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摘要：文章通过对影响柴油收率的因素进行分析，并提出具体的解决措施，使装置柴油收率低的问题得到了很好的解决，保证了加氢裂化装置的安全高效生产。
关键词：加氢裂化；柴油；收率；措施
1、装置简介
某石化公司130万吨/年加氢裂化装置是上世纪90年代设计、建设和投产的装置，原设计是以直馏蜡油（VGO）和焦化蜡油（CGO）按5：1混合油为原料，采用一段串联中间馏分油循环流程，主要生产重石脑油和一定量的加氢未转化油，设计规模100万吨/年。1998年4月和2001年5月，装置先后进行了扩能改造和生产方案的变更，改造后除了生产重石脑油和部分未转化油外，同时也生产柴油、航煤等高附加值产品，并采用一次通过的工艺流程，生产规模有100万吨/年提高到130万吨/年。随着2006年12月全输全炼俄油的550万吨/年常减压装置的开车成功，使加氢裂化装置的原料实现了由低硫型向含硫型的转变。
2、工艺流程
3、柴油收率低的因素
装置的第二分馏塔（T1105）生产航空煤油、柴油（0#）和加氢未转化油。2010年以来来，柴油与未转化油重叠较多，柴油没有充分采出，柴油（0#）的干点要求<370℃，而实际操作中柴油干点经常在330-340℃，部分柴油组分进入未转化油，造成极大浪费。分析原因如下：
3.1重石脑油带入第二分馏塔。由于第一分馏塔（T1103）操作不稳，重石脑油组分带入第二分馏塔（T1105），造成T1105真空度下降，底温下降，柴油组分不能有效蒸发，落入未转化油当中。
3.2塔底重沸炉循环量不足。装置的原料实现了由低硫型向含硫型的转变后，硫化物对
第二分馏塔塔底泵（P1113A/B）叶片腐蚀加剧，并且泵运行时间较长，泵体流道冲刷严重，这些原因都降低了泵的流量。塔底重沸炉出口温度要求小于399℃，以防止油品过度裂化，由于塔底重沸炉循环量不足，重沸炉的炉膛温度稍高，就会使炉出口温度超过限制，只能降低炉膛温度，这样很难保证塔内物料蒸发要求的热量。
4、采取措施
4.1加强第一分馏塔的操作。保证第一分馏塔的底温和塔顶回流量，增加气液相交换，保证重石脑油的充分采出，严防重石脑油馏分进入第二分馏塔。
4.2更换第二分馏塔塔底泵。2012年秋季，加氢裂化装置借助高危泵密封改造的契机，对第二分馏塔塔底泵（P1113A/B）进行了彻底的更换。塔底泵改造后，重沸炉循环量大幅增加，现将换泵前后的各数据列表如下：
由上表所知，重沸炉循环量每分支增加10 t/h左右（共四路分支），炉膛温度显示虽然降低，但重沸炉的燃烧火嘴数量增加，燃料消耗增加，炉膛温度的降低应该是重沸炉循环量加大后，取热量增加所致。换泵后第二分馏塔的底温明显上升，炉出口温度也不超标，柴油的干点得到了显著的提高，柴油收率提高了3%左右。
参考文献
[1] 韓崇仁，加氢裂化工艺与工程，中国石化出版社，2001年7月
[2] 李立权，炼油加氢技术工程化的问题及对策[J]炼油技术与工程，2011，VOL.41
作者简介：崔启福，男，1992年参加工作，2012年7月毕业于辽宁石油化工大学，大专学历。现任辽阳石化分公司炼油厂加氢一车间加氢裂化装置值班长。中石油集团公司技能专家，辽阳石化辽化公司炼油专业技能大师工作室主任。
（作者单位：辽阳石化公司）
关键词：加氢裂化；柴油；收率；措施
1、装置简介
某石化公司130万吨/年加氢裂化装置是上世纪90年代设计、建设和投产的装置，原设计是以直馏蜡油（VGO）和焦化蜡油（CGO）按5：1混合油为原料，采用一段串联中间馏分油循环流程，主要生产重石脑油和一定量的加氢未转化油，设计规模100万吨/年。1998年4月和2001年5月，装置先后进行了扩能改造和生产方案的变更，改造后除了生产重石脑油和部分未转化油外，同时也生产柴油、航煤等高附加值产品，并采用一次通过的工艺流程，生产规模有100万吨/年提高到130万吨/年。随着2006年12月全输全炼俄油的550万吨/年常减压装置的开车成功，使加氢裂化装置的原料实现了由低硫型向含硫型的转变。
2、工艺流程
3、柴油收率低的因素
装置的第二分馏塔（T1105）生产航空煤油、柴油（0#）和加氢未转化油。2010年以来来，柴油与未转化油重叠较多，柴油没有充分采出，柴油（0#）的干点要求<370℃，而实际操作中柴油干点经常在330-340℃，部分柴油组分进入未转化油，造成极大浪费。分析原因如下：
3.1重石脑油带入第二分馏塔。由于第一分馏塔（T1103）操作不稳，重石脑油组分带入第二分馏塔（T1105），造成T1105真空度下降，底温下降，柴油组分不能有效蒸发，落入未转化油当中。
3.2塔底重沸炉循环量不足。装置的原料实现了由低硫型向含硫型的转变后，硫化物对
第二分馏塔塔底泵（P1113A/B）叶片腐蚀加剧，并且泵运行时间较长，泵体流道冲刷严重，这些原因都降低了泵的流量。塔底重沸炉出口温度要求小于399℃，以防止油品过度裂化，由于塔底重沸炉循环量不足，重沸炉的炉膛温度稍高，就会使炉出口温度超过限制，只能降低炉膛温度，这样很难保证塔内物料蒸发要求的热量。
4、采取措施
4.1加强第一分馏塔的操作。保证第一分馏塔的底温和塔顶回流量，增加气液相交换，保证重石脑油的充分采出，严防重石脑油馏分进入第二分馏塔。
4.2更换第二分馏塔塔底泵。2012年秋季，加氢裂化装置借助高危泵密封改造的契机，对第二分馏塔塔底泵（P1113A/B）进行了彻底的更换。塔底泵改造后，重沸炉循环量大幅增加，现将换泵前后的各数据列表如下：
由上表所知，重沸炉循环量每分支增加10 t/h左右（共四路分支），炉膛温度显示虽然降低，但重沸炉的燃烧火嘴数量增加，燃料消耗增加，炉膛温度的降低应该是重沸炉循环量加大后，取热量增加所致。换泵后第二分馏塔的底温明显上升，炉出口温度也不超标，柴油的干点得到了显著的提高，柴油收率提高了3%左右。
参考文献
[1] 韓崇仁，加氢裂化工艺与工程，中国石化出版社，2001年7月
[2] 李立权，炼油加氢技术工程化的问题及对策[J]炼油技术与工程，2011，VOL.41
作者简介：崔启福，男，1992年参加工作，2012年7月毕业于辽宁石油化工大学，大专学历。现任辽阳石化分公司炼油厂加氢一车间加氢裂化装置值班长。中石油集团公司技能专家，辽阳石化辽化公司炼油专业技能大师工作室主任。
（作者单位：辽阳石化公司）