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中图分类号：F121.1 文献标识码：F 文章编号：1009―914X（2013）31―0577―01
一、改造背景
高速线材生产集中在轧钢区二车间的两条生产线，两条生产线的集卷站采用的都是双芯棒式结构，在生产过程中一线、二线的集卷站频繁出现倒鼻锥事故。严重制约生产，工人的劳动强度大。
每月事故时间都在7小时左右，严重制约生产，出现事故的同时造成辊道协议钢，每月在50根（100吨）以上，解决这个问题有较大的经济效益。
二、改造方案
1．面临难题
在生产实践中，经过课题组人员的现场跟踪，并与现场人员的积极合作，我们研究分析造成倒鼻锥的主要原因是：（1）由于双芯棒到位后产生晃动现象，鼻锥落下时由于双芯棒的晃动问题而出现鼻锥歪斜产生乱卷从而造成事故，（2）鼻锥托起时，由于双芯棒的晃动，使双芯棒的位置出现偏差，鼻锥托起后出现鼻锥歪斜产生乱卷从而造成事故，出现以上两项问题主要是由于芯棒摆动缸量大而引起的。摆动缸投入使用后不久，由于生产节奏快，摆动缸使用非常频繁，摆动缸齿侧隙及动力键的量很快变大，造成芯棒晃动量变大。
2．攻关思路
经过对生产实际状况充分调研之后，我们针对线材生产存在的倒鼻锥而造成事故的问题制定了如下整改措施，开展创新思维，采用新技术，新方法，同时对人为因素加强管理，提高员工的整体素质，从而完成降低倒鼻锥事故的攻关目标。
要降低倒鼻锥事故必须解决双芯棒晃动问题。如果芯棒摆动缸晃动量大就更换摆动缸，首先需要大量的检修时间，更换一台摆动缸需要至少10小时以上，其次需要较大的成本投入，一台摆动缸价值9万余元。频繁更换摆动缸将带来大量的人力和物力的浪费。
（1）分析研究决定在集卷站坑底部靠近双芯棒根部的位置设计安装双芯棒固定夹持装置，通过双芯棒固定夹持装置将旋转到位的双芯棒固定，消除其摆动量从而避免倒鼻锥事故的发生。
（2）双芯棒固定夹持装置安装使用后，效果较好，但在使用过程中也存在一些问题，由于双芯棒固定夹持装置工作环境恶劣，转动部件易出现磨损，需经常更换。我们采用新的思路，利用现有液压系统，在芯棒的合适部位焊接一块钢板，在双芯棒固定底座两侧各焊接一套定位装置，双芯棒爬行到位后还保持爬行电压，使摆动缸长期保持液压压力，利用液压的作用控制芯棒的稳定性。
改造方案实施
针对整体攻关思路，我们在实际操作中采取了共采取了如下几个步骤：
1选择在不影响拆卸和安装摆动缸的位置，根据现场位置设计固定夹持装置底座，利用P-F线夹持器作为固定夹持装置，使用现有成熟技术容易保证可靠的使用效果。利用现有的自动化控制设备实现自动化控制和操作，通过自动化控制设备的作用来保证固定夹持装置的正常使用，通过互锁来保证固定夹持装置不被损坏，自动化的连续性也不增加操作工人的劳动强度。
2根据设计方案制作基础支架，准备夹持器备件。
3设备安装：首先利用检修时间，将支架地脚螺栓预埋好，地脚螺栓养护好后安装支架同时将支架超平找正，最后再利用检修时间进行固定夹持装置的安装及气动元器件和电气设备的安装，全部设备安装就位后进行调试，调试好后新设备投入使用。
4针对现场的实际情况，逐渐对固定夹持装置进行了完善与改进。
5根据设计方案制作芯棒液压定位装置，准备钢板，利用检修时间进行改造装置安装，进行液压和电气控制调试，调试好后新设备投入使用。
6对生产操作的班组和个人进行相应的监督与考核，使其进行标准化操作，从而提高操作水平，减少由于人为原因，操作不当所引起的事故。
（三）关键技术、创新点
1利用P-F线夹持器作为固定夹持装置和现有的自动化控制设备实现自动化控制和操作，通过自动化控制设备的作用来保证固定夹持装置的正常使用，
2通过附加新设备改善原有设备的使用状况，消减其设计缺陷。集卷站鼻锥托起是由三个液压缸同时动作来完成的，这种设计方案本身就存在易倒鼻锥的问题，控制倒鼻锥现象必须保证双芯棒的稳定，在不更改原设备的情况下，开拓新思路，利用附加新设备即安装固定夹持装置来保证设备的正常使用。这就是本次改造的创新技术和创新思路。
三、经济效益分析
改造实施后，每月事故时间降低400分钟以上，每年降低设备事故80小时以上，按每小时产钢75吨/小时，吨钢效益100元/吨，年可创效益：
100×80×75=60万元。
减少辊道协议钢500条（1000吨）以上，创效10万元。
减少摆动缸的投入两台，降低设备投入18万元。减少检修时间20小时，创效100×20×75=15万元。
累计创效为
60+10+18+15=103万元
