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〔摘要〕对面向变异的看板系统研究现状进行了回顾。任何生产系统都会存在变异，对看板系统存在的变异源及其影响进行了分析。在此基础上，提出了存在变异的看板系统设计与运行的程序。分析了看板系统设计中需要考虑的因素，针对看板运行中变异的控制，改进了传统看板参数计算公式，提出了看板系统设计和运行中处理变异的控制策略。
〔关键词〕看板系统；变异；控制策略
〔中图分类号〕F270 〔文献标识码〕 A〔文章编号〕1008-2689（2007）01-0022-05
一
企业根据顾客的需求、及时提供产品是当今企业获得竞争优势的重要手段，看板管理是实现这一目的的重要管理技术。有关文献指出，看板管理系统在稳定的需求和生产提前期的条件下获得了很大的成功，因此看板管理在稳定生产环境中是有效的。但是现实中生产系统并不总是稳定的，不稳定环境下，看板参数如何选择？[1]对需求服从泊松分布、加工时间服从指数分布的单阶段生产看板系统进行了研究。[2]有关文献提出了多阶段、随机变异条件下的分散适应看板控制系统。当顾客数量少时，顾客需求不稳定随机变化，需求分布的均值和均方差都可能发生变化。一般的看板系统中都有缓冲库存，它对于稳定随机需求的控制有效，但对不稳定随机需求的控制无效。[3]基于此，提出了需求均值和方差变化的情况下看板参数选择模型，但是该文献对于加工时间的变异没有考虑，另外，该文献所用控制图工具提供的信息具有滞后性，如果需求变化剧烈，将会对文献中提出的方法产生重大影响。[4][5]对于看板数量为非整数的情况，提出了相应的对策。[6]研究了在拉动生产环境中生产能力、提前期的变动对在制品库存和生产系统的通过率的影响。[7]
大部分文献研究看板时，仅研究了设计或运行的一个方面，现实中有变异时，看板系统设计与运作策略是相互影响的。有的文献仅仅研究了看板系统运中看板移动顺序规则对看板系统的影响。[8][9]文献研究发现，考虑有质量缺陷情况下，为了满足顾客需求数量的产品，必须调整生产计划或加工，从而调整看板系统的运行，弥补缺陷产品造成的产品数量损失。[10]文献对生产设备故障对看板系统造成的影响进行了分析，提出了对策。[11]文献只是对看板运行中出现的单一不稳定因素的分析，实际生产中这些因素的影响是同时存在的，所以需要对多因素复杂系统做进一步分析。[8]~[11]
总之，虽然已有大量文献对存在变异的看板系统进行研究，但是这些研究大部分是变一个影响因素或系统的单一方面对看板系统进行的探讨，实际上，影响看板系统实施效果的因素较多，需要从整个系统的角度对看板运行中出现的各种变异进行控制，才能达到更好的效果。基于此，本文将对存在变异的看板系统从总体上做探讨。
二
我们可以从需求、质量、设备、人员变动作一分析。
（一）需求：需求变动包括需求的产品特征的变化（个性化需求变动）和需求数量的变化。由于人们的需求越来越多样化，对产品的交货期也有更苛刻的要求，所以市场的变化也更加剧烈。需求特征的变化将影响生产工艺的变化，因此需要对系统整体设计加以调整。需求数量的变动直接影响看板系统的参数，如果需求发生变化，而看板系统不做调整，必然导致在制品库存增大或不能满足顾客需求，对生产商都会造成损失。通过研究发现看板数下降到一定限度时，需求延迟方差迅速增大，当看板数足够大时，需求延迟方差保持稳定，几乎不变。并且发现主要由下游工序单元吸收尾部需求到达过程的变动性，减少下游工序单元的看板数 就相当于减少系统对需求变动的反应能力[12]。所以不能过分强调减少看板数量。
（二）质量：在以前的看板系统研究中，许多文献都假设系统的质量百分之百合格，这样不用考虑质量的影响，实际生产中，每个工序，都可能产生质量缺陷，对于有质量问题的产品有两种处理方法，一是一旦发现缺陷产品，把它直接淘汰到系统之外，另外一个是发现有缺陷后重新加工，第一种情况下，需要增加看板数量，从最后一道工序追加生产命令信息，不然产品达不到顾客需求数量:第二种会改变物流的运行方向，从而影响看板运行方向和产品加工进程。不论哪种情况，都会影响看板系统的正常运行。
