我国铁矿石资源储量居世界第5位，但是我国铁矿资源的特点是“贫、细、杂”，铁矿石平均品位为33％，比世界平均水平低11％。目前，处理赤铁矿常用的选矿工艺工艺流程有阶段磨矿或连续磨矿、粗细分选、重选一高梯度磁选一阴离子反浮选工艺，连续磨矿、强磁选一阴离子反浮选工艺，焙烧、阶段磨矿一高效磁选一阳离子反浮选工艺等。
　　本试验结合我国赤铁矿的选矿实践，对河北某地微细粒赤铁矿进行了选矿工艺研究，获得了较好的工业指标，对其他类似选厂具有参考价值。
　　1　矿石性质
　　1.1原矿的化学多元素分析和铁物相分析
　　本试验所研究的矿石是河北某地微细粒赤铁矿，对原矿进行化学多元素分析及铁物相分析，其结果见表1和表2。
　　
　　由表1和表2中可以看出，试验所用的矿石具有下列特点。
　　(1)选别赤铁矿的过程中的主要脉石矿物是SiO₂，有害杂质磷和硫都很低，对铁精矿品位的影响很小。(2)铁的赋存状态不尽相同。铁在磁铁矿、赤铁矿中的分布率占86％以上，在其他矿物中的分布较少。
　　1.2铁矿物粒度分布
　　矿石中铁矿物的分布特点和粒度组成对确定合理的磨矿粒度以及选矿工艺都有重要的影响。在显微镜下对铁矿物的嵌布粒度统计，结果如表3所示。
　　从表3中可以看出，铁矿物的单体解离度达到90％以上。必须磨矿至-0.043mm占90％以上。这表明矿石嵌布特征是微细粒，要获得理想的选矿指标。必须注重磨矿和分级过程，充分发挥预先强磁抛尾的作用，使得在实现矿物较充分单体解离的同时，减少因为过磨所造成的泥化对后续各选别作业的影响。
　　2　试验方案
　　针对此矿石的矿石性质，通过实验确定了阶段磨矿一弱磁选一高梯度强磁选一重选一反浮选方案。较为突出的优点是在磨矿之后，对矿物进行磁选抛尾，然后再对矿物进行强磁选，尽早地抛去一部分尾矿。这样可以提高之后作业的效率和选矿效果，通过摇床对强磁磁选的尾矿进行选别，其精矿和磁选所得的粗精矿再经过细磨，使铁矿物充分单体解离，最终由反浮选作业除去脉石矿物，以得到较高铁精矿品位的产品。
　　3　试验结果
　　3.1方案1试验结果
　　通过对磨矿细度，分选浓度、场强大小等选矿条件探索，最终确定在磨矿细度为一0.074mm占83％，给矿浓度为28％，弱磁场强为12000e，强磁场强分别为100000e、8000Oe的条件下，按照图1所示的流程对原矿进行选别实验。
　　试验结果：对磨矿后的原矿直接进行弱磁选一强磁选一重选最终获得的混合磁精矿产率为63.23％，铁品位为52.44％，铁回收率为90.26％。
　　SLon立环脉动高梯度磁选机具有较好-的脱泥效果、作业精矿品位高、抛尾效果好的优点，能为浮选作业降低药剂消耗和获得高质量的铁精矿创造良好的条件。摇床成本低廉，富集比高，通过摇床对强磁尾矿的处理，分选出强磁尾矿中的铁矿物，以提高铁矿物的回收率。之后，通过对混合鐵精矿进行反浮选来获得铁精矿最终合格的产品。由于此铁矿为微细粒级的赤铁矿，要得到品位达到规定要求的最终铁精矿，必须对混合铁精矿进行再磨。通过再磨细度试验，在如图2所示的流程图的操作条件下，最终确定磨矿细度必须达到-0.043占92％才能得到较好的选别效果。
　　按照图3的浮选流程以及药剂制度，在浮选温度为30℃的条件，对混合精矿进行反浮选闭路试验，最终所得结果如表4所示。
　　
　　由表4可以看出，直接磁选所得到的粗精矿，再磨至-0.043mm占92％后经过一粗一精三扫反浮选，铁品位可由52.44％提高到65.32％，且回收率为86.43％。
　　在上述试验的基础上，进行阶段磨矿一弱磁选一高梯度强磁选一重选反浮选全流程试验。试验流程图见图4，试验结果见表5。
　　由表5可知，对原矿采用上述流程进行选别，获得的铁精矿品位可以达到65.32％，且铁回收率为80.43％。
　　4　结语
　　工艺矿物学研究表明，此赤铁矿为微细粒嵌布的石英型赤铁矿，必须细磨才能达到单体解离；在进入强磁选之前，使用弱磁选对磨矿后的原矿进行磁选抛尾和脱泥，不仅改善了浮选条件，同时也是取得良好选别指标的关键，使用高富集比的摇床对强磁尾矿进行选别，提高了铁矿石的回收率，有效避免了有用矿物的流失。