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摘 要：铝合金作为一种常用的有色金属结构材料，在我国的航空、航天、机械制造等领域得到广泛应用。而铝合金的生产工艺较为复杂，牵涉的重大危险源较多。尤其在铝合金熔铸过程中，涵盖入铝、加料、浇铸、放铝等工序，而且每一个关键节点都存在安全风险隐患，因此，针对安全生产管理，也给铝合金生产制造企业的熔铸车间提出了更高的要求。在安全管理过程中，不但要治标，而且要治本，从源头消灭安全隐患，以高瞻远瞩的决策定位抓安全、以精细化管理促安全、以规范化生产保安全、以主人翁责任感重安全，有效降低安全生产事故的发生几率。本文结合铝合金生产企业熔铸车间的危险源，围绕安全生产管理所采取的应对策略展开全面论述。
关键词：铝合金；熔铸车间；安全生产管理
近年来，社会各领域对铝合金的需求量呈现出逐年递增态势，为此，铝合金生产企业的成品产出量也逐年加大，无形当中就给企业内部的安全生产管理施加了诸多压力。而铝合金的生产主要依托于熔铸车间，从材料准备到成品定型都要在熔铸车间内完成，一些安全隐患与安全风险也在生产过程中逐步暴露出来。
一、熔铸车间生产工艺流程简析
识别熔铸车间的重大危险源，必须对熔铸车间生产工艺流程有所了解，对于铝合金生产企业来说，应将安全生产管理渗透到每一项生产工艺当中，确保安全管理无死角，安全生产零事故。熔铸车间生产工艺流程图如图1所示。
二、熔铸车间的重大危险源识别
（一）爆炸与烧伤重大危险源涉及的生产环节
铝合金不同于其它有色金属，当铝液在空气中与氧气作用，发生氧化反应时，在一瞬间能够释放大量的能量，铝水与钢水相比，释放的热量是钢水的三到四倍。高温铝液的氧化反应化学公式为：4Al+3O2=2Al2O3+热量、2Al+3H2O=Al2O3+3H2，由化学反应式可以看出高温铝液在氧气中的状态较为活跃，产生的热量是发生爆炸与烧伤事故的直接根源。因此，爆炸与烧伤事故是熔铸车间各种安全事故中较为常见的类型。当发生爆炸时，常常伴有铝液的溢流与爆喷等连锁反应，进而事故范围极易扩大，而且安全风险难于控制[1]。熔铸车间涉及爆炸与烧伤风险的生产环节如下：
1.入铝环节
入铝属于铝合金生产的第一环节，高温铝液处于密闭、密封条件下，通过运输通道将其运送至熔铸车间，然后将高温铝液倒入熔炼炉中，当打开外封包装时，受到高温影响，铝液极易四溅，而发生烧伤事故。如果由于人为原因或者外界因素，导致高温铝液在运输途中受潮，高温铝与水产生剧烈发应，容易发生爆炸事故。高温铝液与水发生的爆炸反应实际上属于热力学中热交换、热交流以及物理碎化和化学界面反应的综合作用效果，二者发生作用，产生巨大冲击波，能够迅速向周围扩散，进而对生产作业人员造成严重伤害，据权威机构统计表明，自改革开放以来近四十年间，铝合金生产企业发生的工伤事故导致的伤亡人数已经超过500人以上，其中由于爆炸事故导致死伤人数占据总人数的30%以上。由此可见，铝合金生产企业应对这一生产环节予以高度重视。此外，用于运输高温铝液的天车如果发生故障或者钢丝绳断裂的情况，抬包极易脱落，致使铝液流出而引发伤人、烧毁设备等事故。
2.加废料环节
导致发生爆炸事故的主要原因，主要是高温铝液与水发生化学反应所致，而在加废料环节，当生产作业人员将含水量较高的废碎铝片、废铝锭等废料加入高温铝液，进行二次熔化时，废料中的水与高温铝液直接发生化学反应，发生爆炸事故的几率大幅上升，如果作业人员不按操作规程操作，向炉内添加废料时，用力过猛或者随意性较强，就会导致高温铝液溅出，而发生烧伤事故。
3.浇铸环节
当高温铝液流经铸模槽时，如果槽内含有水分，就会发生爆炸事故，给作业人员带来严重伤害。对于转接槽等装置如果不定期巡查，对破损部位不及时维修，铝液就会顺势流出，而高温熔炉底部贮存或者残留的液压油与高温铝相遇，就会发生火灾事故，进而烧伤生产作业人员。
