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摘要：结合工厂实际情况，提出新的刮研方法，从如何提高固定结合平面的实际接触率分析，通过对比传统刮研方法和新方法，论证了新的刮研方法在提高实际接触率方面的效果。
关键词：
新的刮研方法;提高;对比;论证;实际接触率
中图分类号：TB
文献标识码：A
文章编号：1672-3198（2011）13-0262-02
1 刮研方法对比
1.1 平面的几何形状
任何平面都可以通过平面度和表面粗糙度来描述其几何精度，而对于平面，存在平面度误差和粗糙度，不是理论上的绝对平面，综合平面度误差和粗糙度，实际加工的平面经放大后为如图1所示，整个面是由无数个不规则的连续曲线构成，所有曲线中的最高点和最低点之差构成了平面度误差，而每个相邻的波峰或波谷的振幅和周期则构成了粗糙度。
1.2 传统刮研方法
目前，在国内外所采用的平面刮研方法，其原理都是通过被刮研零件与基准面之间产生沿基面切线方向的位移，在重复研出并去除高点的过程中，达到刮研点要求。
在有配合要求的平面中，刮研一般都是配研，有一个面是基准面，加工精度相对较高，另外一个面为被刮研面，如图2所示。
传统的刮研方法如图3所示（a、b、c、d、e、f、g、h为基面上的高点，A、B、C、D、E为刮研面的高点，F代表所受力，箭头代表在力作用下零件发生位移的方向），用外力推动刮研体，使刮研体沿箭头方向产生位移，使刮研体上各高点与基体上的各高点产生摩擦。如图三所示，我们假设在这个区域内，需要5个刮研点，而在没有刮研前，只有B、D两点点接触。在刮研体移动过程中，首先，A点会与a、b两点产生摩擦；E点会与g点，有可能也会与f、g两点摩擦，这时，两个刮研面只有2点接触，如图4所示。在不断的去除A、E高点的过程中，B、C、D点才会先后出现亮点，在重复去除高点的过程中，最终会在A、B、C、D、E各点处产生亮点，达到5个或5个以上的刮研点。刮研后的刮研体，会使原A点与a或者b点中的高点高度相同，B点会与c点或者c、e点中的高点高度相同，同样，C、D、E会与它们摩擦时基体最高点的高度相同。从视觉出发，我们会发现刮研体上有5个点，即A、B、C、D、E点，但是实际接触后的情况如图5所示，只有B、D、E点与基体接触，A、C两点没有实际接触。
结果是实际接触点为3。
综上所述，对于固定结合平面，用传统的刮研方法得到的刮研点大于实际接触点。
1.3 原位刮研法
原位刮研法是使刮研体与基体结合面间，垂直于结合面方向产生交变力（在结合面切线方向或许会有微小位移，可忽略不计），研出亮点，在不断去除亮点的过程中达到刮研点要求，在刮研过程中保持两个面的接触点在垂直方向位置不变。
图6
图6所示为刮研前的情况，只有B、D两点接触，在接触面间产生如图所示的交变力的情况下，首先，B、D两点会出现亮点，用刮刀去除，然后在不断去除亮点（高点）的过程中达到刮研点要求（为了对比明显，我们原位刮研法技术要求也需要5个接触点），如图7所示。刮研后，A、B、D、E都与基体接触，而且E处与基体g、h两点接触，总共接触5个点。
由于采用原位刮研法，基体和刮研体在刮研前、刮研过程和刮研后，在刮研面的切线方向没有相对位置没有变化，因此采用原位刮研法刮研后的零件，其刮研体上反应的点数为结合面得实际接触点。
综上所述，较传统刮研方法，原位刮研法提高了固定结合平面的实际接触点（率）；通过图五和图七对比，不难看出，原位刮研法刮研量小于传统刮研法，这样就降低了工人劳动强度并提高了生产效率。
2 原位刮研法实现的条件
为了让刮研体与基体之间产生交变力，需要使刮研体产生垂直于结合面的震动，而这又涉及到两个方面的问题，一是如何选择振源，二是振源与刮研体的连接方式。
2.1 振源选择
应用振动测试仪，测试刮研体的固有频率，根据刮研体的固有频率，选择与之相匹配的振源，使振源能够与刮研体共振，这样可以减少能源，同时也能增大交变力，使亮点更容易出现。
2.2 连接方式
根据刮研件的形状和振源的振动方向，需要振动垂直于刮研平面的切线方向，可以在刮研件上做工艺连接螺纹，振源上安装连接支架，使振源与刮研件作为整个刚体。
参考文献
［1］蔡光起,原所先,高航.机械制造技术基础［M］.沈阳：东北大学出版社,2002,（11）:216-235.
［2］朱华.钳工技师培训教材［M］.北京：机械工业出版社,2001,（9）:108-123.
