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摘要：本文分析了水泥混凝土路面平整度的影响因素，详细地阐述了提高混凝土路面平整度的施工控制措施，供大家参考。
关键词： 混凝土，基层 公路路面，平整度
1前言
水泥混凝土路面平整度是以几何平面为基准，表现为路面纵向和横向的凹凸程度，是实际施工中最难控制、又是最关键的质量指标之一。平整度的合格率直接影响行车的速度和安全，同时也反映了施工单位的施工水平，关系到公路的使用寿命和综合经济效益。随着高速公路、高等级公路迅速发展和行车速度的提高，对混凝土路面平整度的要求愈来愈高。因此使用新工艺、新材料、新技术提高路面平整度是施工中追求的目标。本文主要阐述了影响高速公路路面平整度的因素及解决方法。
2影响水泥砼路面平整度的因素
2.1影响水泥砼路面平整度的因素
1.外在因素：主要有环境、地质、交通量、车速等。
2.内在因素：主要有设计、施工两大因素。设计因素包括结构层及层数、各层厚度、水泥砼混合料配合比等。施工因素涉及路基、路面不均匀沉陷：半刚性基层质量不好、局部不成整体；基层顶面平整度不好；不同结构的连接；材料不均匀；施工机械及施工工艺的缺陷等。从上面可以看出.施工因素对水泥砼路面平整度的影响最大。
2.2影响水泥砼路面平整度的施工因素分析
1.水灰比控制不严。砼拌制过程中，由于水灰比控制不严，拌和料坍落度出现波动导致摊铺不均匀。坍落度过小和易性差对人工抹平不利。坍落度过大造成砼表面浮浆过多，人工抹平后出现不同程度的抹印。影响路面的平整度。
2.剂量不准的影响。如果配料未采用准确的计量装置，骨料和水泥的比例不稳定。或砂的含量时多时少，都会影响拌和料的和易性。造成密实度不均匀，导致收缩不均匀，影响路面的平整度
3.振捣不实或振捣过度。或提浆刮平不好，都会给人工做面带来困难。造成平整度不理想。振动粱的刚度不足，使用时造成下挠变形.也会使砼路面呈现中部微凹不平的局面。
4.横板的设置对平整度的影响。路面的标高和平整度都有赖于横板_支设的稳固和横板顶面的标高，横板接头处要丝毫无差。
5.模板控制不好.人工难以找平 混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。人工抹平劳动强度大、工效低，而且会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，致使它比下部混凝土多浆，导致其干缩性高强度低。
6.胀缩缝和施工缝影响路面的平整度 水泥砼路面的胀缝处是路面的薄弱环节.其好坏对路面的使用质量和路面的平整度影响较大。
7.水泥砼路面施工机械和施工工艺的落后，以及施工中的操作不认真都对水泥砼路面的平整度影响较大。
3 提高混凝土路面平整度的施工控制
3.1 注意控制路面基层的质量
路面基层质量和平整度对混凝土面层有很大的影响。基层施工过程中，注意以下几点：基层平整度的控制；由于基层早期强度未到，过早开放交通，造成基层表面脱粒，形成坑槽；路面面层、冬季备料和混凝土面层摊铺重交通运输以及二灰基层受冻融影响，表面松散，形成坑槽；均造成基层表面凹凸不平，基层标高改变，影响混凝土路面面层摊铺平整度。
3.2 做好施工前准备工作
通过对混凝土试拌和，确定如混凝土坍落度、振动粘度系数和含气量等参数，从而确定混凝土生产配合比，确定合理的施工工艺流程、施工组织和全面质量管理体系；若使用滑模摊铺还需要确定滑模摊铺机各项适宜的工作参数，如摊铺速度、振捣频率、超铺角度设置、挤压底板前仰角度设置、振动搓平梁设置位置和自动模平板位置等，为保证混凝土路面平整度打下良好的基础。
3.3混凝土制备
（1）混凝土进行配合比设计和试配。
一般C35混凝土最好采用425号普通水泥，因为火山灰水泥含很细的附加填充料，具有很强的吸水能力，影响脱水效果。初始水灰比可控制在0.5～0.55之间，坍落度采用了3～5厘米（过小不利于振捣密实和脱水效果，但外加减水剂时可用1～3厘米）。水泥用量偏高或砂率偏低，都对混凝土施工不利，因此水泥用量一般采用每立方米350～380公斤，砂石比控制在0.52左右。若为加快施工速度，尽快脱模，使混凝土更好地收缩密实，宜用较高砂量，骨料采用连续级配或最大粒径限3厘米；若为提高强度，节省水泥，宜用较少砂量，骨料采用间断级配或最大粒径限4厘米。