4.放铝环节
当完成浇铸环节后，残留在过滤箱、除气箱、流槽中的高温铝液顺势排放到残铝箱当中，在放铝时，高温铝液极易迸射飞溅，而发生烧伤事故。如果未按正确的操作流程，盲目放铝，残铝箱未经过预热处理，或者箱体内含有大量水分，残铝箱与高温铝液极易发生化学反应，而发生爆炸事故[2]。
（二）机械伤害重大危险源涉及的生产环节
设备检修以及生产过程是极易产生机械伤害的环节，尤其是铝合金圆锭、铝合金扁锭的生产过程，在这一过程中，由于涉及到的中间工序较多，产品产出量大，生产过程点多线长，使用的机械设备频次较高，比如天车、叉车、锯切设备，当作业繁忙时，这些设备同时工作，交叉作业，产生机械伤害事故的风险系数较高，而且时时存在碰伤、刮伤、挤伤、砸伤、压伤等安全事故隐患。
（三）烫伤与灼伤重大危险源涉及的生产环节
高温的真空抬包以及熔炼炉是发生烫伤与灼伤事故的两大危险源，主要由于熔炼炉属于高温设备，而真空抬包属于高温物体，尤其是熔炼炉门在打开的瞬间，极易喷涌出大量的高温气流，给作业人员的面部或身体造成伤害。如果熔炼炉门封闭效果不佳，在点燃燃气燒嘴时，容易发生跑火现象，当跑火窜至作业人员的身上时，就会发生灼伤事故。此外，在熔铸车间废料存放区域，一旦作业人员接触到未冷却的废料时，就会发生严重的烫伤事故。
（四）其它重大危险源
除了上述重大危险源外，熔铸车间的重大危险源还包括：有毒气体、金属粉尘以及缺氧环境，在铝合金熔铸过程中，经常用到氯气等有毒气体，对铝合金进行精炼，如果防护措施不得当，而导致氯气泄漏，生产作业人员就会发生中毒事故。而在熔铸车间，有一些低洼区域，如果一些惰性气体出现跑冒滴漏，就会聚集在低洼处，而使低洼处成为缺氧区域，生产作业人员如果长时间处在缺氧环境，则极易产生窒息。此外，在生产过程中，生产作业的空气当中常常含有大量的铝合金粉尘，如果缺失防火措施，当高浓度铝合金粉尘遇到明火时，发生爆炸可能性就会大幅提升。 三、熔铸车间安全生产管理策略
（一）建章建制，转变观念
安全生产是铝合金生产企业各项工作的重中之重，企业的各级管理人员应予以高度重视，从源头上抓起，转变安全管理的思想观念，切实将熔铸车间的安全管理工作做扎实、做精细，不得遗漏任何一个重大危险源的生产环节与生产区域。结合现有的内部安全生产管理制度，进一步细化制度条款，扩大制度的辐射范围，比如入铝环节、浇铸环节、放铝环节等，都要确立安全生产操作规程，使现场作业人员有法可依、有章可循、有规可守。
对于基础设施建设，比如厂房、设备等，企业应严格遵照国家及行业标准进行设计，对不符合标准要求的设备设施，应坚决予以拆除或者调换。各级人员应始终坚持“安全第一、预防为主”的安全方针政策，建立企业、车间、生产班组的安全事故预防机制，责任落实人头，行动做在前头，安全生产铭记心头。始终让生产作业人员以及管理人员明白：什么事該做，什么事不该做，什么事做了以后会产生严重后果，什么事在做之前要做好充足准备，切实将安全管理的重要性植根于每一个企业员工的心里[3]。
在熔炼炉的使用过程中，工作人员应及时进行热态清炉，定期对熔炼炉的炉底以及其它钢结构进行温度测量，发现问题及时解决问题，不得拖延、不得推诿。对运行设备的关键部位定期进行维修、巡查，比如熔炼炉的转接流槽、固定式熔炼炉的炉眼等部位，必须设立专职人员进行定期检查与维护，确保流道通畅、炉眼规整、密封性良好。针对突发性安全事故，应成立应急响应小组、应急救援小组，并针对事故类型，定期进行应急预案演练，打造一个集安全管控精细化、安全防护精准化、安全措施合理化、安全投入具体化的安全生产管理格局。
（二）加大培训教育力度，创设全员参与氛围
