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摘要：通过对油气集输工艺流程优化的研究，采用优化设计的油气集输工艺流程，完成油气集输的任务，实现油田生产的油气水的分离，得到合格的产品，为油田生产创造最佳的经济效益。
关键词：油田;集输工艺流程;效率
面对我国油气储量逐年下降的趋势，石油企业对于现有油气资源的开发利用要倍加珍惜，在实际作业过程中要针对现实情况进行技术革新，以保障集输过程的合理性和科学性，不断提高油汽资源的利用率。
1油气集输概述
油气集输系统尽可能做到密闭，防止由于油气的损失，而降低油田生产的效率。而且油气集输生产过程中，需要生产出多少，分离处理多少，避免产生憋压的状态，而引起管线和设备的泄漏，导致油气的损耗。应用自动化管理措施，提高系统的安全性，防止发生严重的安全事故，保证油气集输系统的安全。
2油气集输工艺流程
2.1双管掺热集输工艺流程
为了降低油流的黏度，提高油流的流动速度，采用雙管掺热的工艺流程。在井站之间建设两条管线，一条掺热管线，一条出油管线，通过掺入活性水或者掺油的方式，提高单井出油的温度，降低了油流的黏度，提高了油气集输处理的效率。在油田生产现场经常使用的是掺水工艺流程，将油井产物分离处理的含油污水，经过加药加压处理后，通过掺水管线输送到单井，井口的掺水阀门控制掺水的量，与单井开采的新鲜油流一起经过出油管线输送至计量站。与三管流程对比，双管掺热集输流程具有突出的优势，降低了管道建设的工程量，也减少了管线的数量，降低了油气集输系统建设施工的成本。与单管流程对比，提高了油气集输处理的效率。单管掺热油的处理工艺，需要在井场设计加热设备，增加了燃料的消耗量，也增加井场巡检的工作量。
2.2油气密闭集输工艺流程
针对油气的危险特性，采取密闭集输的工艺流程，能够降低油气的损耗量，并方便实现自动控制和管理。通过密闭集输处理系统的设计，将单井产物依靠自压输送至计量站，通过单井产物的计量，获得油井的产液和产气数据资料。再经过出油汇管输送至中转站，进行油气水的初步分离处理，降低原油的含水率后，经过输油泵将其输送至联合站，实施油水的彻底分离，经过加热设备的升温处理，最终应用电脱水设备，将原油中的乳化水分离处理。密闭集输的工艺流程，形成了一个统一的压力系统，降低了流体的能量损耗，减少了电能和热能的供给，更好地完成油气水分离处理的任务。
2.3等温输送工艺流程的优化
通过提高油气集输管道的防腐保温性能，避免管道的热损失过高，保持油流的温度和压力，减少泵输和加热的程序，对油气集输处理的工艺流程进行优化。对油气集输管网的设计及选材进行监控，保证管道的材质达到更高的承压能力，同时避免管道系统发生过高的热能损失，尽可能延长管道的使用寿命，降低油田生产的成本。减少油气集输流程的节流部分，缩短油气流动的距离，从多个角度节能降耗，促使油气集输处理达到更高的效率。
2.4对油气集输系统进行自动控制和管理
不断提高油气集输处理系统的自动化程度，选择和应用各种自控的仪器仪表设备，通过中控系统的管理，提高油气集输处理的智能化管理水平，实时监控油气水三相分离设备的液位和压力，将报警系统和生产运行系统联系起来，避免发生安全事故，保证油气集输处理达到最理想的效果。
2.5二级布站方式的优选
对于油气集输系统的布站方式，通常可以分为三种类型。布站的方式，是在油田生产现场，只建设一座联合处理站，油气集输的全过程，均在联合站内实现，增加了油流远距离输送的难度，由于单井生产的油流的能量不足，而必须增加输送泵机组，相对增加了机泵的能量消耗。二级布站方式，是在井站之间设计了中间处理站，使油气流具有足够的压力输送，经过计量分离后，输送到联合处理站进行彻底的油气水三相分离，而得到合格的油，经过计量后外输。三级布站流程增加了一个计量站，分布情况为计量站、转油站和联合站，如果油田生产的井站之间的距离比较远，可以选择三级布站的方式。单井生产出的油气水混合物，进入到转油站实现油气水的初步分离，再经过联合站的彻底的油气水三相分离，才能得到合格的产品。依据油田生产的实际情况，可以优化布局，二级布站方式最为合理经济，达到油气集输技术的要求，因此，对油田油气集输流程进行优化后，达到预期的生产效率。
