【摘要】车间全连轧改造完成后，实施了一系列的先进生产工艺，随着工艺料型的不断优化改进、无槽轧制工艺的实施完善，轧线对导卫系统作用提出更高的要求。
　　【关键词】粗轧导卫系统；研究与优化设计
　　1、立项背景
　　粗轧废钢后无剪切装置，只能直接强制停机，轧件在轧机内难以清除，不仅造成较大热停工时，而且粗轧轧件料型大、冲击力大，废钢后对设备危害较为严重。因此需要根据新工艺环境对设备进行改进，使其与轧辊系统、孔型系统更加匹配，更适应生产要求。
　　2、粗轧轧机布置和孔型特点
　　二轧车间改造完成后，粗轧6架轧机平立交替布置，1#、3#、5#为闭口式平轧机组，2#、4#、6#为闭口式立轧机组，无槽轧制实施后1#—4#采用平辊轧制工艺，5#、6#分别采用平箱、圆孔型设计形式，为中精轧提供稳定料型。根据车间轧机布置形式和导卫作业特点，车间1—5#轧机采用滑动进口装置，6#采用滚动进口导卫装置，所有轧机出口导卫均采用滑动出口管引导。
　　3、导卫优化设计需考虑以下几个方面
　　1）根据无槽轧制轧件变形特点，轧机形式及轧件尺寸、形状，确定导卫类型和导卫工作面，实现对轧件的正确夹持和导向，稳定轧制。
　　2）确定导卫形式和外形尺寸时，针对无槽轧制特点要尽可能多的提高轧辊的利用率，并保證导卫调整灵活、安装牢固、易于清理氧化铁皮。
　　3）根据平立轧机轧件变形特点不同，导卫应用部位差异设计导卫形式，并考虑磨损部位特点优化选择材质，不仅要确保材质耐磨还要适应粗轧高温作业环境。
　　4）应尽量考虑标准化和通用性，利于导卫备件管理、简化生产准备工作。
　　4、存在的主要问题
　　1）粗轧出口导卫均采用出口管固定于盒体中引导轧件的作业形式，导卫盒体距离轧辊较长且只由两根M30mm螺栓固定于尾部，这种固定形式作业下出现两个问题：①出口管伸出盒体较长处于悬空状态，固定效果差，易导致出口管头部向下弯曲，偏离轧制线，轧制时容易造成顶钢轧废。②粗轧料型大冲击力大，轧件一旦顶出口管就会连导卫盒体一起顶起，不但造成轧废而且损伤设备，且难以修复，造成成本浪费和较长热停工时。
　　2）无槽轧制实施后，车间根据轧件变形特点自主设计制作的可调组合式滑动进口装置在使用过程中也存在一些方面需要改进：①进口导卫盒体与底座也是采用M30的螺栓进行连接固定，在轧制作业中环境恶劣，螺栓易锈蚀失效且拆卸较难。②导卫总成整体结构不够简洁化，导板尺寸较大安装困难，职工不易更换，且由于无槽轧制轧件宽窄不受限制致使导板磨损较快，更换频繁。
　　5、改进措施
　　1）出口盒体固定方式优化设计。将原螺栓固定导卫盒体形式更换为燕尾式拔板固定。
　　2）粗轧进口导卫优化改进。根据生产中出现的问题对粗轧进口盒体进行了改进，改螺栓连接为燕尾连接方便安装拆卸，简化盒体结构，根据导卫与轧件工作面特点，优化导板尺寸和材质，提高了导板的耐磨性和使用效果，且更换更加快捷。将2#、4#上下夹板进行通用，简化备件准备工作。
　　3）RE150AS导卫装置的优化将盒体与支座连接方式由螺栓连接改为燕尾连接，实现快装快卸；简化导卫装置，略去喇叭口支座将喇叭口直接与导卫底座连接；增大导卫副内腔尺寸，加设导卫冷却水管，改善导卫作业环境，避免与轧件粘连减少轧废。
　　6、实施效果
　　1）使用燕尾式拔板固定导卫盒体代替螺栓连接，减少因导卫出口管固定不好产生变形而造成轧废，使轧制更加稳定顺行，具有极高的推广价值。
　　2）提高了无槽轧制端部辊面的使用效果。
　　3）滚动导卫装置优化改进后，安装更加方便快捷，调整更加灵活，导板起皮现象减少，料型尺寸更加稳定。
　　7、效益计算
　　7.1有形经济效益
　　车间自2012年9月逐步在粗轧机组实施导卫优化改进，通过对粗轧废统计发现粗轧导卫系统优化后，粗轧原因造成的轧废明显减少。
　　7.2无形经济效益
　　粗轧导卫系统优化后，轧制料型得到稳定控制，为整个轧制线的稳定顺行提供保障，有利于车间中、精轧料型的控制奠定基础，促进车间新产品、新工艺开发和车间工艺标准化的实施；简捷、紧凑的导卫形式，合理配置的导卫材质，提高导卫使用效果的同时减少职工劳动强度，职工从繁重的导卫装配和更换中得到解放。
　　作者简介：
　　展宝磊（1984-），男，2008年7月毕业于青岛理工大学材料成型及控制工程专业。工程师，从事棒材线的工艺设计、产品开发工作。