【摘 要】
：
针对目前离心泵运行数据冗余、非线性的特点,提出一种基于核熵成分分析(KECA)的离心泵健康状态评价方法。首先,利用经验模态分解(EMD)对采集信号进行降噪处理,提取信号的15个指标作为KECA的输入数据;其次,KECA利用Renyi信息熵来确定所保留的主元,在降低数据维度的同时尽可能减少了信息的丢失,并以熵值的贡献率来设置离心泵运行状态综合得分的各项权重;最后,定义健康度值(HD)来规范离心泵健康状况指标并划分安全等级。实验结果表明,基于KECA的离心泵状态评价方法能够有效提取出离心泵运行数据中的关键信息
【基金项目】
：
河南省教育厅科学技术研究重点项目:基于嵌入式的结晶器振动台检测仪器关键技术研究(13B460397)。
论文部分内容阅读
针对目前离心泵运行数据冗余、非线性的特点,提出一种基于核熵成分分析(KECA)的离心泵健康状态评价方法。首先,利用经验模态分解(EMD)对采集信号进行降噪处理,提取信号的15个指标作为KECA的输入数据;其次,KECA利用Renyi信息熵来确定所保留的主元,在降低数据维度的同时尽可能减少了信息的丢失,并以熵值的贡献率来设置离心泵运行状态综合得分的各项权重;最后,定义健康度值(HD)来规范离心泵健康状况指标并划分安全等级。实验结果表明,基于KECA的离心泵状态评价方法能够有效提取出离心泵运行数据中的关键信息
其他文献
针对首饰加工行业对加工的特殊要求,在分析现有测量加工一体化系统的基础上,设计并开发了一款专用于首饰加工的测量加工一体化操作系统。系统主要包括探头标定、测量路径规划、加工轨迹优化三大功能模块,以实现对工件由测量到加工的高效操作。针对首饰加工行业常见铣削、倒角、钉珠、雕刻等加工操作,采用两个实际工件对系统的稳定性和加工精度进行实验验证,结果表明:所开发系统能实现的精度不低于0.05 mm,很好地满足了首饰加工行业的特殊使用需求。
为了精确计算大导程螺母干涉磨削的型面,根据砂轮与理想型面的接触状态,文章提出一种砂轮滚道成型计算模型。通过建立螺母滚道数学模型,采用动态法平面截取砂轮廓形,可得到最终滚道型面;其次,提出整体误差E和临界角αc作为评价指标,仿真分析滚道过度磨削区域与砂轮直径、型面设计接触角的关系。结果表明,在允许范围内减小砂轮直径或减小设计接触角,可以增大滚道型面临界角,容易满足滚道型面临界角大于设计接触角的要求。最终基于两组参数在SK7620A磨床上磨削螺母滚道,加工后的滚道临界角在仿真误差范围内,
针对目前某纯电动车辆试验过程中出现的变速箱壳体悬置部位破裂问题,提出了一种综合考量悬置静强度以及安装应力的变速箱壳体悬置强度的分析方法,避免了由于未考虑悬置螺栓安装应力导致的悬置强度验证不充分带来的设计风险;通过对于破裂变速箱实际安装应力的测试,验证了提出的数学模型的准确性;基于建立的数学模型,提出了变速箱壳体悬置综合强度的最优化分析方法,并将此方法应用于实际,取得良好的效果。
为了实现管棒材拆捆过程的自动化,搭建了一种拆捆机器人系统,根据作业要求设计出一种用于拆捆的末端执行器,实现了绑丝的自动抽取和剪切。采用三次样条插值函数,构造机器人各关节运动轨迹曲线,实现关节位移、速度、加速度和加加速度的连续性,确保绑丝抽取过程的平滑稳定。在满足机器人各关节最大约束的前提下,提出一种改进的DE-PSO混合算法对时间最优值进行求解,通过与单一算法进行比较,该算法寻优精度有较大改进,特别是在高维度下效果更加突出。最后,根据算法所得结果,在MATLAB下仿真得到各关节运动变化曲线图,仿真结果表明
