目前高性能热塑性复合材料的加工技术主要有热压、缠绕及自动铺放成型。热塑性复合材料自动铺放“原位固结”技术，与“热压罐”固化成型相比，“原位固结”成型过程不受场地和构件尺寸的约束，且构件在铺放过程中一次成型，加工效率高，可显著缩短加工时间、降低生产成本，因此热塑性复合材料自动铺放原位固结技术将会是航空航天领域的重要技术之一。热塑性复合材料自动铺放成型技术是高效低成本制造大型复合材料构件的关键,而自动铺放过程中工艺参数的选取及控制精度对成型构件的性能有较大影响,因此为保证原位固结后成型构件的性能,需分析自动铺放工艺参数对成型构件性能的影响并对其进行优化.本文基于热塑性复合材料自动铺放平台,以连续玻璃纤维增强聚丙烯预浸纱为原料制备复合材料层合板,以层合板的力学性能为优化目标,根据响应曲面法原理设计试验,分析热气温度、热压辊压力及冷压辊压力各工艺参数及其耦合作用对层合板力学性能的影响,建立各工艺参数与层合板力学性能的二次多项式回归方程的预测模型,通过预测值与实际值对比等检验分析,验证回归模型的有效性和可靠性,进而获得热塑性复合材料自动铺放成型最优工艺参数组合为热气温度385℃、热压辊压力0.3MPa、冷压辊压力1.1MPa.