（三）设备：设备的影响主要包括设备调整准备时间（set-up time）的变动和设备运行不稳定两部分。设备调整准备时间长短的变化影响生产系统实现多品种小批量生产的能力，在产品品种较多的情况下，如果调整准备时间变化大，就需要增加在制品库存，所以看板数量也要增加；对于机器可靠性研究发现，机器不稳定，影响看板传递速度和产品完工周期，从而影响系统的通过率和交货期，为完成同样的产品就必须需要更长的生产时间，为了保持不同工序之间生产的连续性，就需要更多的在制品库存；另外，设备故障还会对产品质量产生影响，设备不稳定的系统会生产更多有缺陷的产品，从而需要更多的看板数量。
（四）人员的变动:在生产系统中，人员的变动是经常发生的，因为员工技术和熟练程度不同，人员变动会造成系统生产能力的变化，各工序生产能力的变化会影响到该工序看板参数的变化，在多阶段生产系统中，它会影响整个生产系统生产的均衡，人员生产能力降低将会降低生产系统的通过率，从而降低看板运行速度，生产提前期增加。
在以上这几个因素中，质量、设备、人员属于可控因素，需求的变动属于不可控因素，对于可控因素我们可以分析问题发生的原因，消除变异，采取积极的措施优化生产系统。对于不可控因素，不能消除变动，只能采取针对性应对策略减少这种不稳定对生产的影响。
三
（一）面向变异的看板系统设计与运行程序
看板是一种可视化的控制工具，它直观地反映了生产系统的运行状况。准时制生产追求的是在需要的时间、按需要数量，给顾客提供需要的产品[13]，看板管理必须符合这一管理哲理。流动是丰田生产方式的一个原则，它把库存看作万恶之源，看板的目的是控制在制品车存，暴露看板系统存在的问题，库存的多少反映了企业对生产系统的管理水平，反映了企 业对变异的应变能力。因此看板系统的评价系统应该是多指标的，应该包括在制品（work-in-process，WIP）、生产提前期（lead time，LT）、通过率（throughput，TH）、成本（cost，C）。在制品库存、生产提前期、通过率可以通过看板参数的设置直接控制；同时，看板系统的变异也对以上四个指标产生影响，这样，这些指标就把看板参数与变异状况直接联系起来。
看板系统支撑条件分为一次性建立的设计性条件和逐步建立的改善性条件。设计性条件主要包括生产均衡化和设备的合理布置，改善性条件主要包括设备的快速调整准备和全员预防性维修、多能工、自动化和良好的外部协作等[14]。设计条件和改善条件相互影响，企业应该从改善条件入手引入看板系统，在改善性条件达到不影响看板生产系统建立的程度时即可对设计性条件进行设计和实施，同时可继续对改善性条件进行改善。看板设计和运行时要考虑变异对看板实施的影响，提高系统对变异的应变能力。基于变异的看板系统设计与运行程序如图1所示。从图1中看出，看板系统要实现其目标，需要从两个方面进行考虑，一是看板系统的设计，二是看板系统的运行，两部分之间的交叉线表示这两者是相互影响的，具体设计与运行策略要联系在一起考虑。
（二）面向变异看板系统的设计与运行策略
面向变异的看板系统设计与运行中需考虑以下内容:生产工艺设计、物流设计、设施布置、同步化生产设计、均衡化设计、看板系统能力、看板系统类型与参数的选择。其中工艺设计、物流设计、设施布置、生产均衡化等在其他文献中论述较多[l4]，这里不再讨论。
同步化设计需要计算顾客需求节拍（TAKT time）并制订标准作业，然后合理安排资源，但是由于顾客需求节拍和系统生产能力的变异，同步化生产中需要适时对设计进行调整。对于实现小批量生产和缩短生产提前期，一个主要的技术是快速换模，但是问题的重点并不在于单纯减少调整准备时间，而是多种产品如何共享调整准备时间，如何共享加工和装配工艺路线。通过进一步提炼，归纳出新的生产过程组织原则[l5l。这样便可减少设备调整次数、节约调整时间。
看板系统基本类型包括纯看板系统（即典型的丰田式双看板系统）和恒定在制品控制系统（CONWIP）两类。由两种基本看板控制系统，可以构造出多种不同的拉式控制机制。CONWIP系统与纯看板系统相比在某些方面有其独具优势:一是CONWIP适用于更广泛的应用环境，特别是生产许多不同品种产品的生产线：二是在有显著设备切换时间的情况下，纯看板控制通常是不适合的，但在CONWIP系统中，允许明确对产品生产排序，将设备切换时间算在“标准件”的处理时间内，从而解决了这一问题。二是通常情况，当CONWIP系统和纯看板系统具有相同的通过率时，CONWIP系统在制品量比纯看板系统的在制品量要低[16]。相反，纯看板系统对于恒定看板系统而言，对系统具有更强的控制能力，对系统的问题能更加明显地暴露，有利于持续改善生产系统。因此应根据系统不稳定状况选用不同的看板类型。
