论文部分内容阅读
摘 要：工作辊、中间辊换辊频率较高，原来轴承座油气润滑装置在更换轧辊和快插方式上效率低下同时给工作人员带来极大的安全隐患。改造后的轴承座油气润滑装置效果良好。
关键词：油气润滑；工作辊轴承座；中间辊轴承座；传动侧；操作侧；变径接头；连接管
1.前言
莱钢冷轧薄板1#1500可逆轧机，由一重设计，2006年试生产，轧辊轴承座的润滑采用当今最先进的油气润滑技术。但由于轧机传动侧及其牌坊内恶劣的环境，导致整个换辊效率比较低下，尤其随着1#轧机产能的全面释放，1#轧机轴承座油气润滑装置已严重影响了生产效率。
针对这些情况莱钢冷轧薄板对轧辊轴承座油气润滑装置和轧辊轴承座所在牌坊内的空间进行了系统分析，并对轧辊轴承座油气润滑装置进行了全面的改造。
2.存在问题
以下工作辊轴承座为例简介改造前轴承座油气润滑接口装置带来的系列问题。
如上图1，工作辊下辊装配由辊身、两个轴承做及其轴承座内的一些零部件组成，图1中：轴承座传动外侧、传动内侧、操作外侧、操作内侧分别对应下图2、图3、图4、图5。其中传动外侧（图2）油气润滑接头处有一15cm长的导向杆（此装置主要起三个作用：1、导向作用；2、快速接头的载体；3、输送油气混合物，端面装有快速接头）。轧机处于工作状态时，油气混合物通过传动外侧（图2）和操作外侧（图4）的油气润滑接头进入轴承座内部。
在换辊过程中，抽辊前首先拔掉图2和图4中油气润滑接头上的快速接头。装辊时，在轧机传动侧需观察油气润滑导向装置，主要是该装置容易因轨道轻微变形或轨道升降不到位而变形损坏。换辊后操作人员需快速将其油气润滑软管与轴承座油气润滑接头连接并确认牢固到位。
综合以上，轧机工作状态和换辊过程中主要存在以下问题。
1.由于轧机传动侧油污多，地面滑，空间狭小，设备温度高，内部温度高达100度以上，环境极其恶劣，传动侧操作人员站位、工作时需把胳臂伸进轧辊抱紧装置的缝隙内，存在极大的安全隐患。
2.轧机工作时，因振动或插装不到位导致油气润滑快速接头脱开，传动侧很难被发现。
3.装辊时传动侧油气润滑导向装置易变形损坏。
3.改造方案
针对上述问题，本着节能减排、备件通用、易点检操作、不破坏轴承座原有油气通道的原则，进行了系列改造，改造方向是把传动侧油气润滑接头引到操作侧。以下工作辊为例介绍其具体改造内容。
以传动外侧为基准在原有油气润滑孔（图6标记1位置）对应一侧距水平中心线152.5和距垂直中心线为215的坐标位钻φ16的通孔（图6标记2位置），并攻丝M20*1.5，深32，加21*26的密封垫。图6标记1,2位置中间通过加密封带直角弯头的橡胶软管相连。传动内侧（图7标记3位置）同样攻丝M20*1.5，深32，加21*26的密封垫，此处加变径M20*1.5/M12*1.5，变径接头与φ16的管子通过螺纹连接，在操作内侧对应位置（图9标记5位置）钻φ22通孔，该孔对应操作外侧图8标记4位置。两轴承座与轧辊装配后，用φ16一端攻内丝M12*1.5的连接管从操作外侧插入，并通过螺纹与变径接头相连，连接管拧紧后露出操作外侧5公分左右，末端安装快速接头。此时再把传动侧机顶平台的油气润滑硬管移到操作侧即可。
此次改造需说明的几点：
1.图6中连接1、2位置的胶管，其对应空间小于牌坊内间隙15公分。
2.图6标记2的通孔，需具备如下条件
a其位置大于直径方向461mm【最大辊径φ425+16（φ16连接管）+20（半径方向10个间隙）=461】；
b该通孔属于细长孔，周边小厂具备其加工能力，且成本较低；
c该孔不能与图1装配耐磨板的固定螺栓和两轴承座四侧端盖相干涉；
d该孔壁厚不得小于5mm，以防钻孔崩裂及降低轴承座本身的抗疲劳能力。
e、φ16的连接管位置主要由轴承座与最大辊径决定，且φ16的管子在1.5m长的范围内经得起轧机工作时轴承座的振动。
f、变径的主要作用是在轧机断带时，带钢对连接管冲击直接切断变径接头M12*1.5退刀槽位置，从而起到保护连接管的作用。同时变径加工简单，成本较低。
g、φ22通孔与φ16的连接管在半径方向有4mm间隙，在连接管受到冲击弯曲后简单矫直即可抽出，同样该间隙允许两轴承座钻孔位置可有2mm的加工误差，操作侧轴承座的通孔较长，采用φ22的孔径相对降低了加工难度，进一步节约成本。
综上，轧辊轴承座加钻传动侧油气润滑通孔位置是此次改造成功与否的关键。