2.6气集输流程设计的原则
油气集输工艺流程设计后，须运行一定的期限，因此，要求油气集输工艺流程既满足油田开发初期的需要，同时满足油田开发中后期的需要。设计及建设施工时，留有余量，满足处理液量增加时的使用要求。油气集输流程设计时，必须保证采输平衡，开采多少处理多少，外输多少。由于油田生产的各个环节的连续的，抽油机系统连续运转，油气集输系统一旦出现问题，必须倒流程，防止憋压，而引发跑冒滴漏的事故发生。油气集输流程尽可能密闭，减少油品的蒸发损耗，充分利用井口的剩余能量，减少动力和燃料的消耗。采取自动控制和管理模式，防止发生安全事故，保证油气集输的顺利进行。合理布置油气集输工艺流程，以满足油田三脱三回收的技术要求。
2.7优化油气集输系统的管网建设
对油气集输过程中的管网进行优化设计，优选输送管道的材质，对油气集输管网实施防腐技术措施，如对管道的内壁和外壁实施涂层处理技术措施，保护金属管道，提高管网的运行效率。对金属管网实施阴极保护技术措施，利用外加电源的阴极保护措施，或者牺牲阳极的阴极保护技术措施，解决管道的腐蚀问题。在井站之间优化设计管网，可以采取双管生产流程，应用掺热管线，对井口进行加热降黏。如果选择三管流程，通过热载体的循环，而对出油管线进行加热保温，降低油流的黏度，提高油流在管道中的输送效率。但是三管流程设计，增加了管网的建设成本，因此，依据油田油气集输的情况，可以优选双管流程，使其达到最佳的油气集输效果。
结束语
通过对油气集输处理工艺及工艺流程的研究，不断提高油气集输处理的效率，满足油田油气集输生产的技术要求，获得最佳的油气的产量，满足油田生产的需要。结合油田生产的实际状况，分析油井产物的组成，选择最优化的油气集输处理工艺流程。
参考文献：
[1]王凤祥，王冬梅。油气集输工艺流程应用与发展[J].中国化工贸易，2015，7（24）。
[2]段光毅。浅议油气集输工艺流程在中国的应用与发展[J].才智，2015（21）。
关键词：油田;集输工艺流程;效率
面对我国油气储量逐年下降的趋势，石油企业对于现有油气资源的开发利用要倍加珍惜，在实际作业过程中要针对现实情况进行技术革新，以保障集输过程的合理性和科学性，不断提高油汽资源的利用率。
1油气集输概述
油气集输系统尽可能做到密闭，防止由于油气的损失，而降低油田生产的效率。而且油气集输生产过程中，需要生产出多少，分离处理多少，避免产生憋压的状态，而引起管线和设备的泄漏，导致油气的损耗。应用自动化管理措施，提高系统的安全性，防止发生严重的安全事故，保证油气集输系统的安全。
2油气集输工艺流程
2.1双管掺热集输工艺流程
为了降低油流的黏度，提高油流的流动速度，采用雙管掺热的工艺流程。在井站之间建设两条管线，一条掺热管线，一条出油管线，通过掺入活性水或者掺油的方式，提高单井出油的温度，降低了油流的黏度，提高了油气集输处理的效率。在油田生产现场经常使用的是掺水工艺流程，将油井产物分离处理的含油污水，经过加药加压处理后，通过掺水管线输送到单井，井口的掺水阀门控制掺水的量，与单井开采的新鲜油流一起经过出油管线输送至计量站。与三管流程对比，双管掺热集输流程具有突出的优势，降低了管道建设的工程量，也减少了管线的数量，降低了油气集输系统建设施工的成本。与单管流程对比，提高了油气集输处理的效率。单管掺热油的处理工艺，需要在井场设计加热设备，增加了燃料的消耗量，也增加井场巡检的工作量。
2.2油气密闭集输工艺流程
针对油气的危险特性，采取密闭集输的工艺流程，能够降低油气的损耗量，并方便实现自动控制和管理。通过密闭集输处理系统的设计，将单井产物依靠自压输送至计量站，通过单井产物的计量，获得油井的产液和产气数据资料。再经过出油汇管输送至中转站，进行油气水的初步分离处理，降低原油的含水率后，经过输油泵将其输送至联合站，实施油水的彻底分离，经过加热设备的升温处理，最终应用电脱水设备，将原油中的乳化水分离处理。密闭集输的工艺流程，形成了一个统一的压力系统，降低了流体的能量损耗，减少了电能和热能的供给，更好地完成油气水分离处理的任务。