由于在现实生产中存在多种不可避免的变动因素，在不能消除或者完全准确、及时预知变动因素的情况下，规则的执行常出现一定的偏差，客观上不仅要求对执行规则进行不断改进，在必要时还需对控制规则进行修正。例如一般看板系统都采用先进先出法决定看板的发放顺序，但是在一些情况下，最短加工时间法对缩短生产提前期有更大的优势[9]。
看板系统参数主要指看板循环时间，看板容量，看板数量。在静态环境下，不考虑看板系统参数的变化，文献[1]提出按照公式（1）确定看板数量：
n>DL（1+α）（1）
其中：n——看板数量；
D——单位时间内，平均需求量（以标准看板容量为单位）；
L——提前期，加工时间加等待时间；
α——安全系数。它的大小与企业管理水平和影响生产系统的不稳定性有关。
因为看板循环周期、循环次数、看板容量和看板数量是四个相互关联的变量，所以本文建议在确定看板参数时，应考虑如下约束：
d=m·p·c·n（2）
其中，d为单位时间内需求量；m为循环次数：p为循环周期：C为看板容量；n为看板数量。
在利用此公式计算看板数量时，首先根据企业生产组织和资源的状况确定看板循环周期和次数，根据看板所附容器以及生产系统缓冲空间大小粗略确定标准容量，计算看板数量，看板容量和看板数量的确定要经常用探试的方法加以调整，最终确定。
动态情况下研究生产系统，总会有变异存在，此时看板系统参数不变经常会导致两种结果：或者是在制品库存高，或者是不能及时满足需求。为了消除此弊端，学者们提出了可调整看板系统（Adaptive kanban System）[2]。但是本文认为，过分强调看板系统参数的调整，会忽略看板系统暴露问题、优化系统、提高管理水平的目的。因此处理看板系统变异的原则应该是：一旦看板系统出现异常，可以考虑暂时调整看板系统的参数，同时还应该迅速寻找问题的根源、解决问题，优化系统。为此应采用如图2中的程序和策略处理变异。图2所示的看板系统中，看板分为正常看板和附加看板，其中，正常看板是根据公式（1）和（2）计算的设计看板，附加看板是为了应对较大的异常而设计的看板，Ii是第i道工序工作站的库存，Ei是第i道工序可用的附加看板数，Se是附加看板数最大值，根据企业历史资料来确定。Tu、Tl是考虑了变异而设定的最大阈值和最小阈值，Tu=In+Ie，Tl=In-Ie，其中In是正常看板所能代表的库存，Ie是所有附加看板所能代表的最大库存量。
看板生产系统是一种基于订单的生产系统，但是为了即时交货，JIT也不排除预测，丰田生产方式要消除的是超过需求量的库存，做到无需求不生产。JIT即时生产的“即时”是指恰当的时机，而不是受禁锢于订单发出的时刻才生产，它把库存分为策略性库存和安全库存，其中策略性库存是指那些为了应对那些需求有周期性变动特征的产品的库存，它不同于传统的安全库存，丰田生产方式要消除的安全库存。对于需求变异，还可以运用延迟策略处理问题。延迟是一种有效支持产品多样化的战略，它能够使成本受控的同时实现产品多样化，以满足个性化需求。其核心内容是：在不同产品的实现中，尽可能采用相同的制作过程，以便尽可能延迟那些满足定制需求（体现个性化需求的部件）的差异化过程，从而提高企业的柔性和顾客价值。
看板系统中的变异是普遍存在的，针对变异如何把握看板系统的本质目的、采取恰当的程序和策略采取行动、实现准时制生产的目的，显示了企业的管理水平，提高了企业的竞争力。将多目标复杂问题的看板系统进行定量化决策是以后需要继续研究的课题。
〔参考文献〕
［１］Monden Y.Toyata Production System[M]. 3rd ed.Georgia:Chapman and Hall，1998:1-35.
［２］Valerie Tardif, Lars Maaseidvaag. An adaptive approach to controlling kanban systems[J]. European Journal of Operation Research，200l（l32）:411-424.
