论文部分内容阅读
【摘 要】开展节能减排的需求侧管理工作具有一定的现实指导作用。通过油品进罐温度优化、罐区储量最小化、必要储存时间最短化、降低储存温度、增设相关维温设施和使用新型保温材料，在全厂大范围内进行热联合，储运节能减排还存在空间。
【关键词】节能减排；单项节能；节能措施；原油储罐
1.2010年节能节水完成情况
全年计划单耗3.62Kgoil/t，实际单耗3.45Kgoil/t，完成公司下达指标。全年计划节能量500吨标煤，实际节能420吨标煤，低于计划80吨标煤。全年计划节水量4000吨，实际节水4800吨，比计划多完成800吨。节能指标未完成计划原因：原油加工量低于计划13.4万吨；
2.目前采取的节能措施
2.1 总体要求
细化指标分解：将公司的节能节水指标分解到各个工段。由工段根据实际生产状况，确定每日能源消耗计划，并将能耗计划下达到班组，达到目标层层分解。
严抓现场管理：（1）严格控制用水量，杜绝一切跑、冒、滴、漏等现象，提高每名员工的节水意识；（2）在保证正常生产的情况下，缩短泵房及阀室照明灯的使用时间，更衣室和卫生间做到“人走关灯”；（3）外网伴热按时巡检外，白班人员增加巡检一次。发现泄漏点时立即处理，有效的减少了伴热跑、冒、滴、漏造成的能耗损失；（4）工段管理人员根据实际生产情况，对水、蒸汽、氮气用量进行微量调整，在保平稳生产的同时，节约能耗消耗。
严抓过程控制：全厂实行日能耗管理，每日记录能耗数据，每周分析总结、通报，每月分析总结、通报。（1）工段各班组根据工段计划结合实际进行能耗控制，每班能耗消耗情况写入台帐，超计划时立即汇报，分析原因进行整改；（2）每天上午，管理人员将班组能耗台帐填入工段制定的能耗消耗情况电子版中，进行对照分析，指导生产；（3）每周四对本周能耗消耗情况进行总结，工艺段长审核完后上交分厂，由分厂审核上交公司；（4）每月底倒数第二天对本月能耗消耗情况进行总结，工段长审核完后上交分厂，由分厂审核上交公司。
2.2 单项节能措施
（1）新鲜水，球罐理化检验用水，做好工序衔接，使水压用水重复利用，6座球罐进行理化检验，计划用水6204吨，实际使用5500吨，节余704吨。
（2）蒸汽，外网消耗方面：及时根据气温情况调整伴热的投用，对生产上间歇使用的管线，其伴热线也间歇投用；夏季长运行的重质油管线，双伴热改为单伴热；按计划更换疏水器，节约蒸汽4724吨；储罐维温方面：原油储罐蒸汽伴热改为凝结水伴热；ARGG原料储罐蒸汽伴热改为凝结水伴热；加氢改质罐区蒸汽伴热改为凝结水伴热；裂解原料罐区蒸汽伴热改为凝结水伴热；常三罐加热盘蒸汽改热水；年节约蒸汽8460吨。
（3）电量，根据气温变化投停用电伴热，减少耗电4.2万度；油品输转时，采取先压油后启泵的方式，根据生产计划最大限度的采用汽柴油直调方式生产，减少间调及倒罐用泵作业；对16台进泵增设变频设施，减少耗电3.8万度。
3.存在的问题
我厂自成立以来，不断的挖潜增效，取得了很大成绩，但还存在一些影响降耗的问题：
（1）中间原料储存量较大，增加了维温热损失；（2）今年冬季气温较低，使用凝结水维温，罐内介质温度较低，进罐、进泵管线出现了不畅现象，为保障不影响生产，12月份至1月份ARGG原料罐区、加氢改质原料罐区、重油罐区热水伴热还得改回蒸汽伴热，少节约蒸汽3384吨；（3）调和工艺落后。造成产品一次调成率不高（92%左右），增加了产品回调的次数，增加了中间储罐储存量，造成能耗的浪费；（4）外网蒸汽伴热管线较多，每年消耗蒸汽量较大，受动力管网压力的影响，部分末端管线压力较低无法返回管网、部分管线没有凝结回水，造成放空浪费。
4.继续开展节能工作的方向
按照过程用能的三环节理论，储运用能也存在利用、回收、转换三个子系统，可以凝练出三个储运节能的基本原则，按照三个原则进行节能考虑：
4.1 储量最小化
（1）原油存量最小化：原油工段现运行原油储罐6座，总容积45000m3，全部使用，管输原油在中转库已经脱水，可以考虑原油含水≯0.3%时,尽量不在罐区进行脱水操作，以降低原油中间库存，还可以考虑不使用三座5000m3储罐，可以消除进入污水厂的大部分污油，从而减少污油罐和拣油池的蒸汽加热负荷，节省大量蒸汽。
