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摘 要：质量是生产出来的，而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品。目前，制造在生产作业过程中：人员技能不足、对产品质量意识淡薄、现场作业没有标準化、人员技能培训缺失、对售后抱怨反馈未响应以及改进措施失效性等原因影响产品质量，导致不合格品质量问题频发。本文介绍了关于售后质量问题的几点管控方法，为白车身质量提升提供参考。
关键词：人员技能不足;对产品质量意识淡薄;现场作业没有标准化;人员培训缺失
前言
为响应对竞争日益激烈的汽车销售市场，提高终端客户-车主的使用满意度，性能可靠的汽车质量及售后的品质尤为重要。为提升汽车整车售后质量可靠性，以第一生产现场为中心，客户为导向，建立一套重在预防、确保制造中的问题点在生产过程中检出、管控对策的质量预防管理体系的方法。
一、制造过程质量现状以及存在的问题
1、品质检验记录利用价值未能体现
质量问题记录形成书面文字的好处是，偏于追查、便于分析原因所在、便于持续改进问题、便于查找当事人。可目前虽然有各种各样的问题记录，但是记录分类做的不是非常好，还有未能有效利用从这些数据档案中去分析所有价值的关联信息，没有将数据准确有效的进行分类分析和汇总问题，对于后期现场指导生产未能促进问题管控发挥应有的作用。为此，除了完善分类记录外，在形成售后溢出数据记录时，必须确保数据来源的真实性、可靠性、正确性、有效性;然后针对这些原始数据进行对比深入分析，从中吸取一些必要的经验和血的教训，并要求车间生产工段全员进行改善。
2、员工质量意识有待提高
所有产品质量是靠生产出来的，而不是靠检验出来的，目前各工序所产生的不良现象仍有不稳定上升趋势，究其根本原因：除零部件来件自带原因外，绝大部分是由于一线生产员工未能进行自检、无互检工位造成的。有些员工未具备确认产品（零部件）合格与否的能力就进行上岗作业，生产完工后也不对自己所加工的产品进行有效的质量确认。因此首先需要对员工加强、加大关于质量标准的培训力度，每天利用晨会车间班组长和各检验点的检验员，将当天所要生产的所有车型（以往发生过的重大质量问题，作业过程中所需要关注的控制点，工艺要求等）在班组晨会上进行简单陈述并作要求，通过每天不断地对所在班组的员工进行操作技能、质量意识的灌输，使员工掌握自检、互检正确方式和方法，提高员工质量意识，确保其所生产的产品质量满足客户要求。除利用班组晨会外，还可以利用夕会及质量现场总结会、质量反省会（如发生严重质量异常，马上停止生产，组织现场操作人员进行现场面对面方式的质量分析会），督导所有人员提高质量意识。
3、员工自身素质有待提高
目前所有员工和现场管理人员没有产品质量意识和产品质量防护意识，对于自己所生产的产品质量关心程度严重不够。只有将产品质量的重要性贯彻到每一位一线操作员工的身上，才能真正的把我们产品质量按要求去做好，而要做好这些所有工作，定期质量培训是必不可少的课程;每个人都是具有惰性的潜意识，只有不断地通过质量现场会、班组晨会、质量研讨专题会、质量反省会等各种方法，随时随地的加以培训和思想灌输，从理论思想和道德观念上改变所有员工的质量意识，将其行为规范标准化，使之操作养成良好的习惯。
4、标准化作业需要不断的完善
目前，工厂虽然每个工序有标准作业指导书、检验指导书、标准操作规程，但是有些关键岗位由于人员及设备原因，已经有了相应变动，但是相关的技术标准并没有得到及时有效的得到更改，或者没有按照所规划既定的标准要求去严格执行。即使有相应的标准作业的工段、班组、个人所能按要求执行到位的也聊聊无几。要是没有标准化作业流程所生产的相关产品不良率会居高不下，各种各样的产品质量缺陷会屡见不鲜。所以，只有形成严格统一的标准、统一的相关操作流程，相关的不良产品才能得到相对有效的控制措施。并且在有了技术要求操作标准，在今后的生产过程中可以得到更有利于员工掌握较好的操作技能，提高所生产的产品质量。
5、品质工位质量反馈及问题处理
在记录随车卡后即时通知生产工段到现场对缺陷问题现场确认，根据上一天的统计信息对各检验点缺陷数据进行统计，并确定当日需要布置的超标问题;生产工段负责人依据检验人员反馈的批量问题及重点问题进行跟踪，并对其问题进行缺陷排查必要的时候指定临时措施。工段将分析、排查的结果及措施进行整理，形成便于汇报的材料，生产工段组织对质量问题进行分析召开反省会。然后逐步将质量溢出总结经验措施贯彻到车间的每个员工。
6、生产现场售后质量保证能力提升
