【摘 要】
:
为研究变形程度对铝合金搅拌摩擦焊(FSW)接头腐蚀性能的影响规律.采用单向拉伸试验,通过Tafel极化曲线及剥落腐蚀试验研究不同程度的塑性变形量对2024铝合金FSW接头焊核腐蚀性能的影响,利用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM/EDS)等观察得到的显微组织来表征试验结果并分析其影响腐蚀性能的机理.结果表明:在变形量为0%、4%、7%和10%的塑性变形中,耐腐蚀性依次为:变形量为0%的试样>变形量为7%的试样>变形量为10%的试样>变形量为4%的试样,在塑性变形量为7%处出现“拐点”.随着塑性变形量的增
【机 构】
:
武汉理工大学 现代汽车零部件技术湖北省重点实验室,湖北 武汉430070;武汉理工大学汽车零部件技术湖北省协同创新中心,湖北武汉430070;武汉东湖学院机电工程学院,湖北武汉430212;武汉理工大
论文部分内容阅读
为研究变形程度对铝合金搅拌摩擦焊(FSW)接头腐蚀性能的影响规律.采用单向拉伸试验,通过Tafel极化曲线及剥落腐蚀试验研究不同程度的塑性变形量对2024铝合金FSW接头焊核腐蚀性能的影响,利用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM/EDS)等观察得到的显微组织来表征试验结果并分析其影响腐蚀性能的机理.结果表明:在变形量为0%、4%、7%和10%的塑性变形中,耐腐蚀性依次为:变形量为0%的试样>变形量为7%的试样>变形量为10%的试样>变形量为4%的试样,在塑性变形量为7%处出现“拐点”.随着塑性变形量的增大,位错及位错环增多,包围缠绕的析出相增多,耐腐蚀性随之提高;但大的变形会使塑性变形量为10%的试样上出现微裂纹,容易被腐蚀,导致耐腐蚀性有所下降.
其他文献
将转角挤压剪切变形原理和镁合金管材分流挤压相结合,设计了镁合金管转角焊合室分流挤压模具.新模具在保证挤压舌针刚度的前提下增加了焊合室的有效高度和焊合时间,从而有利于提高焊缝的焊合性能.基于DEFORM有限元平台建立了AZ91镁合金管转角焊合室分流挤压有限元模型,并进行了可靠性验证.然后,基于该有限元模型研究了转角角度、分流桥结构和凹模结构尺寸对焊合室内平均压应力的影响规律.结果表明:随着分流模转角β和凹模结构尺寸a的增大,焊合室内的平均压应力逐渐增加;对于雨滴形分流桥结构,随着分流桥锥度γ的增大,焊合室内
针对锻造液压机系统中部分执行机构需要很高的工作压力,而其余大部分机构所需工作压力比较低的情况,提出了一种基于双向增压器的新型液压储能系统.泵组输出的油液经过增压系统增压后,油液压力得到显著提升,然后与传统液压动力单元一起为主工作缸供能.该系统克服了液压机加工过程中负载的时序性和周期性,因此,在液压系统设计过程中可以选择装机功率更低的电机-泵组单元,从而组成更为经济合理的液压系统.通过仿真结果可知,采用双向增压装置后系统的输出流量保持较高的稳定性与响应性,且与传统液压机相比,具有质量轻、体积小和结构紧凑的优
针对传统填充复合斜楔结构的缺点,提出了改进方法.传统填充复合斜楔结构中,采用刚性斜楔镶板来驱动活动驱动滑块和活动凸模,并且这二者均采用氮气缸进行回程,斜楔镶板由于高频次、高速运动和做功,导致磨损严重,影响斜楔结构的精度.对传统填充复合斜楔结构进行改进;采用气缸驱动活动驱动滑块和活动凸模进行工作和回程行程,有效地解决了传统填充斜楔结构使用时,由于斜楔镶板磨损引起的零件定位不可靠的问题.另外,采用辅助氮气缸推动活动凸模进行工作行程,也解决了气缸驱动活动凸模时冲压生产节拍慢的问题.