（2）坚持称量配料，经常检查砂石含水量及袋装水泥重量情况，以保配料准确。
（3）须有专人检查拌料时间和测试坍落度，以保拌料均匀和水灰比准确。
（4）基层干燥天气应提前洒水湿润，防止基层吸取混凝土水份，影响含水量分布不均。
（5）支模尽量采用钢模。钢模刚度较好。易于支设稳固，模板顶平整光洁，使用周期长。若
用木模，内壁和模板顶应用铁皮包裹。
3.4摊铺
对拌合不均或运料发生离析的混合料，摊铺前须重新翻拌均匀，否则不得进行下道工序施工，摊铺时混凝土不得掷抛，尤其是近模处要反扣铁锹铺放。振捣
（1）应用平板振捣器纵横全面振捣，相邻行列重叠2O厘米左右。防止漏振。
（2）既要防止漏振或振捣不足。也要防止振捣过度，以混合料理停止下沉、表面泛浆不再冒泡过度，以免产生分层离析。
（3）应用振捣捧（插入式振捣器）仔细认真振捣能减少接缝处的微鼓峰脊现象。
3.5拖振
（1）振动速度不宜过快，每分钟1米左右即可。边振拖边找补，直至表面平实为止。
（2）经常检查振动梁有无下挠变形。及时修正更换。
3.6提浆刮平
（1）先清净模顶砂浆，以保证提浆棒紧贴模顶拖滚。
（2）拖滚时若发现显露石子，可使提浆棒一头不动，另一头提起轻击数次，使水泥沙浆恢复平实。
（3）较稠浆面易使提浆棒拖滚时附沾沙浆，发生此种情况应即停止拖滚，待清洗后再进行。否则越沾越多，破坏表面的平整。为避免最后拖滚沾起沙浆，当浆面大致平整后，便清洗提浆棒，最后数次或最后一次改拖滚为拖刮（不使其滚动，只向前滑动）。
3.6 抹面修整
因不采用真空吸水工艺，下一步即着手抹而修整，这是提高平整度的一道关键工序。采用抹光上岂。可起到提浆、压实、抹平作用，同时增强了路面耐磨、抗裂性抹光机抹面后，两人配合用铝合金尺进行拉锯式搓刮，将抹光机造成的砂浆棱消除，随后用三米直尺检查，不平整处用原浆找补。
4结束语
除了改进上下述工艺措施，严格施工质量控制外，尚应辅以其它措施；建立健全各项规章制度，特别是加强工程质量监理、工序交接、承包责任等制度。要发挥经济制约作用，采用奖优罚劣措施，促使施工人员对工程质量的重视。召开现场经验交流会，将各施工路段路面平整度情况进行公布等措施，都会给提高路面平整度带来很大好处。
关键词： 混凝土，基层 公路路面，平整度
1前言
水泥混凝土路面平整度是以几何平面为基准，表现为路面纵向和横向的凹凸程度，是实际施工中最难控制、又是最关键的质量指标之一。平整度的合格率直接影响行车的速度和安全，同时也反映了施工单位的施工水平，关系到公路的使用寿命和综合经济效益。随着高速公路、高等级公路迅速发展和行车速度的提高，对混凝土路面平整度的要求愈来愈高。因此使用新工艺、新材料、新技术提高路面平整度是施工中追求的目标。本文主要阐述了影响高速公路路面平整度的因素及解决方法。
2影响水泥砼路面平整度的因素
2.1影响水泥砼路面平整度的因素
1.外在因素：主要有环境、地质、交通量、车速等。
2.内在因素：主要有设计、施工两大因素。设计因素包括结构层及层数、各层厚度、水泥砼混合料配合比等。施工因素涉及路基、路面不均匀沉陷：半刚性基层质量不好、局部不成整体；基层顶面平整度不好；不同结构的连接；材料不均匀；施工机械及施工工艺的缺陷等。从上面可以看出.施工因素对水泥砼路面平整度的影响最大。
2.2影响水泥砼路面平整度的施工因素分析
1.水灰比控制不严。砼拌制过程中，由于水灰比控制不严，拌和料坍落度出现波动导致摊铺不均匀。坍落度过小和易性差对人工抹平不利。坍落度过大造成砼表面浮浆过多，人工抹平后出现不同程度的抹印。影响路面的平整度。
2.剂量不准的影响。如果配料未采用准确的计量装置，骨料和水泥的比例不稳定。或砂的含量时多时少，都会影响拌和料的和易性。造成密实度不均匀，导致收缩不均匀，影响路面的平整度
3.振捣不实或振捣过度。或提浆刮平不好，都会给人工做面带来困难。造成平整度不理想。振动粱的刚度不足，使用时造成下挠变形.也会使砼路面呈现中部微凹不平的局面。
4.横板的设置对平整度的影响。路面的标高和平整度都有赖于横板_支设的稳固和横板顶面的标高，横板接头处要丝毫无差。
