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摘要：涂装技术具有效率高、无污染等特性，在当今工程设备制造领域中的应用十分广泛。基于此，首先对涂装技术进行阐述，进而提出涂装技术在工程设备制造领域中的应用。
关键词：涂装;工程设备制造领域;应用
1涂装技术相关阐述
1.1涂料相关阐述
涂料是一种固体树脂和填料、颜料、助剂等构成的固体状合成树脂材料。与普通溶剂涂料、水性涂料不同，其分散介质不是水和溶剂，是以空气作为分散介质。在实际使用中具有无污染、100%成膜、无溶剂污染的特性。涂料可以划分为热固性、热塑性两种形式。热塑性涂料的涂抹外观较差，与金属附着性能较差，所以在工程设备制造领域中的应用较少;工程设备制造领域工程都是采用热固性材料，主要是通过热固性合成树脂作为成膜物质，在烘干工艺当中树脂会先熔融，再受到化学交联后固化为平整硬质涂料[1]。
1.2静电涂装原理
涂料可以采用多种涂装方法，其中静电喷涂技术是当今发展最快的施工工艺，在实际应用中也更加成熟。静电涂装原理为：连接静电喷枪、高压静电发生器，待到接通高压静电之后，此时工件正极会生成非常高的压静电场，枪口位置会产生电晕放电的情况，在涂料由净化空气从供粉器传输到喷枪，在喷出时，由于雾化并且途径电晕放电区会成为带电颗粒，在电场、气场作用下顺着电场力方向喷涂到工件表面，根据设备制造工件表面电力线分布密度排列，在库仑静电影响下可以全面吸附在工件表面上。在喷涂厚度达到一定程度时，采用加热熔融工艺、流平固化工艺，形成光滑平整的涂层。与高压静电喷涂法不同的是，摩擦发电不需要高压静电发生器，的带电及静电场靠摩擦而产生。当在净化的压缩空气输送下经过由强电阴性材料制的摩擦喷枪时，便与枪体内壁发生摩擦而带上正电荷。
2涂装技术的应用现状
在实际应用中，涂装技术具有施工效率高、环保性好、涂膜性能强、成本低等优势，在工程设备制造领域中的应用十分广泛。现如今，很多工程设备制造制造厂商都构建了涂装生产线，从而降低涂装成本，但很多小型工程设备制造制造商由于资金欠缺，难以满足涂装生产线的一次性投资量，所以很少有小型企业建设涂装生产线。现如今，在工程设备制造领域当中涂装技术主要是应用在薄板件、小件涂装等领域，包括机罩、爬梯、驾驶室、台架等，并且这些方面较为成熟。结构件涂装也有所涉及，但由于结构件内部体系复杂，在实际运行中存在着很多问题，主要是包括烘烤不均、成本高、能耗大等问题。为了能够发挥涂装技术效能，同时考虑工程设备制造零部件结构复杂性，因此大部分企业都是采用往复式自动喷粉与手动喷粉结合方案。当然，涂装技术在实际应用中也存在着些许问题，包括烘烤温度高、换色难、局部修补困难、环境要求高等。
3涂装技术在工程设备制造领域中的应用
3.1在薄板件领域的应用
薄板件主要是以防腐涂装为主，主要包括前处理、涂装两个环节，通常可以应用磷化电泳技术进行处理，之后再采用涂装工艺。工程设备制造中薄板件主要包括驾驶室、机罩等，这些零部件板材厚度通常在5mm以下，在高温固化炉内会快速升温，可以确保烘烤温度的均衡性，更有利于开展涂装。其主要的涂装工艺流程为：上件→两次脱脂→两次水洗→表调→磷化处理→两次水洗→纯水洗→阴极电泳→两次超滤处理→纯水洗→沥水→高温固化→强制冷却→打磨→打胶→喷粉→人工补粉→高温固化→强制冷却→下件[2]。涂装在薄板件中的工艺特点和要求为：1）原件要求高。由于驾驶室、覆盖件的原材料外观要求非常高，但是应用涂装技术不适用腻子打磨方法，所以必须要保证原件表面质量，不得出现凹凸和杂质问题。