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摘要：钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此在桥梁施工中都得到了广泛的应用，施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，必须防治在钻孔过程中及水下砼灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。
关键词：原因；防治
一、护筒冒水护筒外壁冒水，护筒倾斜和移位
（一）原因分析：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。
（二）防治措施：
1、在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。
2、在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持一定的水头高度。
3、钻头起落时，应防止碰撞护筒。
4、发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
二、钻孔过程中发生缩孔
（一）原因分析：
1、地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。
2、地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。
3、钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。
（二）防治措施：
1、采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
2、在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
三、钻孔灌注桩发生偏斜
（一）原因分析：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。
（二）防治措施：
1、先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。
2、进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。
3、钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。
四、钻孔过程中坍孔
（一）原因分析：
1、由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；
2、护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水、泥浆相对密度过小等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。
3、在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。
4、钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。
5、清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。
（二）防治措施
1、在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。
2、护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。
3、钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁.
4、若浇筑准备工作不充分，暂时不要进行清孔，清孔合格后要及时浇筑砼。
5、护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔出护筒，按要求回填粘土并夯实，重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。
五、钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象
（一）造成原因：
1、当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。
2、在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼隨同导管一同上升。
（二）防治措施：
1、当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。
2、当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注砼，并准确计算导管埋深和已浇砼面的标高，提升导管后再进行浇注。
3、钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼，发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。
六、断桩
（一）造成原因：
1、由于导管底端距孔底过远，砼被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成砼不凝固，形成砼桩体与基岩之间被不凝固的砼填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入砼水灰比增大，形成桩身中段出现砼不凝体；
2、由于在浇注砼时，因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将砼桩上下分开的现象；
3、浇注砼时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注砼，产生砼离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。
4、砼灌注桩施工中导管接头橡皮垫圈老化、损坏或残缺；接头连接不紧，起吊过程中松动、进水或焊缝局部薄弱，在外部泥浆压力作用下缝隙扩大、进水
5、由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。
6、在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩；或者是钢筋笼卡住导管，在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。
（二）防治措施：
1、导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。
2、成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注砼，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注砼前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次砼灌注量。
2、砼浇注过程中，应随时控制砼面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定砼的配合比，砼的坍落度要控制在18-22cm，、应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。
3、在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注砼。灌注砼应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的砼要足量，在灌注砼过程中应避免停电、停水。
4、加强责任感，下管前应对橡皮垫圈、焊逢进行仔细检查，采用螺旋式导管连接，保证密封圈未老化、破损；桩深度较大的情况下，应在地面做导管连接及密封试验。
结束语
这里只是简单的对施工中容易出现的问题进行了列举，施工过程中还会出现各种问题，需要我们不断的探索解决。
关键词：原因；防治
一、护筒冒水护筒外壁冒水，护筒倾斜和移位
（一）原因分析：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。
（二）防治措施：
1、在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。
2、在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持一定的水头高度。
3、钻头起落时，应防止碰撞护筒。
4、发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
二、钻孔过程中发生缩孔
（一）原因分析：
1、地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。
2、地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。
3、钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。
（二）防治措施：
1、采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
2、在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
三、钻孔灌注桩发生偏斜
（一）原因分析：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。
（二）防治措施：
1、先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。
2、进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。
3、钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。
四、钻孔过程中坍孔
（一）原因分析：
1、由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；
2、护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水、泥浆相对密度过小等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。
3、在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。
4、钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。
5、清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。
（二）防治措施
1、在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。
2、护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。
3、钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁.
4、若浇筑准备工作不充分，暂时不要进行清孔，清孔合格后要及时浇筑砼。
5、护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔出护筒，按要求回填粘土并夯实，重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。
五、钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象
（一）造成原因：
1、当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。
2、在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼隨同导管一同上升。
（二）防治措施：
1、当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。
2、当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注砼，并准确计算导管埋深和已浇砼面的标高，提升导管后再进行浇注。
3、钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼，发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。
六、断桩
（一）造成原因：
1、由于导管底端距孔底过远，砼被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成砼不凝固，形成砼桩体与基岩之间被不凝固的砼填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入砼水灰比增大，形成桩身中段出现砼不凝体；
2、由于在浇注砼时，因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将砼桩上下分开的现象；
3、浇注砼时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注砼，产生砼离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。
4、砼灌注桩施工中导管接头橡皮垫圈老化、损坏或残缺；接头连接不紧，起吊过程中松动、进水或焊缝局部薄弱，在外部泥浆压力作用下缝隙扩大、进水
5、由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。
6、在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩；或者是钢筋笼卡住导管，在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。
（二）防治措施：
1、导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。
2、成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注砼，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注砼前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次砼灌注量。
2、砼浇注过程中，应随时控制砼面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定砼的配合比，砼的坍落度要控制在18-22cm，、应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。
3、在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注砼。灌注砼应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的砼要足量，在灌注砼过程中应避免停电、停水。
4、加强责任感，下管前应对橡皮垫圈、焊逢进行仔细检查，采用螺旋式导管连接，保证密封圈未老化、破损；桩深度较大的情况下，应在地面做导管连接及密封试验。
结束语
这里只是简单的对施工中容易出现的问题进行了列举，施工过程中还会出现各种问题，需要我们不断的探索解决。