同时，倒鼻锥事故时间的减少，操作工人的劳动强度显著降低，倒鼻锥事故的减少，改善了线卷的成型效果，为企业产生了长远的经济效益。
一、改造背景
高速线材生产集中在轧钢区二车间的两条生产线，两条生产线的集卷站采用的都是双芯棒式结构，在生产过程中一线、二线的集卷站频繁出现倒鼻锥事故。严重制约生产，工人的劳动强度大。
每月事故时间都在7小时左右，严重制约生产，出现事故的同时造成辊道协议钢，每月在50根（100吨）以上，解决这个问题有较大的经济效益。
二、改造方案
1．面临难题
在生产实践中，经过课题组人员的现场跟踪，并与现场人员的积极合作，我们研究分析造成倒鼻锥的主要原因是：（1）由于双芯棒到位后产生晃动现象，鼻锥落下时由于双芯棒的晃动问题而出现鼻锥歪斜产生乱卷从而造成事故，（2）鼻锥托起时，由于双芯棒的晃动，使双芯棒的位置出现偏差，鼻锥托起后出现鼻锥歪斜产生乱卷从而造成事故，出现以上两项问题主要是由于芯棒摆动缸量大而引起的。摆动缸投入使用后不久，由于生产节奏快，摆动缸使用非常频繁，摆动缸齿侧隙及动力键的量很快变大，造成芯棒晃动量变大。
2．攻关思路
经过对生产实际状况充分调研之后，我们针对线材生产存在的倒鼻锥而造成事故的问题制定了如下整改措施，开展创新思维，采用新技术，新方法，同时对人为因素加强管理，提高员工的整体素质，从而完成降低倒鼻锥事故的攻关目标。
要降低倒鼻锥事故必须解决双芯棒晃动问题。如果芯棒摆动缸晃动量大就更换摆动缸，首先需要大量的检修时间，更换一台摆动缸需要至少10小时以上，其次需要较大的成本投入，一台摆动缸价值9万余元。频繁更换摆动缸将带来大量的人力和物力的浪费。
（1）分析研究决定在集卷站坑底部靠近双芯棒根部的位置设计安装双芯棒固定夹持装置，通过双芯棒固定夹持装置将旋转到位的双芯棒固定，消除其摆动量从而避免倒鼻锥事故的发生。
（2）双芯棒固定夹持装置安装使用后，效果较好，但在使用过程中也存在一些问题，由于双芯棒固定夹持装置工作环境恶劣，转动部件易出现磨损，需经常更换。我们采用新的思路，利用现有液压系统，在芯棒的合适部位焊接一块钢板，在双芯棒固定底座两侧各焊接一套定位装置，双芯棒爬行到位后还保持爬行电压，使摆动缸长期保持液压压力，利用液压的作用控制芯棒的稳定性。
改造方案实施
针对整体攻关思路，我们在实际操作中采取了共采取了如下几个步骤：
1选择在不影响拆卸和安装摆动缸的位置，根据现场位置设计固定夹持装置底座，利用P-F线夹持器作为固定夹持装置，使用现有成熟技术容易保证可靠的使用效果。利用现有的自动化控制设备实现自动化控制和操作，通过自动化控制设备的作用来保证固定夹持装置的正常使用，通过互锁来保证固定夹持装置不被损坏，自动化的连续性也不增加操作工人的劳动强度。
2根据设计方案制作基础支架，准备夹持器备件。
3设备安装：首先利用检修时间，将支架地脚螺栓预埋好，地脚螺栓养护好后安装支架同时将支架超平找正，最后再利用检修时间进行固定夹持装置的安装及气动元器件和电气设备的安装，全部设备安装就位后进行调试，调试好后新设备投入使用。
4针对现场的实际情况，逐渐对固定夹持装置进行了完善与改进。
5根据设计方案制作芯棒液压定位装置，准备钢板，利用检修时间进行改造装置安装，进行液压和电气控制调试，调试好后新设备投入使用。
6对生产操作的班组和个人进行相应的监督与考核，使其进行标准化操作，从而提高操作水平，减少由于人为原因，操作不当所引起的事故。
（三）关键技术、创新点
1利用P-F线夹持器作为固定夹持装置和现有的自动化控制设备实现自动化控制和操作，通过自动化控制设备的作用来保证固定夹持装置的正常使用，
2通过附加新设备改善原有设备的使用状况，消减其设计缺陷。集卷站鼻锥托起是由三个液压缸同时动作来完成的，这种设计方案本身就存在易倒鼻锥的问题，控制倒鼻锥现象必须保证双芯棒的稳定，在不更改原设备的情况下，开拓新思路，利用附加新设备即安装固定夹持装置来保证设备的正常使用。这就是本次改造的创新技术和创新思路。
三、经济效益分析
改造实施后，每月事故时间降低400分钟以上，每年降低设备事故80小时以上，按每小时产钢75吨/小时，吨钢效益100元/吨，年可创效益：
100×80×75=60万元。
减少辊道协议钢500条（1000吨）以上，创效10万元。
减少摆动缸的投入两台，降低设备投入18万元。减少检修时间20小时，创效100×20×75=15万元。
累计创效为
60+10+18+15=103万元
同时，倒鼻锥事故时间的减少，操作工人的劳动强度显著降低，倒鼻锥事故的减少，改善了线卷的成型效果，为企业产生了长远的经济效益。