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摘要：根据相关数据统计结果可以得出，由于我国当前柴油汽油的整体消费总量一直以来都呈现出不断持续上升的趋势，尤其是汽油的消费量增长趋势更加明显。本文针对柴油加氢裂化方式进行分析，为降低柴汽比提出有针对性的方案和措施。
关键词：柴油加氢裂化;柴汽比;降低方案
我国经济的稳定持续增长，对汽油和柴油的整体需求量一直在不断增加。根据相关数据统计结果可以得出，预计到2020年为止，汽油的整个消费量的持续增长速度与柴油相比，要更高一些，也就是柴油的整体需求量趋势有明显下降的趋势。在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实践中其自身的国内炼油厂在对柴汽比进行处理时，通常情况下都是增产汽油、减产柴油。在这种背景下，需要注意的一点就是要结合实际情况，积极采取有针对性的措施，促使其自身的催化裂化负荷可以得到有效提升，这样才能够促使汽油产率得到有效的增加。在对柴油进行馏分处理的时候，由于柴油的催化其实可以被看作是一种劣质的柴油，其自身的硫含量普遍比较高。所以要结合实际情况，对符合实际要求的催化剂进行科学合理的选择和利用，这样才能够促使加氢裂化工艺在实际应用过程中的价值和作用充分发挥出来。
1柴油裂化方案对比分析
在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实际应用过程中，其主要是利用催化柴油加氢裂化的方式。在具体操作过程中，该方案在实际应用时，主要是与催化柴油的产量进行有效结合，同时在其中会对装置规模进行设定，将其设定在800kt/a。与此同时，还要结合实际情况，对专门的催化剂进行科学合理利用，通过这种方式在实践中的有效落实，其可以在实践中对相对应的反应参数进行合理的设置和利用。在这一基础上，可以直接将催化柴油当中的芳烃组分选择性加氢裂化为碳数小于10的烷基苯类。由此可以看出，由于其本身是作为高辛烷值的汽油组分，所以可以直接对汽油起到良好的调和作用[1]。与此同时，在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实践中其自身的柴油十六烷值在其中也有了非常明显的大幅度提升。除此之外，在对进行深入分析和研究时，发现在实践中该方案在实际应用过程中，其主要是利用直馏柴油加氢裂化的方式。在与实际情况进行结合分析时，发现该装置在实际应用过程中，其自身的装置规模同样要设置在800kt/a，其自身在生产过程中的轻石脑油组分可以直接被看作是异构化的原料。重石脑油组分在实际应用过程中，可以直接将其看作是重整的原料，而煤油馏在其中也可以被看作是非常重要的航煤产品。在这种背景下，与其相对应的柴油馏分可以直接被应用在调和当中。在具体操作过程中，需要注意的一点就是原本对二甲苯产生过程中的副产品而言，其自身会产生出少量的重芳烃产品。而在原方案当中，要结合实际情况，将其中一些原本的柴油调入其中，但是在与实际情况进行结合分析的时候，发现十六烷值在其中只有20左右，所以并不适合被应用在柴油调和组分当中。如果在具体操作过程中，将汽油调入其中，那么其本身由于含有大量的多环芳烃，所以其自身所呈现出的密度也比较大，这样就会直接导致汽油的干点出现严重的超标情况[2]。除此之外，在与实际情况进行结合分析的时候，如果其自身在实践中可以将其看作是燃料油，那么其自身的价值就会比较低。在实践中如果选择利用柴油裂化方案，那么在具体操作过程中，需要结合实际情况，将重芳烃开环裂化当中高价值组分进行有针对性的落实。由此可以看出，重芳烃在其中也可以被看作是柴油裂化的主要原料之一。
2柴油裂化方案对全厂加工方案的影响
2.1装置规模
