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摘要：随着压力容器制造工艺的不断发展，其制造过程中的一些问题也渐渐暴露，需要我们及时的发现问题，规避风险，提高压力容器的安全性。下文对压力容器制造过程控制进行论述。
关键词：压力容器；制造；质量控制
一、压力容器的制造特点分析
（一）压力容器结构复杂、品种繁多
压力容器的应用十分广泛，在化工、石油、制药、食品等行业都有不同类型的压力容器参与生产。随着压力容器需求的多样化，它的品种也慢慢丰富起来，产品结构和参数也比较复杂，即使是同一件产品，由于使用场合和客户要求不同，它的结构和参数也不尽相同。但在实际生产过程中，对于产品的各个组成部分联系比较松散，不便于产品形成模式化、系列化。
（二）压力容器设计专业性比较强
压力容器属于特种设备，其设计要求和一般的机械设备不尽相同，设计人员在运用软件设计时要综合考虑化工设备设计的整体思路，将机械部件和容器有机结合起来，并且要在实际使用过程中保证容器的使用效果和使用安全性能，所以压力容器的设计人员要具备较高的设计水平和实践经验。
（三）压力容器生产过程技术比较复杂
在容器的生产过程中，所涉及的技术领域和学科非常复杂，包括机械加工、材料力学、材料化学、冶金、检测检验等，因此在实际生产过程中，企业要加强管理和技术投入，优化设计思路，制定合理的生产流程， 让多个技术领域和学科有机的结合起来，提高生产效率和保证生产质量。
二、提高压力容器制造质量控制策略分析
（一）严格把关材料质量和零件质量
在压力容器的制造过程中，要严格控制材料质量和零件的质量，这是提高压力容器制造质量的基础和保障。因此，在制造过程开始前，要对其采购的材料和零件做严格的质量监督检验，包括材料和零件的选择、验收、标注、保管与分类和使用等等，只有这样，才能保证生产过程中使用的材料和零件规格准确、质量合格，从而提高对制造质量的控制。具体实施办法可以从以下几个方面入手：
（1）采购部门根据设计图纸和技术要求，编制采购计划，并对供货单位建立资料档案，实现对供货商的动态管理。
（2）采购计划经过技术人员审核后，采购人员可以结合生产的实际需求来选取供货厂商，并绘制采购表格，在采购合同中要明确材料和零件的质量标准，说明检验方式，和供货厂家签订采购合同。
（3）当材料和零件采购进厂后，要安排专业的质检人员对其进行严格的检查，检验合格后才可以入库，要杜绝不合格材料或零件混入到压力容器的生产过程中去。
（4）加强对材料和零件的管理，根据规格、材质、型号等对材料或零件进行标识和分类，并按照领发手续进行发放，当使用材料和图纸不符时，要找相关技术人员进行咨询，在办理必要的材料变更手续后才能领取材料。
（二）加强制造过程中的工艺控制
为了提高压力容器的生产质量，我们要对整个生产流程进行严格把关，确保每个生产环节都符合相关标准和规范，尤其是对生产工艺和操作过程的管理，这是保证产品质量不可或缺的环节。在压力容器制造开始之前，技术人员要按照国家相关标准编制好生产工艺流程手册，供操作人员学习和研读，并可以利用卡片来进行标示和跟踪，为保证工艺达标须确定制造过程中检验的控制点和停止点，将每道工序有机结合起来。其次，生产人员要严格按照工艺流程手册来执行生产工作，针对每个生产阶段实行严厉控制，保证进入下一道工序的产品为合格的产品，通过分阶段控制质量的方法来提高整个生产质量。
（三）提高对压力容器焊接质量的控制
焊接是压力容器生产过程中最重要的环节，焊接质量直接关系到整个压力容器的产品质量，因此，要加强对焊接质量的管理和监控，具体可以从以下几点入手：
1.加强对焊接人员的培训
焊接操作人员要具备必要的知识水平和丰富的实践经验，并取得特种作业焊工许可证方能对压力容器产品进行施焊作业，企业要设置严格的考核制度，只有通过考核的人员才能进行焊接工作，定期对焊接人员进行知识培训，不断提高其专业素质。
2.严把焊接材料的质量关
严控焊接材料的采购渠道，保证其各种性能达到相关标准，组织技术人员对焊接材料进行严格的入厂检验，只有达到要求的材料才能加入到制作环节中。