［３］Katsuhiko Takahashi， Nobuto Nakamura.Decentradized reactive kanban system[J]. European Journal of Operation Research，2002（139）:262-276.
［４］Katsuhilto Talqhashi， Nobuto Nakamura. Reactive JIT ordering system for changes in the mean and variance of femand[J]. Int.J. Production Economics, 2004（92）:181-196.
［５］Jose M. Framinan, Pedro L. Gonzalez, Rafael Ruiz-Usano. Dynamic card controlling in a Conwip system[J]. Int J. Production Economics, 2006（99）:102-116.
［６］Yale T. Herer, Levi Shalom. The Kanban assignment problem-A non-intergral approach[J]. European Journal of Operation Research, 2000（120）:260-276.
［７］Robert A.Leitch. Effect of stochasticity, capacity and lead time cost drivers on WIP and throughput in a pull production environment [J]. Management Accounting Reach, 2001（12）:167-196.
［８］M. S. Akturk，F. Erhun. An overview of design and operational issues of kanban systems [J]. International Journal of Production Research,1999,37（17）:3859-3881.
［９］F. Erhun, M. S. Akturk, Ayten Turkcan. Interaction of design and operational parameters in perodic review Kanban system [J]. International Journal of Production Research,2003，41（l4）:3315-3338.
［10］Christelle Duri，Yannick Frein，Hyo-seong Lee.Performance evaluation and design of a CONWIP system with inspections [J]. Int. J. Production Economics, 2000（64）:219-229.
［11］Jie Chen，F. Frank Chen. Adaptive scheduling in random flexible manufacturing systems subject to machine breakdowns [J]. International Journal of Production Research, 2003，41（9）:1927-l951.
［l2］Deleersnyder J, er al. Kanban controlled pull systems: an analytic approach [J]. Management Science 1989,35（9）:1079-1091.
［13］Taiichi Ohno. Toyota Production system [M]. Productivity Inc. 1988，5-6.
［14］邓修权，齐二石. 精益生产方式拉动生产系统设计程序的研究[J]. 工业工程与管理, 2000（5）,28-31.
［15］马士华. 顾客化大量生产环境下生产管理的新问题及其对策研究[J]. 管理工程学报，2000（3），73-75.
