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随着技术推进和市场需求的变化，企业对工艺设计的深度、表达形式，以及造船模式等都提出了更高的要求，船企间的角逐已经延伸至现代造船模式，我国造船业应对工艺设计的模式和方式进行变革。
在经济全球化的今天，国际造船业已发展成为全球一体化市场，世界各国造船企业在全球范围内展开了技术、性能、质量和服务等全方位的角逐。而相应地，当造船行业整体呈下滑趋势，企业就不得不从以上几个方面进行全方位的改进和提升，以期获平稳度过危机并谋求更好的发展，而这一切，离不开贯穿造船模式始终的先进信息技术。
江南造船（集团）有限责任公司总经理助理伍朝辉表示，随着技术推进和市场需求的变化，企业对工艺设计的深反、表达形式，以及造船模式等都提出了更高的要求，船企间的角逐已经延伸至现代造船模式，我国造船业必须对工艺设计的模式和方式进行变革。
基于流程优化的现代造船模式
实际上，在现有造船模式下，船企日常生产中存在着一些急待解决的问题，如从三维建模转换为生产所需的二维图纸费时费力、设计成本高，且不利于设计变更时的及时处理。同时，工艺规划、设计与建造资源的关联度不够，对工艺方案的可行性缺乏必要的验证：物料清单（BOM）的划分不够精细，船企尚未与供需方建立对应关系，不利于托盘集配和配送的精细化管理；二维图纸仅对中间产品的最终状态提出了要求，而对工艺过程缺乏详细指导，现场作业人员不但需要看懂图纸，还需要花费大量时间翻阅图纸，掌握设计工艺。
面对这些问题，企业不仅需要提高对信息技术的重视，也要改变相应技术与理念的应用，实现造船模式的提升和变革。现代造船模式从流程整体优化的角度要求职能部门按各相关计划有序运行，使得各职能计划既达到分层精细化管理、又实现相互之间的紧密协调和约束。
江南造船在数字化造船整体架构规划的指导下，目前已启动了基于流程优化的造船生产计划管理系统，在现代造船模式的思想和理念指导下，以数字化生产计划管理为核心，实现对设计、制造和资源等的一体化管理，并结合质量、成本和安全等相关因素的综合管理，以达到质量、成本和周期之间的协调优化控制。
技术积累越藩篱
长期以来，国外一些国家的造船业发展为国内造船业提供了一定的指引和借鉴作用，相较于造船先进国家，目前我国数字化造船的基础比较薄弱，缺乏现代造船模式下企业的标准体系及有效基础数据的积累和分析，程序所用代码规范也不统一，数据接口、程序接口、通讯接口等还未有相应的标准，因此，国内船舶企业应进一步加强对现代造船模式的理解和重视。
以韩国为例，韩国造船业很早就对信息化建设给予了高度重视。早在2001年，韩国三星重工就参加了由韩国政府设立的一项名为“建立基于仿真技术的数字化船厂”的科技项目，通过建立一个集成的仿真环境，验证数字模型和工艺，分析设备和建造周期，优化生产流程，提高作业效率。2005年，日本石川岛船舶磨重工也开展了基于仿真的设计与生产，并将仿真技术作为提高生产效率、产品质量、作业安全性的有效手段。
随着信息技术的发展，韩国造船业开始充分利用无线网络技术来进一步提升生产效率。2009年9月，韩国现代重工在其蔚山造船厂安装了无线宽带通讯网（WIBRO），实现了全作业场地数字化；韩国大宇造船海洋株式会社今年也首次在厂区建设完成基于移动办公环境的LTE网络，其在20兆赫频谱带宽条件下能够达到下行100兆位／秒、上行50兆位／秒的峰值速率。这些都使韩国船企的现场管理更为精细、安全、高效。
在经济全球化的今天，国际造船业已发展成为全球一体化市场，世界各国造船企业在全球范围内展开了技术、性能、质量和服务等全方位的角逐。而相应地，当造船行业整体呈下滑趋势，企业就不得不从以上几个方面进行全方位的改进和提升，以期获平稳度过危机并谋求更好的发展，而这一切，离不开贯穿造船模式始终的先进信息技术。
江南造船（集团）有限责任公司总经理助理伍朝辉表示，随着技术推进和市场需求的变化，企业对工艺设计的深反、表达形式，以及造船模式等都提出了更高的要求，船企间的角逐已经延伸至现代造船模式，我国造船业必须对工艺设计的模式和方式进行变革。
基于流程优化的现代造船模式
实际上，在现有造船模式下，船企日常生产中存在着一些急待解决的问题，如从三维建模转换为生产所需的二维图纸费时费力、设计成本高，且不利于设计变更时的及时处理。同时，工艺规划、设计与建造资源的关联度不够，对工艺方案的可行性缺乏必要的验证：物料清单（BOM）的划分不够精细，船企尚未与供需方建立对应关系，不利于托盘集配和配送的精细化管理；二维图纸仅对中间产品的最终状态提出了要求，而对工艺过程缺乏详细指导，现场作业人员不但需要看懂图纸，还需要花费大量时间翻阅图纸，掌握设计工艺。
面对这些问题，企业不仅需要提高对信息技术的重视，也要改变相应技术与理念的应用，实现造船模式的提升和变革。现代造船模式从流程整体优化的角度要求职能部门按各相关计划有序运行，使得各职能计划既达到分层精细化管理、又实现相互之间的紧密协调和约束。
江南造船在数字化造船整体架构规划的指导下，目前已启动了基于流程优化的造船生产计划管理系统，在现代造船模式的思想和理念指导下，以数字化生产计划管理为核心，实现对设计、制造和资源等的一体化管理，并结合质量、成本和安全等相关因素的综合管理，以达到质量、成本和周期之间的协调优化控制。
技术积累越藩篱
长期以来，国外一些国家的造船业发展为国内造船业提供了一定的指引和借鉴作用，相较于造船先进国家，目前我国数字化造船的基础比较薄弱，缺乏现代造船模式下企业的标准体系及有效基础数据的积累和分析，程序所用代码规范也不统一，数据接口、程序接口、通讯接口等还未有相应的标准，因此，国内船舶企业应进一步加强对现代造船模式的理解和重视。
以韩国为例，韩国造船业很早就对信息化建设给予了高度重视。早在2001年，韩国三星重工就参加了由韩国政府设立的一项名为“建立基于仿真技术的数字化船厂”的科技项目，通过建立一个集成的仿真环境，验证数字模型和工艺，分析设备和建造周期，优化生产流程，提高作业效率。2005年，日本石川岛船舶磨重工也开展了基于仿真的设计与生产，并将仿真技术作为提高生产效率、产品质量、作业安全性的有效手段。
随着信息技术的发展，韩国造船业开始充分利用无线网络技术来进一步提升生产效率。2009年9月，韩国现代重工在其蔚山造船厂安装了无线宽带通讯网（WIBRO），实现了全作业场地数字化；韩国大宇造船海洋株式会社今年也首次在厂区建设完成基于移动办公环境的LTE网络，其在20兆赫频谱带宽条件下能够达到下行100兆位／秒、上行50兆位／秒的峰值速率。这些都使韩国船企的现场管理更为精细、安全、高效。