光伏储能控制系统节能环保技术在加油站的应用

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近年来,随着光伏发电等新能源发展迅猛,特别是2021年提出了“碳达峰、碳中和”的宏伟目标,大力发展部署新能源已成为能源央企的重要工作之一.和传统能源发电相比,光伏发电具有无枯竭危险、安全无噪声、无污染排放等优势,也成为达成碳减排和碳中和目标不可或缺的重要途径之一.文章以加油站安装光伏装置为例,介绍了光伏储能控制系统设计原则、建设组成方案、经济效益乃至对国家未来的能源格局的影响,为美好生活注入绿色环保新力量.
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加油站走车式埋地油罐操作井的承重性和密闭性使其处于相对封闭和潮湿的环境,进而导致油罐操作井井内憋气和设备易锈蚀的问题.结合加油站的特殊工作环境及无动力风机的工作原理,在油罐操作井上增设无动力通风系统,借助无动力风机自然旋转产生的压差带动操作井内空气与外界空气的流通,能有效改善这种油罐操作井的生产安全环境和设备锈蚀问题.
针对中国石化北海炼化有限责任公司1#柴油加氢装置反应器运行过程中出现的问题,进行了加氢反应器内构件优化改造研究,在新建2#柴油加氢装置反应器应用了优化后的新型内构件.介绍了入口扩散器、过滤盘、分配盘、冷氢管及冷氢箱的结构优化细节和应用效果.新型内构件提高了反应器内空间利用率,节省了设备投资、生产运行成本和检修费用,推进了固定床加氢反应器内构件技术进步,为装置安全长周期运行提供了保障,为现有加氢装置反应器内构件改进提供了技术支持.
催化裂化装置第三旋风分离器至烟机入口烟道温度高、结构复杂、工作条件恶劣,出现焊缝开裂故障次数较多,开裂引发的泄漏使装置安全生产风险增高.介绍了近年发生的高温烟道焊缝开裂故障案例,对故障产生原因进行了多方面分析总结,提出了应对措施,对烟道焊缝开裂故障的预防、处理及催化装置的安全平稳长周期运行具有一定借鉴意义.
工业压力管道是受国家监管的特殊设备,其设计是一个复杂的选择过程.按照GB/T 20801《压力管道规范工业管道》,工业压力管道的定级要考虑介质危险性、工作压力、工作温度及管道公称直径这些因素,其中介质危险性又划分为危害性和毒性,危害性和毒性的程度又要关联到其他标准法规.从设计角度归纳总结了GB/T 20801—2006升级为GB/T 20801—2020后发生的监管范围变化和分级细则变化,整理了符合GB/T 20801—2020要求和设计用压力管道分类速查表.
石脑油加氢装置是石油化工行业的重要处理装置,随着近年来装置大型化的发展,大型化设备的设计、制造逐渐成为工程设计的重点和难点.石脑油加氢进料换热器是减少进料加热炉负荷、节能减排的关键设备,其设计与优化也在不断更新,从最初的多台单壳程管壳式换热器串联方案被广泛应用,逐渐向双壳程壳体、双系列以及其他多种强化传热技术并用的方向发展,在工程实践中有很多成功应用的案例.文章对石脑油加氢进料换热器的多种管壳式换热器设计方案进行了对比分析,整理了设计优化需要注意的重点及强化传热技术的应用.
为探究不同淤积物沉积因素对原油沉积的影响,采用单一变量法,控制不同温度区间、剪切速率、驱油剂含量、沥青质含量等影响因素,利用室内储罐进行淤积物沉积对比实验.结果表明:当油壁温差不变且温度区间逐渐上升时,淤积物沉积量逐渐减小;当转速低于90 r/min时,随着转速增加,淤积物沉积量增加;当转速高于90 r/min时,随着转速增加,淤积物质量逐渐减少;淤积物的质量在驱油剂含量0.5%~1.4%区间内增加了13.9%;沥青质含量与淤积物质量呈非线性关系,当沥青质含量达到4.0%~4.5%(w,%)时,淤积物质量
催化裂化装置烟气轮机(简称烟机)入口管线焊缝开裂严重威胁安全生产,文章从设计、焊接材料、焊接施工及操作各环节列举了对焊缝的影响因素和作业要求,有助于业内一线人员了解焊缝开裂的机理,进而发现和解决问题.
通过化学成分、显微组织、力学性能、断口和能谱分析,对某催化裂化装置S30409翼阀导流锥断裂事故进行原因分析.结果表明:翼阀长期高温运行,基体组织和焊缝中形成了大量σ相;σ相的析出导致材料塑性和韧性下降;装置切换风机运行时,工况波动导致旋风分离系统产生振动,冲击翼阀,使得承受较大应力集中的导流锥焊缝处累积损伤,形成微裂纹;振动循环加速裂纹扩展,最终导致翼阀导流锥断裂脱落.
TP347广泛应用于石油化工行业渣油加氢、蜡油加氢、加氢裂化等装置的高压管道.近年来多个工程项目出现厚壁TP347管道进行稳定化热处理产生了再热裂纹的现象.结合工程实际案例,以TP347材质焊接性为切入点,制定了针对TP347再热裂纹研究方案,通过残余应力检测、四点弯曲、晶间腐蚀、微观金相等系列试验研究,确定了稳定化热处理后产生再热裂纹的主要影响因素.根据研究结论与施工现场情况,提出了TP347管道稳定化热处理后避免产生裂纹的具体防范措施.
某公司伴生气处理装置以石油伴生气为原料.随着石油资源日渐枯竭,伴生气产量不断下降,C3及以上组分含量也持续减少,使得进入该装置精馏塔塔盘气液两相的量减少,液相量相对气相量的比例也减小,已经远远偏离精馏塔设计负荷,导致精馏塔分离效率和产品收率下降.针对这种状况,通过对装置能耗及塔盘数据进行水力学模拟计算,重新核算塔盘开孔率,对精馏塔进行适应性优化改造,封堵了塔盘上超过60%的浮阀,增加了挡板以减少进入盲区的液相量,确保了气液两相的传质效果.改造后,精馏塔塔盘传质性能明显改善,提高了产品质量,降低了单位产品能