注：本文中所涉及到的图表、注解、公式等内容请以PDF格式阅读原文
关键词：
新的刮研方法;提高;对比;论证;实际接触率
中图分类号：TB
文献标识码：A
文章编号：1672-3198（2011）13-0262-02
1 刮研方法对比
1.1 平面的几何形状
任何平面都可以通过平面度和表面粗糙度来描述其几何精度，而对于平面，存在平面度误差和粗糙度，不是理论上的绝对平面，综合平面度误差和粗糙度，实际加工的平面经放大后为如图1所示，整个面是由无数个不规则的连续曲线构成，所有曲线中的最高点和最低点之差构成了平面度误差，而每个相邻的波峰或波谷的振幅和周期则构成了粗糙度。
1.2 传统刮研方法
目前，在国内外所采用的平面刮研方法，其原理都是通过被刮研零件与基准面之间产生沿基面切线方向的位移，在重复研出并去除高点的过程中，达到刮研点要求。
在有配合要求的平面中，刮研一般都是配研，有一个面是基准面，加工精度相对较高，另外一个面为被刮研面，如图2所示。
传统的刮研方法如图3所示（a、b、c、d、e、f、g、h为基面上的高点，A、B、C、D、E为刮研面的高点，F代表所受力，箭头代表在力作用下零件发生位移的方向），用外力推动刮研体，使刮研体沿箭头方向产生位移，使刮研体上各高点与基体上的各高点产生摩擦。如图三所示，我们假设在这个区域内，需要5个刮研点，而在没有刮研前，只有B、D两点点接触。在刮研体移动过程中，首先，A点会与a、b两点产生摩擦；E点会与g点，有可能也会与f、g两点摩擦，这时，两个刮研面只有2点接触，如图4所示。在不断的去除A、E高点的过程中，B、C、D点才会先后出现亮点，在重复去除高点的过程中，最终会在A、B、C、D、E各点处产生亮点，达到5个或5个以上的刮研点。刮研后的刮研体，会使原A点与a或者b点中的高点高度相同，B点会与c点或者c、e点中的高点高度相同，同样，C、D、E会与它们摩擦时基体最高点的高度相同。从视觉出发，我们会发现刮研体上有5个点，即A、B、C、D、E点，但是实际接触后的情况如图5所示，只有B、D、E点与基体接触，A、C两点没有实际接触。
结果是实际接触点为3。
综上所述，对于固定结合平面，用传统的刮研方法得到的刮研点大于实际接触点。
1.3 原位刮研法
原位刮研法是使刮研体与基体结合面间，垂直于结合面方向产生交变力（在结合面切线方向或许会有微小位移，可忽略不计），研出亮点，在不断去除亮点的过程中达到刮研点要求，在刮研过程中保持两个面的接触点在垂直方向位置不变。
图6
图6所示为刮研前的情况，只有B、D两点接触，在接触面间产生如图所示的交变力的情况下，首先，B、D两点会出现亮点，用刮刀去除，然后在不断去除亮点（高点）的过程中达到刮研点要求（为了对比明显，我们原位刮研法技术要求也需要5个接触点），如图7所示。刮研后，A、B、D、E都与基体接触，而且E处与基体g、h两点接触，总共接触5个点。
由于采用原位刮研法，基体和刮研体在刮研前、刮研过程和刮研后，在刮研面的切线方向没有相对位置没有变化，因此采用原位刮研法刮研后的零件，其刮研体上反应的点数为结合面得实际接触点。
综上所述，较传统刮研方法，原位刮研法提高了固定结合平面的实际接触点（率）；通过图五和图七对比，不难看出，原位刮研法刮研量小于传统刮研法，这样就降低了工人劳动强度并提高了生产效率。
2 原位刮研法实现的条件
为了让刮研体与基体之间产生交变力，需要使刮研体产生垂直于结合面的震动，而这又涉及到两个方面的问题，一是如何选择振源，二是振源与刮研体的连接方式。
2.1 振源选择
应用振动测试仪，测试刮研体的固有频率，根据刮研体的固有频率，选择与之相匹配的振源，使振源能够与刮研体共振，这样可以减少能源，同时也能增大交变力，使亮点更容易出现。
2.2 连接方式
根据刮研件的形状和振源的振动方向，需要振动垂直于刮研平面的切线方向，可以在刮研件上做工艺连接螺纹，振源上安装连接支架，使振源与刮研件作为整个刚体。
参考文献
［1］蔡光起,原所先,高航.机械制造技术基础［M］.沈阳：东北大学出版社,2002,（11）:216-235.
［2］朱华.钳工技师培训教材［M］.北京：机械工业出版社,2001,（9）:108-123.
注：本文中所涉及到的图表、注解、公式等内容请以PDF格式阅读原文