焊装车间是汽车生产质量的源头环节，车身骨架生产的制造过程都是在焊装车间完成，所生产产品的质量直接影响涂装车间和总装车间产品输出质量，因此焊装车间为过程质量重中之重管控区域。
在制造过程中我们向全员宣贯“品质是制造出来的”的理念，为了提高制造过程中对产品不良的检验力度及对策力度，我们向全体操作人员工宣讲“不接收、不制造、不流出、不让他人制造不良品”的制造四不品质理念，号召人人练就“火眼金睛”，勇于发现生产过程中产品存在质量问题。对表现突出的员工及工段给予一定程度的奖励措施，最大程度上调动每个部门、所有作业人员对不合格产品的发现热度，对不良问题的检验率及准确性得到极大提升。因此稳定人员、岗前培训人员技能、操作作业标准化为当务之急，通过晨会、午间培训、质量反省会等等方式加强员工岗位技能，提高员工质量意识。并在作业过程中及时发现问题解决问题。
7、装配质量中控制存在的问题
调整线装配是产品质量的最后的一个环节，也是直接面对下道工序及客户的重要环节，其产品装配质量的好坏直接影响到每个车间工序的完成及市场客户最终的评价。产品的质量不是线下检验出来的，而是在制造环节中一环扣一环、一步接一步装配出来的。唯有大力推行标准化的作业理念，并将标准化培养成每个员工的作业习惯，方能保证下线产品的质量。为此，焊装车间利用岗前培、线上装配的强化、班前班后总结会的形式，潜移默化的将标准渗透到每一给操作员工头脑中。最终做到员工不论年龄大小、不论经验丰富与否，每个人能完成的装配要求都是高质量标准的。在这个过程中，标准化起到了关键作用。
二、过程质量提升计划及改进措施
为进一步提高制造部产品的质量，提高客户满意度，结合制造部实际状况，制定推行后续质量提升计划方案。
认真做好质量管理工作相关数据的统计，及时报送各类质量报表，为领导和相关部门提供可靠的质量信息。过程、成品检验相关统计数据及时汇总。
2、召开质量例会
每周召开一次车间质量例会，就上个月溢出总装典型质量问题进行通报分析，完善纠正改进和预防措施，做好会议记录相关内容，对过程实施情况由品质工段进行跟踪监督，质量管理人员及抽查落实情况。
总结
目前焊装车间过程质量控制管理要素没有完全发挥应有的作用，对产品质量管控的力度、一线员工缺乏制造质量辨识的能力、不能做到用设备去进行预防性维护、对质量预防方面非常欠缺，只有通过过程检验人员的全检和过程巡检、以及CP5终检才能有效的围堵问题;为此，只有不断提升车间一线操作人员综合能力才是当务之急，通过对每一个员工对产品质量素质方面的培训，加大对质量管理知识进行专业的培训，对于产品质量管控才能起到关键作用。
关键词：人员技能不足;对产品质量意识淡薄;现场作业没有标准化;人员培训缺失
前言
为响应对竞争日益激烈的汽车销售市场，提高终端客户-车主的使用满意度，性能可靠的汽车质量及售后的品质尤为重要。为提升汽车整车售后质量可靠性，以第一生产现场为中心，客户为导向，建立一套重在预防、确保制造中的问题点在生产过程中检出、管控对策的质量预防管理体系的方法。
一、制造过程质量现状以及存在的问题
1、品质检验记录利用价值未能体现
质量问题记录形成书面文字的好处是，偏于追查、便于分析原因所在、便于持续改进问题、便于查找当事人。可目前虽然有各种各样的问题记录，但是记录分类做的不是非常好，还有未能有效利用从这些数据档案中去分析所有价值的关联信息，没有将数据准确有效的进行分类分析和汇总问题，对于后期现场指导生产未能促进问题管控发挥应有的作用。为此，除了完善分类记录外，在形成售后溢出数据记录时，必须确保数据来源的真实性、可靠性、正确性、有效性;然后针对这些原始数据进行对比深入分析，从中吸取一些必要的经验和血的教训，并要求车间生产工段全员进行改善。
2、员工质量意识有待提高
所有产品质量是靠生产出来的，而不是靠检验出来的，目前各工序所产生的不良现象仍有不稳定上升趋势，究其根本原因：除零部件来件自带原因外，绝大部分是由于一线生产员工未能进行自检、无互检工位造成的。有些员工未具备确认产品（零部件）合格与否的能力就进行上岗作业，生产完工后也不对自己所加工的产品进行有效的质量确认。因此首先需要对员工加强、加大关于质量标准的培训力度，每天利用晨会车间班组长和各检验点的检验员，将当天所要生产的所有车型（以往发生过的重大质量问题，作业过程中所需要关注的控制点，工艺要求等）在班组晨会上进行简单陈述并作要求，通过每天不断地对所在班组的员工进行操作技能、质量意识的灌输，使员工掌握自检、互检正确方式和方法，提高员工质量意识，确保其所生产的产品质量满足客户要求。除利用班组晨会外，还可以利用夕会及质量现场总结会、质量反省会（如发生严重质量异常，马上停止生产，组织现场操作人员进行现场面对面方式的质量分析会），督导所有人员提高质量意识。