（2）中间原料油储量最小化；我厂中间原料供料流程基本为，上游装置产品出装置前先冷却降温，再进中间罐维温，中间罐再泵付下游装置，下游装置再进行换热升温达到工艺指标要求的温度，这样就出造成能量浪费。总结二套ARGG渣油直供料技术，将上游油品在较高温度下直供下游装置。此外，还需要公司平衡物料，尽量减少过剩油品的产生，实现能耗的低消耗。
（3）成品油储量最小化：技改陈旧的汽柴油调和设施，从经济效益的角度来看，优化目标质量调合，能达到成品质量过剩最小，提高了一次调成率（可达到100％），降低调合能耗，缩短调合周期，提高油罐的使用效率，节省倒罐泵功耗。
4.2 储运参数最优化
降低工艺总用能和回收环节节能的三环节用能原理在储运系统的具体体现，即储运参数优化的内容，合理提高进罐油品温度指标，降低允许储存温度，同时优化储罐的保温设施，使得在最小储量对应最短必要储存时间内，油品由进罐油品温度指标降温到允许储存温度指标所释放的显热,能够平衡油罐在此期间的大部分散热损失，以使必须由外部补充的维温热负荷减到最少。
（1）优化罐区工艺指标。在保持经济黏度，不使输送动力消耗显著增加的前提下，降低储运温度，可使散热损失和加热伴热负荷显著降低；（2）适当提高产品出装置的温度（如渣油95℃、蜡油95℃），在管线和储罐中自然降温，平衡其散热损失，少用或不用蒸汽加热；（3）合理减少伴热线。提高装置侧线产品出装置温度后，正常运行的连续流动的管线可以停用伴热线，空管线（在有压缩风扫线、排水、防冻的条件下）可停用伴热；（4）利用蒸汽伴热凝结水，进行储罐维温，减少蒸汽用量；（5）新型保温材料的使用。储罐及管线保温采用新型材料，减少维温蒸汽的消耗，达到节能目的。
4.3 选择适宜的加热方式
（1）热水作热源。简单地利用90℃左右的低温热水代替蒸汽也行不通，因总传热温差△T大幅度降低，传热量会成倍下降。不过在上述储运参数优化的条件下，就有可能实现热水替代蒸汽通过盘管维温；（2）管壳式换热器。在盘管传热面积不够的情况下，可采用提高传热系数的其他加热方式来实现能量的利用；（3）抽吸式加热器。还可以在罐出口/泵入口设置抽吸式加热器，只加热抽出部分的油品，保证泵送油黏度的要求。重质油品低温黏度较大、流动性差。为保证送油时达到黏度要求，可在罐内底部靠近泵入口处，增设抽吸式加热器，低温油品从远端吸入，从近端出换热器，进泵时已被加热升温，黏度达到要求。
【关键词】节能减排；单项节能；节能措施；原油储罐
1.2010年节能节水完成情况
全年计划单耗3.62Kgoil/t，实际单耗3.45Kgoil/t，完成公司下达指标。全年计划节能量500吨标煤，实际节能420吨标煤，低于计划80吨标煤。全年计划节水量4000吨，实际节水4800吨，比计划多完成800吨。节能指标未完成计划原因：原油加工量低于计划13.4万吨；
2.目前采取的节能措施
2.1 总体要求
细化指标分解：将公司的节能节水指标分解到各个工段。由工段根据实际生产状况，确定每日能源消耗计划，并将能耗计划下达到班组，达到目标层层分解。
严抓现场管理：（1）严格控制用水量，杜绝一切跑、冒、滴、漏等现象，提高每名员工的节水意识；（2）在保证正常生产的情况下，缩短泵房及阀室照明灯的使用时间，更衣室和卫生间做到“人走关灯”；（3）外网伴热按时巡检外，白班人员增加巡检一次。发现泄漏点时立即处理，有效的减少了伴热跑、冒、滴、漏造成的能耗损失；（4）工段管理人员根据实际生产情况，对水、蒸汽、氮气用量进行微量调整，在保平稳生产的同时，节约能耗消耗。
严抓过程控制：全厂实行日能耗管理，每日记录能耗数据，每周分析总结、通报，每月分析总结、通报。（1）工段各班组根据工段计划结合实际进行能耗控制，每班能耗消耗情况写入台帐，超计划时立即汇报，分析原因进行整改；（2）每天上午，管理人员将班组能耗台帐填入工段制定的能耗消耗情况电子版中，进行对照分析，指导生产；（3）每周四对本周能耗消耗情况进行总结，工艺段长审核完后上交分厂，由分厂审核上交公司；（4）每月底倒数第二天对本月能耗消耗情况进行总结，工段长审核完后上交分厂，由分厂审核上交公司。
2.2 单项节能措施
（1）新鲜水，球罐理化检验用水，做好工序衔接，使水压用水重复利用，6座球罐进行理化检验，计划用水6204吨，实际使用5500吨，节余704吨。