［16］Spearman M L, Woodrudd D L, Hopp W J. CONWIP: A Pull Alternative to Kanban [J]. International Journal of Production Research, 1990，28（5）:879-894.
（责任编辑：高俊山谷风）
〔关键词〕看板系统；变异；控制策略
〔中图分类号〕F270 〔文献标识码〕 A〔文章编号〕1008-2689（2007）01-0022-05
一
企业根据顾客的需求、及时提供产品是当今企业获得竞争优势的重要手段，看板管理是实现这一目的的重要管理技术。有关文献指出，看板管理系统在稳定的需求和生产提前期的条件下获得了很大的成功，因此看板管理在稳定生产环境中是有效的。但是现实中生产系统并不总是稳定的，不稳定环境下，看板参数如何选择？[1]对需求服从泊松分布、加工时间服从指数分布的单阶段生产看板系统进行了研究。[2]有关文献提出了多阶段、随机变异条件下的分散适应看板控制系统。当顾客数量少时，顾客需求不稳定随机变化，需求分布的均值和均方差都可能发生变化。一般的看板系统中都有缓冲库存，它对于稳定随机需求的控制有效，但对不稳定随机需求的控制无效。[3]基于此，提出了需求均值和方差变化的情况下看板参数选择模型，但是该文献对于加工时间的变异没有考虑，另外，该文献所用控制图工具提供的信息具有滞后性，如果需求变化剧烈，将会对文献中提出的方法产生重大影响。[4][5]对于看板数量为非整数的情况，提出了相应的对策。[6]研究了在拉动生产环境中生产能力、提前期的变动对在制品库存和生产系统的通过率的影响。[7]
大部分文献研究看板时，仅研究了设计或运行的一个方面，现实中有变异时，看板系统设计与运作策略是相互影响的。有的文献仅仅研究了看板系统运中看板移动顺序规则对看板系统的影响。[8][9]文献研究发现，考虑有质量缺陷情况下，为了满足顾客需求数量的产品，必须调整生产计划或加工，从而调整看板系统的运行，弥补缺陷产品造成的产品数量损失。[10]文献对生产设备故障对看板系统造成的影响进行了分析，提出了对策。[11]文献只是对看板运行中出现的单一不稳定因素的分析，实际生产中这些因素的影响是同时存在的，所以需要对多因素复杂系统做进一步分析。[8]~[11]
总之，虽然已有大量文献对存在变异的看板系统进行研究，但是这些研究大部分是变一个影响因素或系统的单一方面对看板系统进行的探讨，实际上，影响看板系统实施效果的因素较多，需要从整个系统的角度对看板运行中出现的各种变异进行控制，才能达到更好的效果。基于此，本文将对存在变异的看板系统从总体上做探讨。
二
我们可以从需求、质量、设备、人员变动作一分析。
（一）需求：需求变动包括需求的产品特征的变化（个性化需求变动）和需求数量的变化。由于人们的需求越来越多样化，对产品的交货期也有更苛刻的要求，所以市场的变化也更加剧烈。需求特征的变化将影响生产工艺的变化，因此需要对系统整体设计加以调整。需求数量的变动直接影响看板系统的参数，如果需求发生变化，而看板系统不做调整，必然导致在制品库存增大或不能满足顾客需求，对生产商都会造成损失。通过研究发现看板数下降到一定限度时，需求延迟方差迅速增大，当看板数足够大时，需求延迟方差保持稳定，几乎不变。并且发现主要由下游工序单元吸收尾部需求到达过程的变动性，减少下游工序单元的看板数 就相当于减少系统对需求变动的反应能力[12]。所以不能过分强调减少看板数量。
（二）质量：在以前的看板系统研究中，许多文献都假设系统的质量百分之百合格，这样不用考虑质量的影响，实际生产中，每个工序，都可能产生质量缺陷，对于有质量问题的产品有两种处理方法，一是一旦发现缺陷产品，把它直接淘汰到系统之外，另外一个是发现有缺陷后重新加工，第一种情况下，需要增加看板数量，从最后一道工序追加生产命令信息，不然产品达不到顾客需求数量:第二种会改变物流的运行方向，从而影响看板运行方向和产品加工进程。不论哪种情况，都会影响看板系统的正常运行。
（三）设备：设备的影响主要包括设备调整准备时间（set-up time）的变动和设备运行不稳定两部分。设备调整准备时间长短的变化影响生产系统实现多品种小批量生产的能力，在产品品种较多的情况下，如果调整准备时间变化大，就需要增加在制品库存，所以看板数量也要增加；对于机器可靠性研究发现，机器不稳定，影响看板传递速度和产品完工周期，从而影响系统的通过率和交货期，为完成同样的产品就必须需要更长的生产时间，为了保持不同工序之间生产的连续性，就需要更多的在制品库存；另外，设备故障还会对产品质量产生影响，设备不稳定的系统会生产更多有缺陷的产品，从而需要更多的看板数量。