3、员工自身素质有待提高
目前所有员工和现场管理人员没有产品质量意识和产品质量防护意识，对于自己所生产的产品质量关心程度严重不够。只有将产品质量的重要性贯彻到每一位一线操作员工的身上，才能真正的把我们产品质量按要求去做好，而要做好这些所有工作，定期质量培训是必不可少的课程;每个人都是具有惰性的潜意识，只有不断地通过质量现场会、班组晨会、质量研讨专题会、质量反省会等各种方法，随时随地的加以培训和思想灌输，从理论思想和道德观念上改变所有员工的质量意识，将其行为规范标准化，使之操作养成良好的习惯。
4、标准化作业需要不断的完善
目前，工厂虽然每个工序有标准作业指导书、检验指导书、标准操作规程，但是有些关键岗位由于人员及设备原因，已经有了相应变动，但是相关的技术标准并没有得到及时有效的得到更改，或者没有按照所规划既定的标准要求去严格执行。即使有相应的标准作业的工段、班组、个人所能按要求执行到位的也聊聊无几。要是没有标准化作业流程所生产的相关产品不良率会居高不下，各种各样的产品质量缺陷会屡见不鲜。所以，只有形成严格统一的标准、统一的相关操作流程，相关的不良产品才能得到相对有效的控制措施。并且在有了技术要求操作标准，在今后的生产过程中可以得到更有利于员工掌握较好的操作技能，提高所生产的产品质量。
5、品质工位质量反馈及问题处理
在记录随车卡后即时通知生产工段到现场对缺陷问题现场确认，根据上一天的统计信息对各检验点缺陷数据进行统计，并确定当日需要布置的超标问题;生产工段负责人依据检验人员反馈的批量问题及重点问题进行跟踪，并对其问题进行缺陷排查必要的时候指定临时措施。工段将分析、排查的结果及措施进行整理，形成便于汇报的材料，生产工段组织对质量问题进行分析召开反省会。然后逐步将质量溢出总结经验措施贯彻到车间的每个员工。
6、生产现场售后质量保证能力提升
焊装车间是汽车生产质量的源头环节，车身骨架生产的制造过程都是在焊装车间完成，所生产产品的质量直接影响涂装车间和总装车间产品输出质量，因此焊装车间为过程质量重中之重管控区域。
在制造过程中我们向全员宣贯“品质是制造出来的”的理念，为了提高制造过程中对产品不良的检验力度及对策力度，我们向全体操作人员工宣讲“不接收、不制造、不流出、不让他人制造不良品”的制造四不品质理念，号召人人练就“火眼金睛”，勇于发现生产过程中产品存在质量问题。对表现突出的员工及工段给予一定程度的奖励措施，最大程度上调动每个部门、所有作业人员对不合格产品的发现热度，对不良问题的检验率及准确性得到极大提升。因此稳定人员、岗前培训人员技能、操作作业标准化为当务之急，通过晨会、午间培训、质量反省会等等方式加强员工岗位技能，提高员工质量意识。并在作业过程中及时发现问题解决问题。
7、装配质量中控制存在的问题
调整线装配是产品质量的最后的一个环节，也是直接面对下道工序及客户的重要环节，其产品装配质量的好坏直接影响到每个车间工序的完成及市场客户最终的评价。产品的质量不是线下检验出来的，而是在制造环节中一环扣一环、一步接一步装配出来的。唯有大力推行标准化的作业理念，并将标准化培养成每个员工的作业习惯，方能保证下线产品的质量。为此，焊装车间利用岗前培、线上装配的强化、班前班后总结会的形式，潜移默化的将标准渗透到每一给操作员工头脑中。最终做到员工不论年龄大小、不论经验丰富与否，每个人能完成的装配要求都是高质量标准的。在这个过程中，标准化起到了关键作用。
二、过程质量提升计划及改进措施
为进一步提高制造部产品的质量，提高客户满意度，结合制造部实际状况，制定推行后续质量提升计划方案。
认真做好质量管理工作相关数据的统计，及时报送各类质量报表，为领导和相关部门提供可靠的质量信息。过程、成品检验相关统计数据及时汇总。
2、召开质量例会
每周召开一次车间质量例会，就上个月溢出总装典型质量问题进行通报分析，完善纠正改进和预防措施，做好会议记录相关内容，对过程实施情况由品质工段进行跟踪监督，质量管理人员及抽查落实情况。
总结
目前焊装车间过程质量控制管理要素没有完全发挥应有的作用，对产品质量管控的力度、一线员工缺乏制造质量辨识的能力、不能做到用设备去进行预防性维护、对质量预防方面非常欠缺，只有通过过程检验人员的全检和过程巡检、以及CP5终检才能有效的围堵问题;为此，只有不断提升车间一线操作人员综合能力才是当务之急，通过对每一个员工对产品质量素质方面的培训，加大对质量管理知识进行专业的培训，对于产品质量管控才能起到关键作用。