在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实践中利用柴油裂化技术手段之后，全厂本身的汽柴油加工装置自身的规模会受到不同程度的影响，甚至还会直接影响到投资方面的变化趋势。在这种背景下，要结合实际情况，对两种方案在实际应用过程中对装置规模的情况进行对比分析。
将内宠进行结合分析，发现在常减压装置与催化裂化装置规模保持不变的状态下，两种方案都各自增加了柴油裂化装置等，同时与其相对应的柴油加氢精制装置在实际应用过程中的整体规模有所降低。在与两种方案进行对比分析之后，发现在实践中两种方案在实际应用过程中，在常减压煤、柴油切割点等各个面，都有了明显的提升，同时还有利于促使煤油加氢装置自身的规模有所增加。
2.2全厂产品结构以及经济效益
在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实践中由于两种方案在实际应用过程中的主要原料、产品结构等之间具有明显的差异性。所以在对这些条件因素进行对比分析之后，发现这两种方案在制定和具体应用过程中，都会促使全厂的柴汽比降低到1.2，这样可以实现之前预定好的目标。在具体操作过程中，还需要注意的一点就是要结合实际情况，尤其是柴油裂化装置在实际应用过程中，其自身对柴汽比的降低，可以贡献大概0.21。而在与实际经过进行结合分析的时候，发现在原料消耗方面，两种方案在实际应用过程中，其自身在原有加工量方面具有相同之处，但是方案一在实际应用过程中，对氢气的消耗量比较多。导致这一现象出现的根本原因由于柴油裂化在具体实施过程中，其自身的精制工况对氢气量的要求普遍比较高。
3结束语
通常情况下，在一些常规性的柴汽比降低过程中，要结合实际情况，对一些比较常见的方式进行科学合理的选择和利用。在具体操作过程中，可以通过柴油加氢裂化装置的增加和利用，促使全厂本身的柴汽比可以得到有效控制。这样不仅可以实现成本的有效控制，而且还可以实现经济效益的最大化。
参考文献：
[1]吴子明，彭冲，曹正凯，杜艳泽.调整煉油厂产品结构的加氢技术的开发与应用[J].炼油技术与工程，2017，47（01）：10-16.
[2]庞新迎，徐以泉，王业华，张香玲.利用总流程优化技术降低炼厂柴汽比[J].中外能源，2016，21（05）：78-83.
关键词：柴油加氢裂化;柴汽比;降低方案
我国经济的稳定持续增长，对汽油和柴油的整体需求量一直在不断增加。根据相关数据统计结果可以得出，预计到2020年为止，汽油的整个消费量的持续增长速度与柴油相比，要更高一些，也就是柴油的整体需求量趋势有明显下降的趋势。在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实践中其自身的国内炼油厂在对柴汽比进行处理时，通常情况下都是增产汽油、减产柴油。在这种背景下，需要注意的一点就是要结合实际情况，积极采取有针对性的措施，促使其自身的催化裂化负荷可以得到有效提升，这样才能够促使汽油产率得到有效的增加。在对柴油进行馏分处理的时候，由于柴油的催化其实可以被看作是一种劣质的柴油，其自身的硫含量普遍比较高。所以要结合实际情况，对符合实际要求的催化剂进行科学合理的选择和利用，这样才能够促使加氢裂化工艺在实际应用过程中的价值和作用充分发挥出来。
1柴油裂化方案对比分析
在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实际应用过程中，其主要是利用催化柴油加氢裂化的方式。在具体操作过程中，该方案在实际应用时，主要是与催化柴油的产量进行有效结合，同时在其中会对装置规模进行设定，将其设定在800kt/a。与此同时，还要结合实际情况，对专门的催化剂进行科学合理利用，通过这种方式在实践中的有效落实，其可以在实践中对相对应的反应参数进行合理的设置和利用。在这一基础上，可以直接将催化柴油当中的芳烃组分选择性加氢裂化为碳数小于10的烷基苯类。由此可以看出，由于其本身是作为高辛烷值的汽油组分，所以可以直接对汽油起到良好的调和作用[1]。