薄板件涂装工艺更适用于大型工程设备制造生产，在生产中要使用模具冲压薄板件，确保板材质量达到标准。2）设备制造与人工喷涂组合方法。部分薄板件内部结构十分复杂，特别是驾驶室，如果全程采用设备制造喷涂方案，可能会导致边角、内表面、空洞无法涂装到位，此时就要人工辅助喷涂。人工涂装可以在设备制造喷涂前，也可以在设备制造喷涂后。后喷可以防止漏喷，但会受到人为因素影响，碰到没有硬化的喷涂表面，形成损伤、难以修复，影响工件外观;前喷可以避免人为因素的影响，但可能会出现漏喷情况。3）采用燃气或燃油加热。由于薄板件厚度小，温度上升均衡，通常采用热风循环的方法即可满足涂装标准。因此不需要进行红外预加热工艺。4）辅料、屏蔽物要有耐高温性。由于涂料固化温度高，所以辅料必须也要具备耐高温性（如密封胶等）。如果某些地方找平需要腻子，则必须要采用导电的高温特殊腻子。5）涂料套色工艺复杂，适用于单一颜色涂装。通常情况都是采用溶剂型涂料在固化好的涂层套色，溶剂涂料、涂料附着力不足，要采用二次烘烤工艺强化附着力。可以采用贴膜工艺取替小面积套色，但要充分考量胶带对涂层的后续附着力，如果无法确定需要展开加速老化试验。6）成品保护当今涂装技术体系中并没有较为完善的修复工艺，所以在薄板件装配、调试中必须要加强成本保护，否则很难修复。
3.2在结构件领域的应用
工程设备制造结构件主要是厚钢板、铸锻件焊接成型，具有结构尺寸较大的特点，相比薄板件，涂装工艺上有很大的差异。其主要的技术工艺表现为：除油→屏蔽→上件→抛丸→清理→脱脂→两次水洗→表调→磷化处理→一次水洗→热水洗→两次吹水（自动和手动）→烘干→强制冷却→喷粉→高温固化→强制冷却→下件。相比溶剂涂装工艺，结构件涂装的特点为：1）处理工艺上，涂装的工艺要求更高，表面不得出现任何的粉尘、油污，否则会降低附着力，所以在工艺中要在抛丸后进行脱脂和磷化处理，保证结构件表面足够清洁。溶剂涂装工艺在粉尘和油脂上的要求更低一些，抛丸工艺完成后即可进行喷涂底漆。2）涂层方面，涂装通常是采用单一涂层，而溶剂涂装采用双涂层方案。当今结构件涂装主要是采用聚酯涂料，相比环氧底漆、聚氨酯面漆涂层的防腐性差一些。3）涂装效率方面，涂装效率更高一些，由于可以在施工中调整工艺参数，所以往往一道涂装工序即可满足标准厚度要求，溶剂涂装至少要喷涂两道涂装工序才能够满足厚度要求。4）采用静电喷涂技术，考虑到结构件整体形态较为复杂，存在一些凹槽部位，由于在涂装中会生成法拉第效应，会影响上粉效果，导致部分位置喷涂厚度不足或漏喷。溶剂涂装技术由于要采用预涂工艺，所以可以避免这些问题[3]。5）涂装工艺要重点考虑板材厚度、吸热性，考虑到结构件板材厚度较大，减缓了工件表面上升温度速率，要延长加热时间。为了能够缩短加热周期，可以采用红外预热、热风炉循环组合加热方案，所以增加了烘烤能耗。再者，结构件整体结构较为复杂，在烘烤过程中可能会出现受热不均情况，如外侧区域已经达到了固化温度标准，但内侧温度没有达到材料固化要求，所以当今涂装技术更多是应用在结构简单的设备制造件中。
4结语
综上所述，通过分析涂装工艺在工程设备制造中的应用，可以发现该项技术对原材料表面质量要求较高，更加适用于大型工程设备制造车间批量生产，还需要做好成品保护。从实用性方面来看，涂装工艺更加适用于简单构件、小件，不利于大型结构件中，但是随着低温材料和烘烤工艺的完善，涂装技术的应用会更加广泛。
参考文献
[1]宋延超，薛伟，江丽.喷涂在工程设备制造行业中的应用[J].现代涂料與涂装，2014，17（3）：37-40.
[2]严若胜，杨元林.浅谈静电喷涂技术在工程设备制造产品中的应用[J].低碳世界，2015（4）：290-291.