（2）蒸汽，外网消耗方面：及时根据气温情况调整伴热的投用，对生产上间歇使用的管线，其伴热线也间歇投用；夏季长运行的重质油管线，双伴热改为单伴热；按计划更换疏水器，节约蒸汽4724吨；储罐维温方面：原油储罐蒸汽伴热改为凝结水伴热；ARGG原料储罐蒸汽伴热改为凝结水伴热；加氢改质罐区蒸汽伴热改为凝结水伴热；裂解原料罐区蒸汽伴热改为凝结水伴热；常三罐加热盘蒸汽改热水；年节约蒸汽8460吨。
（3）电量，根据气温变化投停用电伴热，减少耗电4.2万度；油品输转时，采取先压油后启泵的方式，根据生产计划最大限度的采用汽柴油直调方式生产，减少间调及倒罐用泵作业；对16台进泵增设变频设施，减少耗电3.8万度。
3.存在的问题
我厂自成立以来，不断的挖潜增效，取得了很大成绩，但还存在一些影响降耗的问题：
（1）中间原料储存量较大，增加了维温热损失；（2）今年冬季气温较低，使用凝结水维温，罐内介质温度较低，进罐、进泵管线出现了不畅现象，为保障不影响生产，12月份至1月份ARGG原料罐区、加氢改质原料罐区、重油罐区热水伴热还得改回蒸汽伴热，少节约蒸汽3384吨；（3）调和工艺落后。造成产品一次调成率不高（92%左右），增加了产品回调的次数，增加了中间储罐储存量，造成能耗的浪费；（4）外网蒸汽伴热管线较多，每年消耗蒸汽量较大，受动力管网压力的影响，部分末端管线压力较低无法返回管网、部分管线没有凝结回水，造成放空浪费。
4.继续开展节能工作的方向
按照过程用能的三环节理论，储运用能也存在利用、回收、转换三个子系统，可以凝练出三个储运节能的基本原则，按照三个原则进行节能考虑：
4.1 储量最小化
（1）原油存量最小化：原油工段现运行原油储罐6座，总容积45000m3，全部使用，管输原油在中转库已经脱水，可以考虑原油含水≯0.3%时,尽量不在罐区进行脱水操作，以降低原油中间库存，还可以考虑不使用三座5000m3储罐，可以消除进入污水厂的大部分污油，从而减少污油罐和拣油池的蒸汽加热负荷，节省大量蒸汽。
（2）中间原料油储量最小化；我厂中间原料供料流程基本为，上游装置产品出装置前先冷却降温，再进中间罐维温，中间罐再泵付下游装置，下游装置再进行换热升温达到工艺指标要求的温度，这样就出造成能量浪费。总结二套ARGG渣油直供料技术，将上游油品在较高温度下直供下游装置。此外，还需要公司平衡物料，尽量减少过剩油品的产生，实现能耗的低消耗。
（3）成品油储量最小化：技改陈旧的汽柴油调和设施，从经济效益的角度来看，优化目标质量调合，能达到成品质量过剩最小，提高了一次调成率（可达到100％），降低调合能耗，缩短调合周期，提高油罐的使用效率，节省倒罐泵功耗。
4.2 储运参数最优化
降低工艺总用能和回收环节节能的三环节用能原理在储运系统的具体体现，即储运参数优化的内容，合理提高进罐油品温度指标，降低允许储存温度，同时优化储罐的保温设施，使得在最小储量对应最短必要储存时间内，油品由进罐油品温度指标降温到允许储存温度指标所释放的显热,能够平衡油罐在此期间的大部分散热损失，以使必须由外部补充的维温热负荷减到最少。
（1）优化罐区工艺指标。在保持经济黏度，不使输送动力消耗显著增加的前提下，降低储运温度，可使散热损失和加热伴热负荷显著降低；（2）适当提高产品出装置的温度（如渣油95℃、蜡油95℃），在管线和储罐中自然降温，平衡其散热损失，少用或不用蒸汽加热；（3）合理减少伴热线。提高装置侧线产品出装置温度后，正常运行的连续流动的管线可以停用伴热线，空管线（在有压缩风扫线、排水、防冻的条件下）可停用伴热；（4）利用蒸汽伴热凝结水，进行储罐维温，减少蒸汽用量；（5）新型保温材料的使用。储罐及管线保温采用新型材料，减少维温蒸汽的消耗，达到节能目的。
4.3 选择适宜的加热方式
（1）热水作热源。简单地利用90℃左右的低温热水代替蒸汽也行不通，因总传热温差△T大幅度降低，传热量会成倍下降。不过在上述储运参数优化的条件下，就有可能实现热水替代蒸汽通过盘管维温；（2）管壳式换热器。在盘管传热面积不够的情况下，可采用提高传热系数的其他加热方式来实现能量的利用；（3）抽吸式加热器。还可以在罐出口/泵入口设置抽吸式加热器，只加热抽出部分的油品，保证泵送油黏度的要求。重质油品低温黏度较大、流动性差。为保证送油时达到黏度要求，可在罐内底部靠近泵入口处，增设抽吸式加热器，低温油品从远端吸入，从近端出换热器，进泵时已被加热升温，黏度达到要求。