结语
改进后的轴承座，解决了以上所有问题，效果良好，值得推广。
关键词：油气润滑；工作辊轴承座；中间辊轴承座；传动侧；操作侧；变径接头；连接管
1.前言
莱钢冷轧薄板1#1500可逆轧机，由一重设计，2006年试生产，轧辊轴承座的润滑采用当今最先进的油气润滑技术。但由于轧机传动侧及其牌坊内恶劣的环境，导致整个换辊效率比较低下，尤其随着1#轧机产能的全面释放，1#轧机轴承座油气润滑装置已严重影响了生产效率。
针对这些情况莱钢冷轧薄板对轧辊轴承座油气润滑装置和轧辊轴承座所在牌坊内的空间进行了系统分析，并对轧辊轴承座油气润滑装置进行了全面的改造。
2.存在问题
以下工作辊轴承座为例简介改造前轴承座油气润滑接口装置带来的系列问题。
如上图1，工作辊下辊装配由辊身、两个轴承做及其轴承座内的一些零部件组成，图1中：轴承座传动外侧、传动内侧、操作外侧、操作内侧分别对应下图2、图3、图4、图5。其中传动外侧（图2）油气润滑接头处有一15cm长的导向杆（此装置主要起三个作用：1、导向作用；2、快速接头的载体；3、输送油气混合物，端面装有快速接头）。轧机处于工作状态时，油气混合物通过传动外侧（图2）和操作外侧（图4）的油气润滑接头进入轴承座内部。
在换辊过程中，抽辊前首先拔掉图2和图4中油气润滑接头上的快速接头。装辊时，在轧机传动侧需观察油气润滑导向装置，主要是该装置容易因轨道轻微变形或轨道升降不到位而变形损坏。换辊后操作人员需快速将其油气润滑软管与轴承座油气润滑接头连接并确认牢固到位。
综合以上，轧机工作状态和换辊过程中主要存在以下问题。
1.由于轧机传动侧油污多，地面滑，空间狭小，设备温度高，内部温度高达100度以上，环境极其恶劣，传动侧操作人员站位、工作时需把胳臂伸进轧辊抱紧装置的缝隙内，存在极大的安全隐患。
2.轧机工作时，因振动或插装不到位导致油气润滑快速接头脱开，传动侧很难被发现。
3.装辊时传动侧油气润滑导向装置易变形损坏。
3.改造方案
针对上述问题，本着节能减排、备件通用、易点检操作、不破坏轴承座原有油气通道的原则，进行了系列改造，改造方向是把传动侧油气润滑接头引到操作侧。以下工作辊为例介绍其具体改造内容。
以传动外侧为基准在原有油气润滑孔（图6标记1位置）对应一侧距水平中心线152.5和距垂直中心线为215的坐标位钻φ16的通孔（图6标记2位置），并攻丝M20*1.5，深32，加21*26的密封垫。图6标记1,2位置中间通过加密封带直角弯头的橡胶软管相连。传动内侧（图7标记3位置）同样攻丝M20*1.5，深32，加21*26的密封垫，此处加变径M20*1.5/M12*1.5，变径接头与φ16的管子通过螺纹连接，在操作内侧对应位置（图9标记5位置）钻φ22通孔，该孔对应操作外侧图8标记4位置。两轴承座与轧辊装配后，用φ16一端攻内丝M12*1.5的连接管从操作外侧插入，并通过螺纹与变径接头相连，连接管拧紧后露出操作外侧5公分左右，末端安装快速接头。此时再把传动侧机顶平台的油气润滑硬管移到操作侧即可。
此次改造需说明的几点：
1.图6中连接1、2位置的胶管，其对应空间小于牌坊内间隙15公分。
2.图6标记2的通孔，需具备如下条件
a其位置大于直径方向461mm【最大辊径φ425+16（φ16连接管）+20（半径方向10个间隙）=461】；
b该通孔属于细长孔，周边小厂具备其加工能力，且成本较低；
c该孔不能与图1装配耐磨板的固定螺栓和两轴承座四侧端盖相干涉；
d该孔壁厚不得小于5mm，以防钻孔崩裂及降低轴承座本身的抗疲劳能力。
e、φ16的连接管位置主要由轴承座与最大辊径决定，且φ16的管子在1.5m长的范围内经得起轧机工作时轴承座的振动。
f、变径的主要作用是在轧机断带时，带钢对连接管冲击直接切断变径接头M12*1.5退刀槽位置，从而起到保护连接管的作用。同时变径加工简单，成本较低。
g、φ22通孔与φ16的连接管在半径方向有4mm间隙，在连接管受到冲击弯曲后简单矫直即可抽出，同样该间隙允许两轴承座钻孔位置可有2mm的加工误差，操作侧轴承座的通孔较长，采用φ22的孔径相对降低了加工难度，进一步节约成本。
综上，轧辊轴承座加钻传动侧油气润滑通孔位置是此次改造成功与否的关键。
结语
改进后的轴承座，解决了以上所有问题，效果良好，值得推广。