与此同时，在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实践中其自身的柴油十六烷值在其中也有了非常明显的大幅度提升。除此之外，在对进行深入分析和研究时，发现在实践中该方案在实际应用过程中，其主要是利用直馏柴油加氢裂化的方式。在与实际情况进行结合分析时，发现该装置在实际应用过程中，其自身的装置规模同样要设置在800kt/a，其自身在生产过程中的轻石脑油组分可以直接被看作是异构化的原料。重石脑油组分在实际应用过程中，可以直接将其看作是重整的原料，而煤油馏在其中也可以被看作是非常重要的航煤产品。在这种背景下，与其相对应的柴油馏分可以直接被应用在调和当中。在具体操作过程中，需要注意的一点就是原本对二甲苯产生过程中的副产品而言，其自身会产生出少量的重芳烃产品。而在原方案当中，要结合实际情况，将其中一些原本的柴油调入其中，但是在与实际情况进行结合分析的时候，发现十六烷值在其中只有20左右，所以并不适合被应用在柴油调和组分当中。如果在具体操作过程中，将汽油调入其中，那么其本身由于含有大量的多环芳烃，所以其自身所呈现出的密度也比较大，这样就会直接导致汽油的干点出现严重的超标情况[2]。除此之外，在与实际情况进行结合分析的时候，如果其自身在实践中可以将其看作是燃料油，那么其自身的价值就会比较低。在实践中如果选择利用柴油裂化方案，那么在具体操作过程中，需要结合实际情况，将重芳烃开环裂化当中高价值组分进行有针对性的落实。由此可以看出，重芳烃在其中也可以被看作是柴油裂化的主要原料之一。
2柴油裂化方案对全厂加工方案的影响
2.1装置规模
在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实践中利用柴油裂化技术手段之后，全厂本身的汽柴油加工装置自身的规模会受到不同程度的影响，甚至还会直接影响到投资方面的变化趋势。在这种背景下，要结合实际情况，对两种方案在实际应用过程中对装置规模的情况进行对比分析。
将内宠进行结合分析，发现在常减压装置与催化裂化装置规模保持不变的状态下，两种方案都各自增加了柴油裂化装置等，同时与其相对应的柴油加氢精制装置在实际应用过程中的整体规模有所降低。在与两种方案进行对比分析之后，发现在实践中两种方案在实际应用过程中，在常减压煤、柴油切割点等各个面，都有了明显的提升，同时还有利于促使煤油加氢装置自身的规模有所增加。
2.2全厂产品结构以及经济效益
在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实践中由于两种方案在实际应用过程中的主要原料、产品结构等之间具有明显的差异性。所以在对这些条件因素进行对比分析之后，发现这两种方案在制定和具体应用过程中，都会促使全厂的柴汽比降低到1.2，这样可以实现之前预定好的目标。在具体操作过程中，还需要注意的一点就是要结合实际情况，尤其是柴油裂化装置在实际应用过程中，其自身对柴汽比的降低，可以贡献大概0.21。而在与实际经过进行结合分析的时候，发现在原料消耗方面，两种方案在实际应用过程中，其自身在原有加工量方面具有相同之处，但是方案一在实际应用过程中，对氢气的消耗量比较多。导致这一现象出现的根本原因由于柴油裂化在具体实施过程中，其自身的精制工况对氢气量的要求普遍比较高。
3结束语
通常情况下，在一些常规性的柴汽比降低过程中，要结合实际情况，对一些比较常见的方式进行科学合理的选择和利用。在具体操作过程中，可以通过柴油加氢裂化装置的增加和利用，促使全厂本身的柴汽比可以得到有效控制。这样不仅可以实现成本的有效控制，而且还可以实现经济效益的最大化。
参考文献：
[1]吴子明，彭冲，曹正凯，杜艳泽.调整煉油厂产品结构的加氢技术的开发与应用[J].炼油技术与工程，2017，47（01）：10-16.
[2]庞新迎，徐以泉，王业华，张香玲.利用总流程优化技术降低炼厂柴汽比[J].中外能源，2016，21（05）：78-83.