（四）人员的变动:在生产系统中，人员的变动是经常发生的，因为员工技术和熟练程度不同，人员变动会造成系统生产能力的变化，各工序生产能力的变化会影响到该工序看板参数的变化，在多阶段生产系统中，它会影响整个生产系统生产的均衡，人员生产能力降低将会降低生产系统的通过率，从而降低看板运行速度，生产提前期增加。
在以上这几个因素中，质量、设备、人员属于可控因素，需求的变动属于不可控因素，对于可控因素我们可以分析问题发生的原因，消除变异，采取积极的措施优化生产系统。对于不可控因素，不能消除变动，只能采取针对性应对策略减少这种不稳定对生产的影响。
三
（一）面向变异的看板系统设计与运行程序
看板是一种可视化的控制工具，它直观地反映了生产系统的运行状况。准时制生产追求的是在需要的时间、按需要数量，给顾客提供需要的产品[13]，看板管理必须符合这一管理哲理。流动是丰田生产方式的一个原则，它把库存看作万恶之源，看板的目的是控制在制品车存，暴露看板系统存在的问题，库存的多少反映了企业对生产系统的管理水平，反映了企 业对变异的应变能力。因此看板系统的评价系统应该是多指标的，应该包括在制品（work-in-process，WIP）、生产提前期（lead time，LT）、通过率（throughput，TH）、成本（cost，C）。在制品库存、生产提前期、通过率可以通过看板参数的设置直接控制；同时，看板系统的变异也对以上四个指标产生影响，这样，这些指标就把看板参数与变异状况直接联系起来。
看板系统支撑条件分为一次性建立的设计性条件和逐步建立的改善性条件。设计性条件主要包括生产均衡化和设备的合理布置，改善性条件主要包括设备的快速调整准备和全员预防性维修、多能工、自动化和良好的外部协作等[14]。设计条件和改善条件相互影响，企业应该从改善条件入手引入看板系统，在改善性条件达到不影响看板生产系统建立的程度时即可对设计性条件进行设计和实施，同时可继续对改善性条件进行改善。看板设计和运行时要考虑变异对看板实施的影响，提高系统对变异的应变能力。基于变异的看板系统设计与运行程序如图1所示。从图1中看出，看板系统要实现其目标，需要从两个方面进行考虑，一是看板系统的设计，二是看板系统的运行，两部分之间的交叉线表示这两者是相互影响的，具体设计与运行策略要联系在一起考虑。
（二）面向变异看板系统的设计与运行策略
面向变异的看板系统设计与运行中需考虑以下内容:生产工艺设计、物流设计、设施布置、同步化生产设计、均衡化设计、看板系统能力、看板系统类型与参数的选择。其中工艺设计、物流设计、设施布置、生产均衡化等在其他文献中论述较多[l4]，这里不再讨论。
同步化设计需要计算顾客需求节拍（TAKT time）并制订标准作业，然后合理安排资源，但是由于顾客需求节拍和系统生产能力的变异，同步化生产中需要适时对设计进行调整。对于实现小批量生产和缩短生产提前期，一个主要的技术是快速换模，但是问题的重点并不在于单纯减少调整准备时间，而是多种产品如何共享调整准备时间，如何共享加工和装配工艺路线。通过进一步提炼，归纳出新的生产过程组织原则[l5l。这样便可减少设备调整次数、节约调整时间。
看板系统基本类型包括纯看板系统（即典型的丰田式双看板系统）和恒定在制品控制系统（CONWIP）两类。由两种基本看板控制系统，可以构造出多种不同的拉式控制机制。CONWIP系统与纯看板系统相比在某些方面有其独具优势:一是CONWIP适用于更广泛的应用环境，特别是生产许多不同品种产品的生产线：二是在有显著设备切换时间的情况下，纯看板控制通常是不适合的，但在CONWIP系统中，允许明确对产品生产排序，将设备切换时间算在“标准件”的处理时间内，从而解决了这一问题。二是通常情况，当CONWIP系统和纯看板系统具有相同的通过率时，CONWIP系统在制品量比纯看板系统的在制品量要低[16]。相反，纯看板系统对于恒定看板系统而言，对系统具有更强的控制能力，对系统的问题能更加明显地暴露，有利于持续改善生产系统。因此应根据系统不稳定状况选用不同的看板类型。