5.模板控制不好.人工难以找平 混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。人工抹平劳动强度大、工效低，而且会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，致使它比下部混凝土多浆，导致其干缩性高强度低。
6.胀缩缝和施工缝影响路面的平整度 水泥砼路面的胀缝处是路面的薄弱环节.其好坏对路面的使用质量和路面的平整度影响较大。
7.水泥砼路面施工机械和施工工艺的落后，以及施工中的操作不认真都对水泥砼路面的平整度影响较大。
3 提高混凝土路面平整度的施工控制
3.1 注意控制路面基层的质量
路面基层质量和平整度对混凝土面层有很大的影响。基层施工过程中，注意以下几点：基层平整度的控制；由于基层早期强度未到，过早开放交通，造成基层表面脱粒，形成坑槽；路面面层、冬季备料和混凝土面层摊铺重交通运输以及二灰基层受冻融影响，表面松散，形成坑槽；均造成基层表面凹凸不平，基层标高改变，影响混凝土路面面层摊铺平整度。
3.2 做好施工前准备工作
通过对混凝土试拌和，确定如混凝土坍落度、振动粘度系数和含气量等参数，从而确定混凝土生产配合比，确定合理的施工工艺流程、施工组织和全面质量管理体系；若使用滑模摊铺还需要确定滑模摊铺机各项适宜的工作参数，如摊铺速度、振捣频率、超铺角度设置、挤压底板前仰角度设置、振动搓平梁设置位置和自动模平板位置等，为保证混凝土路面平整度打下良好的基础。
3.3混凝土制备
（1）混凝土进行配合比设计和试配。
一般C35混凝土最好采用425号普通水泥，因为火山灰水泥含很细的附加填充料，具有很强的吸水能力，影响脱水效果。初始水灰比可控制在0.5～0.55之间，坍落度采用了3～5厘米（过小不利于振捣密实和脱水效果，但外加减水剂时可用1～3厘米）。水泥用量偏高或砂率偏低，都对混凝土施工不利，因此水泥用量一般采用每立方米350～380公斤，砂石比控制在0.52左右。若为加快施工速度，尽快脱模，使混凝土更好地收缩密实，宜用较高砂量，骨料采用连续级配或最大粒径限3厘米；若为提高强度，节省水泥，宜用较少砂量，骨料采用间断级配或最大粒径限4厘米。
（2）坚持称量配料，经常检查砂石含水量及袋装水泥重量情况，以保配料准确。
（3）须有专人检查拌料时间和测试坍落度，以保拌料均匀和水灰比准确。
（4）基层干燥天气应提前洒水湿润，防止基层吸取混凝土水份，影响含水量分布不均。
（5）支模尽量采用钢模。钢模刚度较好。易于支设稳固，模板顶平整光洁，使用周期长。若
用木模，内壁和模板顶应用铁皮包裹。
3.4摊铺
对拌合不均或运料发生离析的混合料，摊铺前须重新翻拌均匀，否则不得进行下道工序施工，摊铺时混凝土不得掷抛，尤其是近模处要反扣铁锹铺放。振捣
（1）应用平板振捣器纵横全面振捣，相邻行列重叠2O厘米左右。防止漏振。
（2）既要防止漏振或振捣不足。也要防止振捣过度，以混合料理停止下沉、表面泛浆不再冒泡过度，以免产生分层离析。
（3）应用振捣捧（插入式振捣器）仔细认真振捣能减少接缝处的微鼓峰脊现象。
3.5拖振
（1）振动速度不宜过快，每分钟1米左右即可。边振拖边找补，直至表面平实为止。
（2）经常检查振动梁有无下挠变形。及时修正更换。
3.6提浆刮平
（1）先清净模顶砂浆，以保证提浆棒紧贴模顶拖滚。
（2）拖滚时若发现显露石子，可使提浆棒一头不动，另一头提起轻击数次，使水泥沙浆恢复平实。
（3）较稠浆面易使提浆棒拖滚时附沾沙浆，发生此种情况应即停止拖滚，待清洗后再进行。否则越沾越多，破坏表面的平整。为避免最后拖滚沾起沙浆，当浆面大致平整后，便清洗提浆棒，最后数次或最后一次改拖滚为拖刮（不使其滚动，只向前滑动）。
3.6 抹面修整
因不采用真空吸水工艺，下一步即着手抹而修整，这是提高平整度的一道关键工序。采用抹光上岂。可起到提浆、压实、抹平作用，同时增强了路面耐磨、抗裂性抹光机抹面后，两人配合用铝合金尺进行拉锯式搓刮，将抹光机造成的砂浆棱消除，随后用三米直尺检查，不平整处用原浆找补。
4结束语
除了改进上下述工艺措施，严格施工质量控制外，尚应辅以其它措施；建立健全各项规章制度，特别是加强工程质量监理、工序交接、承包责任等制度。要发挥经济制约作用，采用奖优罚劣措施，促使施工人员对工程质量的重视。召开现场经验交流会，将各施工路段路面平整度情况进行公布等措施，都会给提高路面平整度带来很大好处。