【摘 要】
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在316L不锈钢粉末中混入粘性粉末聚乙烯醇(PVA)和淀粉,向混合粉末喷射水基溶液,采用3DP法三维打印技术制备出生坯;并进行真空脱粘和烧结,然后获得了多孔不锈钢打印制件.研究了混合粉末中PVA含量及烧结温度对打印制件尺寸收缩、孔隙率、力学性能、拉伸断口形貌和碳含量的影响.结果表明,随着PVA含量的增加,打印制件的收缩率、孔隙率和碳含量均增加,而力学性能不是简单地递增或递减;随着烧结温度的升高,打印制件的收缩率、力学性能均增大,孔隙率降低,碳含量减少,拉伸断口形貌呈现出粉末颗粒冶金结合更紧密的现象.最后将
【机 构】
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淮海工学院机械与海洋工程学院,江苏连云港222005;江苏省3D打印装备及应用技术重点建设实验室(南通理工学院),江苏 南通226002;江苏省3D打印装备及应用技术重点建设实验室(南通理工学院),江
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在316L不锈钢粉末中混入粘性粉末聚乙烯醇(PVA)和淀粉,向混合粉末喷射水基溶液,采用3DP法三维打印技术制备出生坯;并进行真空脱粘和烧结,然后获得了多孔不锈钢打印制件.研究了混合粉末中PVA含量及烧结温度对打印制件尺寸收缩、孔隙率、力学性能、拉伸断口形貌和碳含量的影响.结果表明,随着PVA含量的增加,打印制件的收缩率、孔隙率和碳含量均增加,而力学性能不是简单地递增或递减;随着烧结温度的升高,打印制件的收缩率、力学性能均增大,孔隙率降低,碳含量减少,拉伸断口形貌呈现出粉末颗粒冶金结合更紧密的现象.最后将打印制件的性能与块体022Cr17Ni12Mo2(316L)不锈钢、医用植入材料所要求的相应参数值进行了比较.
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对某UCM冷连轧机的轧制压力模型进行了全面解析,对影响轧制压力模型的关键子模型,如静态变形抗力模型、动态变形抗力模型、张力模型、摩擦系数模型均进行了详细的研究.通过对轧钢厂各机架间变形的钢板取样,对试样的力学性能进行了回归计算,得出了一套适合极薄带生产的变形抗力参数,并将其计算结果应用到现场的二级系统.同时针对极薄带生产的特点,增加了低速段的张力并提高了乳化液系统的润滑能力.从结果来看,这既提高了轧制力设定精度,又降低了轧制力的大小,较好地解决了极薄带生产频繁断带的问题.
研究了以粉煤灰为背层粉料、硅酸乙酯为粘结剂、煤矸砂为砂料的熔模铸造工艺.对涂料粘度、悬浮性、凝固时间以及型壳强度等性能进行了测试,得出了涂料粉液比和催化剂对涂料性能的影响规律,优化了涂料配比.试验证明,粉煤灰作为熔模铸造背层材料是可行的.
我们谈建设项目事故中各方的安全生产职责时,往往更多关注的是项目承包方以及监理方的履职情况,尤其是承包方中的施工单位的责任归属.因为在传统观念中,整个项目的实际施工由上述单位协调配合完成,所以出现安全事故也一般是因为上述单位人员履职不力,特别是施工单位的项目经理或现场人员疏忽造成的.那么作为项目发包方的建设单位在建设项目安全事故中就不承担安全责任吗?
工程运输车辆货厢板制造采用的是钢板与槽钢的组合焊接方式,焊接中的热变形会造成厢板的挠曲变形,从而导致产品不合格.为减少厢板的焊接变形,选取了车厢侧厢板焊接后变形最大的位置,即长槽钢焊接位置进行数值模拟分析.通过施加高斯热载荷,采用热-结构耦合分析,得到了焊接后厢板结构的应力及变形分布情况.结合生产实际,通过调整焊接工艺,提出了“四点固定”的L与R方案,再分别对这两个工艺方案进行了仿真模拟,最后优选出一个方案进行了实际应用.试验表明,优化方案极大地改善了车厢整体的加工质量,且外观效果也有了明显的提升.
焊接区的视觉图像含有丰富的熔池成形和焊缝成形信息,然而,由于焊接区的状态复杂、干扰因素众多,图像处理算法设计非常困难,很难实现工程化应用.利用深度学习技术中的卷积神经网络(VGG网络)实现了薄板TIG焊的熔透状态的检测.首先采用VGG网络构建了从熔池反面视觉图像判断熔透状态的模型,实现了未熔透、熔透和烧穿的可靠识别,准确率可达97.2％;在此基础上,又采用SSD网络构建了熔透状态下熔宽的检测模型,实现了反面熔宽的准确测量.此外,采用数据增强的方法模拟了不同的检测条件,使模型的适应性达到了工程化水平.同时构
利用热模拟试验机、扫描电镜、冲击试验等设备和方法研究了不同Nb含量对Mg处理钢热影响区组织和性能的影响.结果 表明:在300 kJ/cm焊接热输入量下,随Nb含量增加,粗晶热影响区的原奥氏体晶粒尺寸减小,晶界铁素体和块状M/A组元比例增加;粗晶热影响区的-40℃冲击功值下降,但硬度值逐渐增加.
采用微波等离子化学气相沉积(MPCVD)法,以高纯甲烷和氢气为反应气体,在TiZrHf中熵合金表面碳化-沉积获得碳化物/金刚石涂层.利用扫描电镜、X射线衍射仪、显微硬度计、摩擦磨损等方法表征了不同甲烷浓度条件下涂层的组织结构、物相组成、硬度及耐磨性能.结果 表明,碳化-沉积后涂层的主要成分为金属碳化物和纳米金刚石颗粒,表面硬度明显提升.其中,甲烷浓度为3％时,涂层的表面硬度最高(约660.2 HV),摩擦系数最低,且耐磨性得到极大改善.
对K648合金全新料和回用料(50％母合金新料+50％回炉料)进行真空感应熔炼并浇注成梅花试样,分别对铸态、固溶态和热处理态的微观组织、相成分进行了对比研究,得到了 K648合金回用料和全新料微观组织的基本特征信息,研究回用料的遗传性.结果表明:回用料和新料初生相的成分并无明显差异,铸态试样组织形貌差别不大,α相均呈规则块状,尺寸为5～15 μm,MC相多呈不规则的形状;热处理后回用料样品中除了针状次生α相更为稠密外,析出相特征与新料的基本一致.
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针对汽车发动机铝铁双金属缸体中铝合金基体与铸铁缸套结合不紧的问题,研究了石膏型铸造缸体成型过程中铝铁双金属界面结合工艺.采用正交试验研究了不同预热温度、不同的热浸铝温度和不同的热浸时间对铝合金缸体与缸套界面结合的影响.通过宏观和微观界面结合分析、界面缝隙率分析以及结合强度分析得到了最佳工艺参数.试验结果表明:当预热温度为350℃、热浸温度为750℃、热浸时间为300 s时,铝/铁界面结合效果最好,界面缝隙率为3.1％,结合强度达到77 MPa.