为解决传统应变检测方法中存在的测量结果精度低、容易改变试样的力学性能、无法实现全场变形测量等问题,采用数字图像相关法对Q235低碳钢的力学性能进行研究,将拉伸试验结果与ABAQUS数值模拟结果进行对比分析,通过引入差值系数来研判各力学参数模拟结果的精度.结果表明:模拟所得应变分布数值与数字图像相关法所得结果吻合较好,且最大主应变值的吻合度最高;屈服强度和抗拉强度的差值系数均小于1.000%,且抗拉强度的差值系数最小,为0.011%;伸长率和断面收缩率的差值系数较大,其中伸长率的差值系数最大,为2.054%
基于热模拟压缩试验研究了初始片层组织/初始等轴组织BT25 y钛合金的温度敏感性.结果表明:变形温度对两种不同初始组织BT25 y钛合金的流动应力均具有显著影响,两相区低温变形时初始片层组织BT25 y钛合金的流动应力明显大于初始等轴组织,初始片层组织主要的软化机制为动态球化,初始等轴组织发生α相的动态再结晶,两种不同初始组织在β单相区变形时均发生β相的动态再结晶.温度敏感性分析显示:初始片层组织BT25 y钛合金的温度敏感性指数s随变形温度和应变速率的升高而减弱,在低温(850~880℃)、低应变速率(
针对金属棒料精密下料问题,提出一种基于疲劳断裂的新型低应力致裂下料方法.基于旋转弯曲疲劳下料与弯曲折断下料的原理,研制相应的精密下料试验平台,并利用人为预制环状缺口的应力集中效应,通过可编程逻辑控制技术调节金属棒料的旋转速度与液压缸的输出压力,实现了金属棒料的精密下料.利用不同的工艺参数以及载荷控制曲线对304不锈钢棒料进行下料试验,获得理想的坯料断面.试验结果表明,在下降压力控制载荷曲线与旋转速度为30 r·min-1的工艺参数下,304不锈钢坯料断面的凸起高度为0.765 mm、凹陷深度为0.209
为了解决冲模机对最大冲裁速度的限制问题,设计了一种快速闭式液压系统.在进行快进、快退的过程中,主缸在快速缸的带动下实现被动升降,由柱塞缸与充液阀共同构成快速闭合系统;进入冲裁阶段时,蓄能器与定量泵一起组成油源,将油液压入柱塞缸中.仿真结果表明:当充液压力降低后,蓄能器表现出更快的反应速度,预充压选择7 MPa作为最优值;在满足充液速度不对冲裁频率造成影响的条件下应选择更大的体积,最终选择40 L作为最优体积;设定充液阀的最优初始开口量为5.0 mm时,存在一定程度的超调量,可以根据负载进行快速反应;节流孔
针对变速泵控闭式转向系统工作原理,开发了一种可以实现对压力-位置参数进行复合控制的方案,从而达到与液压缸相近的预压紧与运行控制过程.同时,构建实验平台,完成了上述原理的验证分析.测试结果表明:构建的系统与控制方案是可行的,能够实现类似阀控系统的控制功能,表现出了优异的运行性能,并获得了较高的能效利用率.通过压力-位置复控的方式完成了变速泵控闭式转向系统的控制过程,实现了对压力与位置回路的快速动态响应.总压力只发生了小幅波动,可以快速恢复到设定参数,从总体上看,液压缸表现出了良好的运行特性,能够满足电液控制
为解决大尺寸复杂曲度蒙皮类零件成形过程中产生的起皱及回弹现象,针对环形蒙皮类零件开展被动式充液成形技术的研究.通过有限元分析发现,液体压力可以显著改变唇口外侧的应力状态,对悬空区的起皱现象的抑制效果明显,在最大液体压力达到4 MPa时,环形蒙皮外侧无起皱现象.液体压力较小时,径向、周向应力达到峰值时,零件起皱高度最大,在一定压力范围内随着压力的增加,环形蒙皮外侧的周向、径向应力趋于固定值,使得唇口零件外侧处于拉-拉的应力状态条件,更有利于零件的成形.同时,随着压力的增加,板料内、外侧位移的绝对值逐渐减小,
从钢锭冶炼、锻造、热处理、取试、性能检验等方面对母材热处理试板和封头本体的综合力学性能进行对比,对2.25Cr-1Mo-0.25V钢大型压力容器封头均质性进行研究,为后续大型封头生产提供参考.