铝合金生产企业应结合企业生产实际制定部门、车间、生产班组的三级安全教育机制，尤其对熔铸车间的生产作业人员，应加大培训教育频次，加大培训教育力度，将岗位操作规程、安全生产管理制度、事前预防、事中处理、事后调查等内容纳入到培训计划当中，使生产作业人员在学安全、抓安全的同时，提升安全防范意识。在培训过程中，企业领导应身先士卒，与基层员工一起，共同学习相关的安全知识，起到积极的正向表率作用，只有这样，才能带动广大员工以高涨的热情投入到生产作业当中，以主人翁责任意识遵章守纪，切实推进企业的安全管理工作进程。行动是根本，教育是良源，如果没有培训教育作为依托，基层员工在生产作业中，就会东撞一下西撞一下，安全生产意识薄弱，安全生产理念欠缺，安全生产行动滞后，进而为安全事故埋下隐患。因此，熔铸车间的基层员工应以培训教育作为引导其规范开展各项工作的前提，落实好安全生产管理工作。
（三）高效利用信息技术，开展安全管理工作
随着自动化技术以及信息技术的飞速发展，目前，对于铝合金生产企业来说，信息化与自动化技术已经取代了传统的生产作业模式，因此，企业管理者应充分利用信息技术，开展安全生产管理工作。利用远程监控设备设施，对生产过程、加工工艺、作业人员实行全方位监控，以及时发现生产过程中的故障、事故隐患、人为操作失误等细节，同时指派专职安全员，对相关责任人发出警告指令，这样能够大幅降低安全事故发生的几率。此外，借助于信息技术，能够对以往的重大危险源进行分析、整理、归纳、总结，进而剔除一些已经不存在的或者不符合现实生产过程的危险源，进而为查找新的危险源提供了真实准确的数据信息支持。
结束语
安全无小事，铝合金生产企业的熔铸车间应时刻牢记这一点，将安全生产作为企业的头等大事来抓，不但要从生产细节着手，更要以改变企业员工的思想观念为主，利用点面结合的方法、标本兼治的对策、灵活多样的手段夯实企业安全生产管理根基，助推企业朝着健康、稳定、长远的发展轨迹砥力前行。
参考文献
[1]黄建超.铝合金生产之熔铸车间的安全生产管理[J].大江周刊（论坛），2013（4）：44.
[2]薛彩红，李戬，周红霞， 等.材料加工实验中心熔铸车间的管理机制初探[J].科技展望，2015，25（25）：167.
[3]邵正荣.铝合金熔炼铸造安全生产[C].//Lw2013第五届铝型材技术（国际）论坛论文集.大连汇程铝业有限公司，2013：445-449.
关键词：铝合金；熔铸车间；安全生产管理
近年来，社会各领域对铝合金的需求量呈现出逐年递增态势，为此，铝合金生产企业的成品产出量也逐年加大，无形当中就给企业内部的安全生产管理施加了诸多压力。而铝合金的生产主要依托于熔铸车间，从材料准备到成品定型都要在熔铸车间内完成，一些安全隐患与安全风险也在生产过程中逐步暴露出来。
一、熔铸车间生产工艺流程简析
识别熔铸车间的重大危险源，必须对熔铸车间生产工艺流程有所了解，对于铝合金生产企业来说，应将安全生产管理渗透到每一项生产工艺当中，确保安全管理无死角，安全生产零事故。熔铸车间生产工艺流程图如图1所示。
二、熔铸车间的重大危险源识别
（一）爆炸与烧伤重大危险源涉及的生产环节
铝合金不同于其它有色金属，当铝液在空气中与氧气作用，发生氧化反应时，在一瞬间能够释放大量的能量，铝水与钢水相比，释放的热量是钢水的三到四倍。高温铝液的氧化反应化学公式为：4Al+3O2=2Al2O3+热量、2Al+3H2O=Al2O3+3H2，由化学反应式可以看出高温铝液在氧气中的状态较为活跃，产生的热量是发生爆炸与烧伤事故的直接根源。因此，爆炸与烧伤事故是熔铸车间各种安全事故中较为常见的类型。当发生爆炸时，常常伴有铝液的溢流与爆喷等连锁反应，进而事故范围极易扩大，而且安全风险难于控制[1]。熔铸车间涉及爆炸与烧伤风险的生产环节如下：
1.入铝环节