为了探究在低速正交刨削时,切削工艺参数及刀具几何参数对切削力的影响,以AdvantEdge仿真正交刨削Ti6Al4V合金,在不同切削工艺参数和刀具几何参数下的仿真,分析得出切削深度、进给量、前角和钝圆半径对切削力影响最大,故而通过仿真数据进行在spss进行回归拟合和方差分析,建立了相应的指数模型公式,得到切削力指数模型,这为研究低速切削下切削工艺参数和刀具几何参数对切削力的影响做理论指导。
针对炼铁厂复杂生产环境,齿轮箱轴承保持架故障特征信息提取困难的问题,提出了一种基于优化变分模态分解参数的故障特征提取方法。首先,采用改进的遗传算法(GA)对变分模态分解(VMD)算法的模态分量个数K与惩罚因子α两个参数进行优化选取,提高分解效果;其次,利用参数优化后的变分模态分解处理信号数据,获得K个模态分量,依据最大相关系数值作为判定模态分量品质指标,选取模态分量中与原信号之间相关系数最大的模态分量作为最佳分量;最后,对最佳分量进行包络谱分析,提取故障特征。通过对仿真故障信号以及采集自某炼铁厂高炉上料传
为了研究SiC/SiC复合材料的加工性和在钻削过程中的切削力、刀具磨损和孔质量,使用整体硬质合金钻头和金刚石涂层的硬质合金钻头对SiC/SiC复合材料进行钻削试验,并设计正交试验对刀具的几何角度参数和钻削过程中的的切削力的关系进行分析,加工后观察刀具磨损和孔出口质量。结果表明:在低转速低进给条件下,金刚石涂层的硬质合金钻头适合加工SiC/SiC复合材料。在加工参数不变的条件下,对切削力影响最大的角度因素为螺旋角,其次是顶角,后角影响最小,并根据正交试验的结果得出一组最优刀具角度参数:顶角118°,螺旋角2
在刀具的钝化中,鉴于刃口形貌前后的变化对钝化的研究影响重大,为此提出了基于B样条曲线的刃口形貌设计,并建立了铣刀刃口的数学模型,又通过实验数据进行了仿真分析。首先,对刃口形貌进行特征分析,分别使用线性和三阶曲线进行轮廓识别与建模,再由三维光学刀具测量仪测量不同组刀具的刃口轮廓;其次,使用立式旋转钝化机对刀具在不同时间条件下进行钝化,并再次测量钝化后的刃口轮廓;最后,针对实验所获得的刃口参数,基于所建立的数学模型在MATLAB下进行了仿真,仿真发现,钝化磨损量主要徘徊在[0.15μm,4.908μm]之间,
针对机翼装配车间生产过程中铆接质量监控滞后、铆接质量差、效率低等问题,提出基于数字孪生的薄壁零件铆接质量控制模式,构建物理车间、虚拟车间和车间生产管理系统协同作业的工作模式。在实现铆接质量数据实时采集的基础上,利用RFID技术、质量离差算法、马尔可夫方法等实现最优铆接路径在生产车间可视化、薄壁零件铆接质量实时监控和未来铆接质量状态预测,并以此为依据向物理车间发送相应的预警和调整命令,最终实现薄壁零件铆接质量实时、动态管控。最后,以某型号机翼的钣金肋和隔板铆接为例,对上述铆接质量控制平台进行应用验证,为提高
为实现滚珠丝杠副滚道磨损后摩擦力矩的快速恢复,基于赫兹理论,提出了基于丝杠、螺母型面参数和滚珠直径的滚珠丝杠副摩擦力矩计算模型。改变滚珠的直径,通过丝杠型面检测试验台和螺母型面试验台分别测量出丝杠、螺母的型面参数,计算出理论摩擦力矩。理论摩擦力矩与通过滚珠丝杠副摩擦力矩试验台得到的不同滚珠直径下的实际摩擦力矩相比较,最大偏差为5.96%,表明该模型的计算结果与实验结果一致性较高,总体精度满足要求。最后对摩擦力矩衰退的滚珠丝杠副进行型面检测,通过滚珠丝杠副摩擦力矩计算模型计算出丝杠螺母滚道磨损后,恢复摩擦力