2.3等温输送工艺流程的优化
通过提高油气集输管道的防腐保温性能，避免管道的热损失过高，保持油流的温度和压力，减少泵输和加热的程序，对油气集输处理的工艺流程进行优化。对油气集输管网的设计及选材进行监控，保证管道的材质达到更高的承压能力，同时避免管道系统发生过高的热能损失，尽可能延长管道的使用寿命，降低油田生产的成本。减少油气集输流程的节流部分，缩短油气流动的距离，从多个角度节能降耗，促使油气集输处理达到更高的效率。
2.4对油气集输系统进行自动控制和管理
不断提高油气集输处理系统的自动化程度，选择和应用各种自控的仪器仪表设备，通过中控系统的管理，提高油气集输处理的智能化管理水平，实时监控油气水三相分离设备的液位和压力，将报警系统和生产运行系统联系起来，避免发生安全事故，保证油气集输处理达到最理想的效果。
2.5二级布站方式的优选
对于油气集输系统的布站方式，通常可以分为三种类型。布站的方式，是在油田生产现场，只建设一座联合处理站，油气集输的全过程，均在联合站内实现，增加了油流远距离输送的难度，由于单井生产的油流的能量不足，而必须增加输送泵机组，相对增加了机泵的能量消耗。二级布站方式，是在井站之间设计了中间处理站，使油气流具有足够的压力输送，经过计量分离后，输送到联合处理站进行彻底的油气水三相分离，而得到合格的油，经过计量后外输。三级布站流程增加了一个计量站，分布情况为计量站、转油站和联合站，如果油田生产的井站之间的距离比较远，可以选择三级布站的方式。单井生产出的油气水混合物，进入到转油站实现油气水的初步分离，再经过联合站的彻底的油气水三相分离，才能得到合格的产品。依据油田生产的实际情况，可以优化布局，二级布站方式最为合理经济，达到油气集输技术的要求，因此，对油田油气集输流程进行优化后，达到预期的生产效率。
2.6气集输流程设计的原则
油气集输工艺流程设计后，须运行一定的期限，因此，要求油气集输工艺流程既满足油田开发初期的需要，同时满足油田开发中后期的需要。设计及建设施工时，留有余量，满足处理液量增加时的使用要求。油气集输流程设计时，必须保证采输平衡，开采多少处理多少，外输多少。由于油田生产的各个环节的连续的，抽油机系统连续运转，油气集输系统一旦出现问题，必须倒流程，防止憋压，而引发跑冒滴漏的事故发生。油气集输流程尽可能密闭，减少油品的蒸发损耗，充分利用井口的剩余能量，减少动力和燃料的消耗。采取自动控制和管理模式，防止发生安全事故，保证油气集输的顺利进行。合理布置油气集输工艺流程，以满足油田三脱三回收的技术要求。
2.7优化油气集输系统的管网建设
对油气集输过程中的管网进行优化设计，优选输送管道的材质，对油气集输管网实施防腐技术措施，如对管道的内壁和外壁实施涂层处理技术措施，保护金属管道，提高管网的运行效率。对金属管网实施阴极保护技术措施，利用外加电源的阴极保护措施，或者牺牲阳极的阴极保护技术措施，解决管道的腐蚀问题。在井站之间优化设计管网，可以采取双管生产流程，应用掺热管线，对井口进行加热降黏。如果选择三管流程，通过热载体的循环，而对出油管线进行加热保温，降低油流的黏度，提高油流在管道中的输送效率。但是三管流程设计，增加了管网的建设成本，因此，依据油田油气集输的情况，可以优选双管流程，使其达到最佳的油气集输效果。
结束语
通过对油气集输处理工艺及工艺流程的研究，不断提高油气集输处理的效率，满足油田油气集输生产的技术要求，获得最佳的油气的产量，满足油田生产的需要。结合油田生产的实际状况，分析油井产物的组成，选择最优化的油气集输处理工艺流程。
参考文献：
[1]王凤祥，王冬梅。油气集输工艺流程应用与发展[J].中国化工贸易，2015，7（24）。
[2]段光毅。浅议油气集输工艺流程在中国的应用与发展[J].才智，2015（21）。