入铝属于铝合金生产的第一环节，高温铝液处于密闭、密封条件下，通过运输通道将其运送至熔铸车间，然后将高温铝液倒入熔炼炉中，当打开外封包装时，受到高温影响，铝液极易四溅，而发生烧伤事故。如果由于人为原因或者外界因素，导致高温铝液在运输途中受潮，高温铝与水产生剧烈发应，容易发生爆炸事故。高温铝液与水发生的爆炸反应实际上属于热力学中热交换、热交流以及物理碎化和化学界面反应的综合作用效果，二者发生作用，产生巨大冲击波，能够迅速向周围扩散，进而对生产作业人员造成严重伤害，据权威机构统计表明，自改革开放以来近四十年间，铝合金生产企业发生的工伤事故导致的伤亡人数已经超过500人以上，其中由于爆炸事故导致死伤人数占据总人数的30%以上。由此可见，铝合金生产企业应对这一生产环节予以高度重视。此外，用于运输高温铝液的天车如果发生故障或者钢丝绳断裂的情况，抬包极易脱落，致使铝液流出而引发伤人、烧毁设备等事故。
2.加废料环节
导致发生爆炸事故的主要原因，主要是高温铝液与水发生化学反应所致，而在加废料环节，当生产作业人员将含水量较高的废碎铝片、废铝锭等废料加入高温铝液，进行二次熔化时，废料中的水与高温铝液直接发生化学反应，发生爆炸事故的几率大幅上升，如果作业人员不按操作规程操作，向炉内添加废料时，用力过猛或者随意性较强，就会导致高温铝液溅出，而发生烧伤事故。
3.浇铸环节
当高温铝液流经铸模槽时，如果槽内含有水分，就会发生爆炸事故，给作业人员带来严重伤害。对于转接槽等装置如果不定期巡查，对破损部位不及时维修，铝液就会顺势流出，而高温熔炉底部贮存或者残留的液压油与高温铝相遇，就会发生火灾事故，进而烧伤生产作业人员。
4.放铝环节
当完成浇铸环节后，残留在过滤箱、除气箱、流槽中的高温铝液顺势排放到残铝箱当中，在放铝时，高温铝液极易迸射飞溅，而发生烧伤事故。如果未按正确的操作流程，盲目放铝，残铝箱未经过预热处理，或者箱体内含有大量水分，残铝箱与高温铝液极易发生化学反应，而发生爆炸事故[2]。
（二）机械伤害重大危险源涉及的生产环节
设备检修以及生产过程是极易产生机械伤害的环节，尤其是铝合金圆锭、铝合金扁锭的生产过程，在这一过程中，由于涉及到的中间工序较多，产品产出量大，生产过程点多线长，使用的机械设备频次较高，比如天车、叉车、锯切设备，当作业繁忙时，这些设备同时工作，交叉作业，产生机械伤害事故的风险系数较高，而且时时存在碰伤、刮伤、挤伤、砸伤、压伤等安全事故隐患。
（三）烫伤与灼伤重大危险源涉及的生产环节
高温的真空抬包以及熔炼炉是发生烫伤与灼伤事故的两大危险源，主要由于熔炼炉属于高温设备，而真空抬包属于高温物体，尤其是熔炼炉门在打开的瞬间，极易喷涌出大量的高温气流，给作业人员的面部或身体造成伤害。如果熔炼炉门封闭效果不佳，在点燃燃气燒嘴时，容易发生跑火现象，当跑火窜至作业人员的身上时，就会发生灼伤事故。此外，在熔铸车间废料存放区域，一旦作业人员接触到未冷却的废料时，就会发生严重的烫伤事故。
（四）其它重大危险源
除了上述重大危险源外，熔铸车间的重大危险源还包括：有毒气体、金属粉尘以及缺氧环境，在铝合金熔铸过程中，经常用到氯气等有毒气体，对铝合金进行精炼，如果防护措施不得当，而导致氯气泄漏，生产作业人员就会发生中毒事故。而在熔铸车间，有一些低洼区域，如果一些惰性气体出现跑冒滴漏，就会聚集在低洼处，而使低洼处成为缺氧区域，生产作业人员如果长时间处在缺氧环境，则极易产生窒息。此外，在生产过程中，生产作业的空气当中常常含有大量的铝合金粉尘，如果缺失防火措施，当高浓度铝合金粉尘遇到明火时，发生爆炸可能性就会大幅提升。 三、熔铸车间安全生产管理策略
（一）建章建制，转变观念
