计石灰剂量的0.5％。
2.1.3 级配的检测。二灰稳定碎石每天从拌和现场取样筛分，级配控制在中值±3％范围内，不符合要求随时调整，否则不容易保证强度且强度波动变异较大。
2.1.4 强度的检测。二灰稳定碎石的强度以7d为准，每2000m2制作一组，然后按标准条件养生7d，做无侧限抗压强度。
2.1.5 现场压实度检测。每层每车道200m检查两处。压实度代表值要大于98％以上。
2.1.6 养生7d后的现场检查。检查外观有无局部松散现象，可用钻孔取蕊样，以观测板体性和密实性。
3 几点体会
稳定性：二灰稳定碎石的强度比较稳定，受气温、水份的影响不大。
便于机械化施工：整体施工过程都可以用机械来完成，机械化程度越高质量越容易保证。
强度高：二灰稳定碎石具有稳定较高的强度，它虽然没有水泥稳定碎石早期强度，但7d养护后强度也可达到水泥稳定碎石的强度，且工程造价也没有水泥稳定碎石高。
二灰稳定碎石基层具有良好的稳定性、受气温、水份影响不大，且强度高，宜在各种等级公路中推广使用，但二灰碎石施工要求高，要保证质量必须严格控制施工程序，保证级配在允许的规定范围内，特别是石灰剂量必须严格控制，方能达到预期的效果。