摘 要：本文对人造石生产工艺进行了介绍，对人造石专用氢氧化铝填料进行了质量升级，与进口产品进行了对比：产品的吸油率、粘度指标超过了日本住友CW325的水平;升级后的产品成本大大降低;并从配方方面优化了人造石生产工艺，提高了产品性价比。
　　关键词：人造石;料床粉磨;氢氧化铝;机械磨
　　一、人造石生产工艺
　　人造石所用材料：不饱和树脂、粉料（氢氧化铝粉或钙粉）、不饱和树脂用固化剂（甲乙酮）和促进剂（钴水）。
　　工艺流程：把树脂放进搅拌罐里再放促进剂，先均匀搅拌2分钟，添加相应的添加剂色浆再搅拌5分钟后，放入粉料与固化剂真空均匀搅拌20分左右，把搅拌好的浆料倒入准备好的玻璃板上固化成型，成型好的人造石板材进行后加工。根据工艺流程，可设置4个工序：
　　配料：主要功能是储存各种原辅材料和按一定生产批量配制原材料，并混合搅拌;产加工：主要功能是完成抽气消泡、注模成型和高温固化三大工序;削整形：主要功能是完成打磨刨光、切削整形和技术检验三大工序;品保管：主要功能是存储产成品，调节市场供给和产品出厂搬运。
　　二、料床粉磨与机械磨在人造石专用氢氧化铝填料中的应用
　　人造石专用氢氧化铝填料，采用的粗细种分氢铝混料生产。其中，细料使用机械磨磨制，且细料占比比较低，仅为40%，并且机械磨磨制的细料造成产品的粘度较高，生产人造石需要较多的树脂，增加了客户的成本。采用料床粉磨设备取代机械磨粉碎细料，对人造石专用填料氢氧化铝进行质量升级，细料的混料占比由40%提高至60%以上，产品的粒度波动范围小了，产品的吸油率、粘度都低了，由于所用的原料氢铝的成本降低了，这样人造石用填料的成本也降低了。对比情况具体如下：
　　（一）人造石专用氢氧化铝填料升级前后质量对比
　　1.粒度稳定性对比
　　从图中可以看出，升级后产品的波动范围由以前的20～40um减小到现在18～25um，整整降了10um多。
　　2.吸油率、粘度等指标对比
　　从上表1中，可以看出产品升级后吸油率由20降低到17ml/100g、粘度由19000cp降低到15000cp，黑点由以前的6～10个，降到了目前的2～6个，均优于日本CW325水平。。
　　（二）人造石专用氢氧化铝填料升级前后效益对比
　　料床粉磨工艺生产成本低，粉碎电单耗55kwh/T，汽单耗0.08T/T，目前机械磨加工电单耗150kwh/吨，汽单耗0.22 T/T，电耗、汽耗能大幅降低，料床粉磨加工每吨产品能降低74元以上。人造石用氢氧化铝采用了料床粉磨加工的原料后，每吨产品能降低44.4元/T。
　　三、人造石专用氢氧化铝填料升级后对人造石生产应用的影响
　　上表2为氢氧化铝填料和树脂的混合液粘度及固化性能表，从表1与表2中可看出，升级后人造石专用氢氧化铝填料的吸油率较日本CW325低3ml/100g，粘度低了4000cp，与树脂的混合粘度也低了15000cp，但胶凝时间和固化时间稍长一些，会影响人造石的加工效率。
　　为了更好的解决这个问题，通过与人造石厂家、树脂厂家充分交流，采取的比较适合的措施为：
　　（1）减少树脂内阻聚剂的加入量，由原来的5%降到4%，可以减少混合液凝胶与固化时间;
　　（2）适当调整人造石配方，提高专用料的加入量2%，提高对阻聚剂的吸附，也可以减少混合液凝胶与固化时间。
　　四、结论
　　本文对人造石专用氢氧化铝填料进行了质量升级，从指标、成本方面进行了对比分析，并对使用升级后产品的人造石加工工艺进行了优化，得出的结论如下：
　　（1）人造石专用氢氧化铝填料质量升级后，产品的粒度稳定性大大提高，而且吸油率、粘度指标达超过了日本住友CW325的水平。
　　（2）升級后的产品成本大大降低，每吨产品降本44.4元。
　　（3）并从配方方面优化了人造石生产工艺，降低了人造石成本，提高了产品的性价比。