3.提高焊接的工艺要求和实施要求
在焊接的实施过程中，要加强对其过程的监督，保证焊接人员严格遵循焊接工艺进行作业，即按照压力容器的技术要求、图纸要求、焊接工艺要求、焊接规范等进行操作。同时，在焊接过程中，要对焊接环境、焊接过程、焊接检验工作也制定严格的标准，监督并保证焊接的质量达到相关的要求。
4.焊接设备的规范
企业要安排专职人员加强对焊接设备的管理，保证焊接设备的各个部件都能正常工作，并定期对设备进行维护和保养，防止由于设备原因影响焊接质量。
5.焊缝的返修
如果对焊接部位进行检查时出现超标缺陷，要仔细分析缺陷出现的原因，并及时制定相应的返修方案。一次焊接返修要通过焊接的责任人审批，三次及以上的焊接返修要有焊接责任人提出，并报送质保工程师审定，返修时，焊接人员要严格按照返修工艺要求实施焊接作业，并在焊接结束时重新对其进行检测，保证焊接质量的可靠性。
6.做好焊接记录
在焊接过程中，焊接人员需要做好焊接记录，这对压力容器制造质量也有比较大的影响。焊接记录要全面真实的反映出焊接实施过程中的各种情况，如焊条的材料特性、焊接设备的参数、焊接的工艺过程等等。
三、加强对焊后热处理的控制
（1）改善焊接接头处的韧性和塑性；
（2）恢复焊接部位因时效和冷作而散失的机械性能；
（3）降低和消除焊接时产生的内应力； （4）避免焊接部位出现冷裂纹、热裂纹等。
四、加强对压力容器几何尺寸和外观质量的控制
压力容器的几何尺寸和外观质量常常不被人们所重视，由此引起的生产事故也时常发生。针对大直径壳体筒节下料时，其端口火焰加工部位容易出现变形，应采取对称切割或机械加工的方法来减小变形，成型封头在火焰切割后，由于端口收缩，其口径会变小，可以采取机械加工的方法避免变形。其次，要提高下料人员的技术水平，严格执行下料的工艺标准，保证下料尺寸的精准度，这也是保证压力容器几何尺寸和外观质量重要的一环。外观质量中的根部未焊透或出现咬边时，容易引起应力集中，当缺陷尺寸不大时，可以采取修磨措施，如果尺寸严重超标，就必须进行补焊，然后再修磨。此外，如果容器出现机械划伤、电弧打伤等缺陷时，也要对其进行修磨处理。
五、提高压力容器制造中的检测质量
（一）无损检测过程的控制
无损检测，贯穿于压力容器的整个生产过程，包括从原料入厂、零件的加工、焊接直至产品的组装。无损检测的工作质量直接关系到压力容器的制造质量，常见的探伤手段有射线、渗透、超声波、磁粉等等，检测部位可以分为焊缝、近表面、表面和母体材料等。在无损检测实施过程中，要严格保证检测人员和检测设备都符合技术规范标准，即检测人员要有丰富的检查经验和取得相关资格证书，在操作前要对设备进行严格的检查，保证设备的可靠性。
（二）对容器进行耐压测试
耐压测试是检测容器密闭性和耐压强度的重要措施，是确保压力容器安全使用的重要手段。耐压测试可分为液压试验、气压试验、泄漏试验等。此项检验过程要严格按照相关规范标准执行，试验人员在耐压测试之前，要做好相关检验的准备工作，汇总相关技术资料和设备参数，并交由技术人员进行审核后，方可开展耐压测试。
（三）常规检验和试验
压力容器制造的最后一道工序便是对其进行常规检验和试验，此活动要在相关责任工程师的监督控制下进行，在检验之前，检验人员要对检验场所、环境、温度、安全防护措施、试验负荷、工装等是否满足安全技术规范进行检查，所有的检验过程都要做好相关的文字记录，并存档保存。
六、结言
总而言之，随着我国经济的不断发展，压力容器的使用会越来越频繁，为了提高其使用的安全性，一定要严格遵循上述质量控制策略，从材料、制造工艺、热处理、无损检测等多方面保证压力容器的制造质量。此外，企业也要不断加大科研投入力度和加强人才培养，提高生产的科技水平，建立压力容器制造质量保障体系，确保压力容器的制造质量和生产的安全进行。
参考文献：
[1]李思宇.浅谈压力容器的质量控制[J].中国石油和化工标准与质量， 2012（10）.
[2]刘明.压力容器制造质量控制研究[J].科技风， 2011（03）.
[3]朱学锋，徐海亮.关于对压力容器无损检验技术的研究[J].中国石油和化工标准与质量. 2012（11）.