安全生产是铝合金生产企业各项工作的重中之重，企业的各级管理人员应予以高度重视，从源头上抓起，转变安全管理的思想观念，切实将熔铸车间的安全管理工作做扎实、做精细，不得遗漏任何一个重大危险源的生产环节与生产区域。结合现有的内部安全生产管理制度，进一步细化制度条款，扩大制度的辐射范围，比如入铝环节、浇铸环节、放铝环节等，都要确立安全生产操作规程，使现场作业人员有法可依、有章可循、有规可守。
对于基础设施建设，比如厂房、设备等，企业应严格遵照国家及行业标准进行设计，对不符合标准要求的设备设施，应坚决予以拆除或者调换。各级人员应始终坚持“安全第一、预防为主”的安全方针政策，建立企业、车间、生产班组的安全事故预防机制，责任落实人头，行动做在前头，安全生产铭记心头。始终让生产作业人员以及管理人员明白：什么事該做，什么事不该做，什么事做了以后会产生严重后果，什么事在做之前要做好充足准备，切实将安全管理的重要性植根于每一个企业员工的心里[3]。
在熔炼炉的使用过程中，工作人员应及时进行热态清炉，定期对熔炼炉的炉底以及其它钢结构进行温度测量，发现问题及时解决问题，不得拖延、不得推诿。对运行设备的关键部位定期进行维修、巡查，比如熔炼炉的转接流槽、固定式熔炼炉的炉眼等部位，必须设立专职人员进行定期检查与维护，确保流道通畅、炉眼规整、密封性良好。针对突发性安全事故，应成立应急响应小组、应急救援小组，并针对事故类型，定期进行应急预案演练，打造一个集安全管控精细化、安全防护精准化、安全措施合理化、安全投入具体化的安全生产管理格局。
（二）加大培训教育力度，创设全员参与氛围
铝合金生产企业应结合企业生产实际制定部门、车间、生产班组的三级安全教育机制，尤其对熔铸车间的生产作业人员，应加大培训教育频次，加大培训教育力度，将岗位操作规程、安全生产管理制度、事前预防、事中处理、事后调查等内容纳入到培训计划当中，使生产作业人员在学安全、抓安全的同时，提升安全防范意识。在培训过程中，企业领导应身先士卒，与基层员工一起，共同学习相关的安全知识，起到积极的正向表率作用，只有这样，才能带动广大员工以高涨的热情投入到生产作业当中，以主人翁责任意识遵章守纪，切实推进企业的安全管理工作进程。行动是根本，教育是良源，如果没有培训教育作为依托，基层员工在生产作业中，就会东撞一下西撞一下，安全生产意识薄弱，安全生产理念欠缺，安全生产行动滞后，进而为安全事故埋下隐患。因此，熔铸车间的基层员工应以培训教育作为引导其规范开展各项工作的前提，落实好安全生产管理工作。
（三）高效利用信息技术，开展安全管理工作
随着自动化技术以及信息技术的飞速发展，目前，对于铝合金生产企业来说，信息化与自动化技术已经取代了传统的生产作业模式，因此，企业管理者应充分利用信息技术，开展安全生产管理工作。利用远程监控设备设施，对生产过程、加工工艺、作业人员实行全方位监控，以及时发现生产过程中的故障、事故隐患、人为操作失误等细节，同时指派专职安全员，对相关责任人发出警告指令，这样能够大幅降低安全事故发生的几率。此外，借助于信息技术，能够对以往的重大危险源进行分析、整理、归纳、总结，进而剔除一些已经不存在的或者不符合现实生产过程的危险源，进而为查找新的危险源提供了真实准确的数据信息支持。
结束语
安全无小事，铝合金生产企业的熔铸车间应时刻牢记这一点，将安全生产作为企业的头等大事来抓，不但要从生产细节着手，更要以改变企业员工的思想观念为主，利用点面结合的方法、标本兼治的对策、灵活多样的手段夯实企业安全生产管理根基，助推企业朝着健康、稳定、长远的发展轨迹砥力前行。
参考文献
[1]黄建超.铝合金生产之熔铸车间的安全生产管理[J].大江周刊（论坛），2013（4）：44.
[2]薛彩红，李戬，周红霞， 等.材料加工实验中心熔铸车间的管理机制初探[J].科技展望，2015，25（25）：167.
[3]邵正荣.铝合金熔炼铸造安全生产[C].//Lw2013第五届铝型材技术（国际）论坛论文集.大连汇程铝业有限公司，2013：445-449.