由于在现实生产中存在多种不可避免的变动因素，在不能消除或者完全准确、及时预知变动因素的情况下，规则的执行常出现一定的偏差，客观上不仅要求对执行规则进行不断改进，在必要时还需对控制规则进行修正。例如一般看板系统都采用先进先出法决定看板的发放顺序，但是在一些情况下，最短加工时间法对缩短生产提前期有更大的优势[9]。
看板系统参数主要指看板循环时间，看板容量，看板数量。在静态环境下，不考虑看板系统参数的变化，文献[1]提出按照公式（1）确定看板数量：
n>DL（1+α）（1）
其中：n——看板数量；
D——单位时间内，平均需求量（以标准看板容量为单位）；
L——提前期，加工时间加等待时间；
α——安全系数。它的大小与企业管理水平和影响生产系统的不稳定性有关。
因为看板循环周期、循环次数、看板容量和看板数量是四个相互关联的变量，所以本文建议在确定看板参数时，应考虑如下约束：
d=m·p·c·n（2）
其中，d为单位时间内需求量；m为循环次数：p为循环周期：C为看板容量；n为看板数量。
在利用此公式计算看板数量时，首先根据企业生产组织和资源的状况确定看板循环周期和次数，根据看板所附容器以及生产系统缓冲空间大小粗略确定标准容量，计算看板数量，看板容量和看板数量的确定要经常用探试的方法加以调整，最终确定。
动态情况下研究生产系统，总会有变异存在，此时看板系统参数不变经常会导致两种结果：或者是在制品库存高，或者是不能及时满足需求。为了消除此弊端，学者们提出了可调整看板系统（Adaptive kanban System）[2]。但是本文认为，过分强调看板系统参数的调整，会忽略看板系统暴露问题、优化系统、提高管理水平的目的。因此处理看板系统变异的原则应该是：一旦看板系统出现异常，可以考虑暂时调整看板系统的参数，同时还应该迅速寻找问题的根源、解决问题，优化系统。为此应采用如图2中的程序和策略处理变异。图2所示的看板系统中，看板分为正常看板和附加看板，其中，正常看板是根据公式（1）和（2）计算的设计看板，附加看板是为了应对较大的异常而设计的看板，Ii是第i道工序工作站的库存，Ei是第i道工序可用的附加看板数，Se是附加看板数最大值，根据企业历史资料来确定。Tu、Tl是考虑了变异而设定的最大阈值和最小阈值，Tu=In+Ie，Tl=In-Ie，其中In是正常看板所能代表的库存，Ie是所有附加看板所能代表的最大库存量。
看板生产系统是一种基于订单的生产系统，但是为了即时交货，JIT也不排除预测，丰田生产方式要消除的是超过需求量的库存，做到无需求不生产。JIT即时生产的“即时”是指恰当的时机，而不是受禁锢于订单发出的时刻才生产，它把库存分为策略性库存和安全库存，其中策略性库存是指那些为了应对那些需求有周期性变动特征的产品的库存，它不同于传统的安全库存，丰田生产方式要消除的安全库存。对于需求变异，还可以运用延迟策略处理问题。延迟是一种有效支持产品多样化的战略，它能够使成本受控的同时实现产品多样化，以满足个性化需求。其核心内容是：在不同产品的实现中，尽可能采用相同的制作过程，以便尽可能延迟那些满足定制需求（体现个性化需求的部件）的差异化过程，从而提高企业的柔性和顾客价值。
看板系统中的变异是普遍存在的，针对变异如何把握看板系统的本质目的、采取恰当的程序和策略采取行动、实现准时制生产的目的，显示了企业的管理水平，提高了企业的竞争力。将多目标复杂问题的看板系统进行定量化决策是以后需要继续研究的课题。
〔参考文献〕
［１］Monden Y.Toyata Production System[M]. 3rd ed.Georgia:Chapman and Hall，1998:1-35.
［２］Valerie Tardif, Lars Maaseidvaag. An adaptive approach to controlling kanban systems[J]. European Journal of Operation Research，200l（l32）:411-424.
［３］Katsuhiko Takahashi， Nobuto Nakamura.Decentradized reactive kanban system[J]. European Journal of Operation Research，2002（139）:262-276.