[3]王坤发，顾广新，王帅.涂料在工程设备制造的应用[J].现代涂料与涂装，2013，16（5）：23-25
关键词：涂装;工程设备制造领域;应用
1涂装技术相关阐述
1.1涂料相关阐述
涂料是一种固体树脂和填料、颜料、助剂等构成的固体状合成树脂材料。与普通溶剂涂料、水性涂料不同，其分散介质不是水和溶剂，是以空气作为分散介质。在实际使用中具有无污染、100%成膜、无溶剂污染的特性。涂料可以划分为热固性、热塑性两种形式。热塑性涂料的涂抹外观较差，与金属附着性能较差，所以在工程设备制造领域中的应用较少;工程设备制造领域工程都是采用热固性材料，主要是通过热固性合成树脂作为成膜物质，在烘干工艺当中树脂会先熔融，再受到化学交联后固化为平整硬质涂料[1]。
1.2静电涂装原理
涂料可以采用多种涂装方法，其中静电喷涂技术是当今发展最快的施工工艺，在实际应用中也更加成熟。静电涂装原理为：连接静电喷枪、高压静电发生器，待到接通高压静电之后，此时工件正极会生成非常高的压静电场，枪口位置会产生电晕放电的情况，在涂料由净化空气从供粉器传输到喷枪，在喷出时，由于雾化并且途径电晕放电区会成为带电颗粒，在电场、气场作用下顺着电场力方向喷涂到工件表面，根据设备制造工件表面电力线分布密度排列，在库仑静电影响下可以全面吸附在工件表面上。在喷涂厚度达到一定程度时，采用加热熔融工艺、流平固化工艺，形成光滑平整的涂层。与高压静电喷涂法不同的是，摩擦发电不需要高压静电发生器，的带电及静电场靠摩擦而产生。当在净化的压缩空气输送下经过由强电阴性材料制的摩擦喷枪时，便与枪体内壁发生摩擦而带上正电荷。
2涂装技术的应用现状
在实际应用中，涂装技术具有施工效率高、环保性好、涂膜性能强、成本低等优势，在工程设备制造领域中的应用十分广泛。现如今，很多工程设备制造制造厂商都构建了涂装生产线，从而降低涂装成本，但很多小型工程设备制造制造商由于资金欠缺，难以满足涂装生产线的一次性投资量，所以很少有小型企业建设涂装生产线。现如今，在工程设备制造领域当中涂装技术主要是应用在薄板件、小件涂装等领域，包括机罩、爬梯、驾驶室、台架等，并且这些方面较为成熟。结构件涂装也有所涉及，但由于结构件内部体系复杂，在实际运行中存在着很多问题，主要是包括烘烤不均、成本高、能耗大等问题。为了能够发挥涂装技术效能，同时考虑工程设备制造零部件结构复杂性，因此大部分企业都是采用往复式自动喷粉与手动喷粉结合方案。当然，涂装技术在实际应用中也存在着些许问题，包括烘烤温度高、换色难、局部修补困难、环境要求高等。
3涂装技术在工程设备制造领域中的应用
3.1在薄板件领域的应用
薄板件主要是以防腐涂装为主，主要包括前处理、涂装两个环节，通常可以应用磷化电泳技术进行处理，之后再采用涂装工艺。工程设备制造中薄板件主要包括驾驶室、机罩等，这些零部件板材厚度通常在5mm以下，在高温固化炉内会快速升温，可以确保烘烤温度的均衡性，更有利于开展涂装。其主要的涂装工艺流程为：上件→两次脱脂→两次水洗→表调→磷化处理→两次水洗→纯水洗→阴极电泳→两次超滤处理→纯水洗→沥水→高温固化→强制冷却→打磨→打胶→喷粉→人工补粉→高温固化→强制冷却→下件[2]。涂装在薄板件中的工艺特点和要求为：1）原件要求高。由于驾驶室、覆盖件的原材料外观要求非常高，但是应用涂装技术不适用腻子打磨方法，所以必须要保证原件表面质量，不得出现凹凸和杂质问题。薄板件涂装工艺更适用于大型工程设备制造生产，在生产中要使用模具冲压薄板件，确保板材质量达到标准。2）设备制造与人工喷涂组合方法。