［４］Katsuhilto Talqhashi， Nobuto Nakamura. Reactive JIT ordering system for changes in the mean and variance of femand[J]. Int.J. Production Economics, 2004（92）:181-196.
［５］Jose M. Framinan, Pedro L. Gonzalez, Rafael Ruiz-Usano. Dynamic card controlling in a Conwip system[J]. Int J. Production Economics, 2006（99）:102-116.
［６］Yale T. Herer, Levi Shalom. The Kanban assignment problem-A non-intergral approach[J]. European Journal of Operation Research, 2000（120）:260-276.
［７］Robert A.Leitch. Effect of stochasticity, capacity and lead time cost drivers on WIP and throughput in a pull production environment [J]. Management Accounting Reach, 2001（12）:167-196.
［８］M. S. Akturk，F. Erhun. An overview of design and operational issues of kanban systems [J]. International Journal of Production Research,1999,37（17）:3859-3881.
［９］F. Erhun, M. S. Akturk, Ayten Turkcan. Interaction of design and operational parameters in perodic review Kanban system [J]. International Journal of Production Research,2003，41（l4）:3315-3338.
［10］Christelle Duri，Yannick Frein，Hyo-seong Lee.Performance evaluation and design of a CONWIP system with inspections [J]. Int. J. Production Economics, 2000（64）:219-229.
［11］Jie Chen，F. Frank Chen. Adaptive scheduling in random flexible manufacturing systems subject to machine breakdowns [J]. International Journal of Production Research, 2003，41（9）:1927-l951.
［l2］Deleersnyder J, er al. Kanban controlled pull systems: an analytic approach [J]. Management Science 1989,35（9）:1079-1091.
［13］Taiichi Ohno. Toyota Production system [M]. Productivity Inc. 1988，5-6.
［14］邓修权，齐二石. 精益生产方式拉动生产系统设计程序的研究[J]. 工业工程与管理, 2000（5）,28-31.
［15］马士华. 顾客化大量生产环境下生产管理的新问题及其对策研究[J]. 管理工程学报，2000（3），73-75.
［16］Spearman M L, Woodrudd D L, Hopp W J. CONWIP: A Pull Alternative to Kanban [J]. International Journal of Production Research, 1990，28（5）:879-894.
（责任编辑：高俊山谷风）