部分薄板件内部结构十分复杂，特别是驾驶室，如果全程采用设备制造喷涂方案，可能会导致边角、内表面、空洞无法涂装到位，此时就要人工辅助喷涂。人工涂装可以在设备制造喷涂前，也可以在设备制造喷涂后。后喷可以防止漏喷，但会受到人为因素影响，碰到没有硬化的喷涂表面，形成损伤、难以修复，影响工件外观;前喷可以避免人为因素的影响，但可能会出现漏喷情况。3）采用燃气或燃油加热。由于薄板件厚度小，温度上升均衡，通常采用热风循环的方法即可满足涂装标准。因此不需要进行红外预加热工艺。4）辅料、屏蔽物要有耐高温性。由于涂料固化温度高，所以辅料必须也要具备耐高温性（如密封胶等）。如果某些地方找平需要腻子，则必须要采用导电的高温特殊腻子。5）涂料套色工艺复杂，适用于单一颜色涂装。通常情况都是采用溶剂型涂料在固化好的涂层套色，溶剂涂料、涂料附着力不足，要采用二次烘烤工艺强化附着力。可以采用贴膜工艺取替小面积套色，但要充分考量胶带对涂层的后续附着力，如果无法确定需要展开加速老化试验。6）成品保护当今涂装技术体系中并没有较为完善的修复工艺，所以在薄板件装配、调试中必须要加强成本保护，否则很难修复。
3.2在结构件领域的应用
工程设备制造结构件主要是厚钢板、铸锻件焊接成型，具有结构尺寸较大的特点，相比薄板件，涂装工艺上有很大的差异。其主要的技术工艺表现为：除油→屏蔽→上件→抛丸→清理→脱脂→两次水洗→表调→磷化处理→一次水洗→热水洗→两次吹水（自动和手动）→烘干→强制冷却→喷粉→高温固化→强制冷却→下件。相比溶剂涂装工艺，结构件涂装的特点为：1）处理工艺上，涂装的工艺要求更高，表面不得出现任何的粉尘、油污，否则会降低附着力，所以在工艺中要在抛丸后进行脱脂和磷化处理，保证结构件表面足够清洁。溶剂涂装工艺在粉尘和油脂上的要求更低一些，抛丸工艺完成后即可进行喷涂底漆。2）涂层方面，涂装通常是采用单一涂层，而溶剂涂装采用双涂层方案。当今结构件涂装主要是采用聚酯涂料，相比环氧底漆、聚氨酯面漆涂层的防腐性差一些。3）涂装效率方面，涂装效率更高一些，由于可以在施工中调整工艺参数，所以往往一道涂装工序即可满足标准厚度要求，溶剂涂装至少要喷涂两道涂装工序才能够满足厚度要求。4）采用静电喷涂技术，考虑到结构件整体形态较为复杂，存在一些凹槽部位，由于在涂装中会生成法拉第效应，会影响上粉效果，导致部分位置喷涂厚度不足或漏喷。溶剂涂装技术由于要采用预涂工艺，所以可以避免这些问题[3]。5）涂装工艺要重点考虑板材厚度、吸热性，考虑到结构件板材厚度较大，减缓了工件表面上升温度速率，要延长加热时间。为了能够缩短加热周期，可以采用红外预热、热风炉循环组合加热方案，所以增加了烘烤能耗。再者，结构件整体结构较为复杂，在烘烤过程中可能会出现受热不均情况，如外侧区域已经达到了固化温度标准，但内侧温度没有达到材料固化要求，所以当今涂装技术更多是应用在结构简单的设备制造件中。
4结语
综上所述，通过分析涂装工艺在工程设备制造中的应用，可以发现该项技术对原材料表面质量要求较高，更加适用于大型工程设备制造车间批量生产，还需要做好成品保护。从实用性方面来看，涂装工艺更加适用于简单构件、小件，不利于大型结构件中，但是随着低温材料和烘烤工艺的完善，涂装技术的应用会更加广泛。
参考文献
[1]宋延超，薛伟，江丽.喷涂在工程设备制造行业中的应用[J].现代涂料與涂装，2014，17（3）：37-40.
[2]严若胜，杨元林.浅谈静电喷涂技术在工程设备制造产品中的应用[J].低碳世界，2015（4）：290-291.
[3]王坤发，顾广新，王帅.涂料在工程设备制造的应用[J].现代涂料与涂装，2013，16（5）：23-25