关键词：压力容器；制造；质量控制
一、压力容器的制造特点分析
（一）压力容器结构复杂、品种繁多
压力容器的应用十分广泛，在化工、石油、制药、食品等行业都有不同类型的压力容器参与生产。随着压力容器需求的多样化，它的品种也慢慢丰富起来，产品结构和参数也比较复杂，即使是同一件产品，由于使用场合和客户要求不同，它的结构和参数也不尽相同。但在实际生产过程中，对于产品的各个组成部分联系比较松散，不便于产品形成模式化、系列化。
（二）压力容器设计专业性比较强
压力容器属于特种设备，其设计要求和一般的机械设备不尽相同，设计人员在运用软件设计时要综合考虑化工设备设计的整体思路，将机械部件和容器有机结合起来，并且要在实际使用过程中保证容器的使用效果和使用安全性能，所以压力容器的设计人员要具备较高的设计水平和实践经验。
（三）压力容器生产过程技术比较复杂
在容器的生产过程中，所涉及的技术领域和学科非常复杂，包括机械加工、材料力学、材料化学、冶金、检测检验等，因此在实际生产过程中，企业要加强管理和技术投入，优化设计思路，制定合理的生产流程， 让多个技术领域和学科有机的结合起来，提高生产效率和保证生产质量。
二、提高压力容器制造质量控制策略分析
（一）严格把关材料质量和零件质量
在压力容器的制造过程中，要严格控制材料质量和零件的质量，这是提高压力容器制造质量的基础和保障。因此，在制造过程开始前，要对其采购的材料和零件做严格的质量监督检验，包括材料和零件的选择、验收、标注、保管与分类和使用等等，只有这样，才能保证生产过程中使用的材料和零件规格准确、质量合格，从而提高对制造质量的控制。具体实施办法可以从以下几个方面入手：
（1）采购部门根据设计图纸和技术要求，编制采购计划，并对供货单位建立资料档案，实现对供货商的动态管理。
（2）采购计划经过技术人员审核后，采购人员可以结合生产的实际需求来选取供货厂商，并绘制采购表格，在采购合同中要明确材料和零件的质量标准，说明检验方式，和供货厂家签订采购合同。
（3）当材料和零件采购进厂后，要安排专业的质检人员对其进行严格的检查，检验合格后才可以入库，要杜绝不合格材料或零件混入到压力容器的生产过程中去。
（4）加强对材料和零件的管理，根据规格、材质、型号等对材料或零件进行标识和分类，并按照领发手续进行发放，当使用材料和图纸不符时，要找相关技术人员进行咨询，在办理必要的材料变更手续后才能领取材料。
（二）加强制造过程中的工艺控制
为了提高压力容器的生产质量，我们要对整个生产流程进行严格把关，确保每个生产环节都符合相关标准和规范，尤其是对生产工艺和操作过程的管理，这是保证产品质量不可或缺的环节。在压力容器制造开始之前，技术人员要按照国家相关标准编制好生产工艺流程手册，供操作人员学习和研读，并可以利用卡片来进行标示和跟踪，为保证工艺达标须确定制造过程中检验的控制点和停止点，将每道工序有机结合起来。其次，生产人员要严格按照工艺流程手册来执行生产工作，针对每个生产阶段实行严厉控制，保证进入下一道工序的产品为合格的产品，通过分阶段控制质量的方法来提高整个生产质量。
（三）提高对压力容器焊接质量的控制
焊接是压力容器生产过程中最重要的环节，焊接质量直接关系到整个压力容器的产品质量，因此，要加强对焊接质量的管理和监控，具体可以从以下几点入手：
1.加强对焊接人员的培训
焊接操作人员要具备必要的知识水平和丰富的实践经验，并取得特种作业焊工许可证方能对压力容器产品进行施焊作业，企业要设置严格的考核制度，只有通过考核的人员才能进行焊接工作，定期对焊接人员进行知识培训，不断提高其专业素质。
2.严把焊接材料的质量关
严控焊接材料的采购渠道，保证其各种性能达到相关标准，组织技术人员对焊接材料进行严格的入厂检验，只有达到要求的材料才能加入到制作环节中。
3.提高焊接的工艺要求和实施要求
在焊接的实施过程中，要加强对其过程的监督，保证焊接人员严格遵循焊接工艺进行作业，即按照压力容器的技术要求、图纸要求、焊接工艺要求、焊接规范等进行操作。同时，在焊接过程中，要对焊接环境、焊接过程、焊接检验工作也制定严格的标准，监督并保证焊接的质量达到相关的要求。
4.焊接设备的规范
企业要安排专职人员加强对焊接设备的管理，保证焊接设备的各个部件都能正常工作，并定期对设备进行维护和保养，防止由于设备原因影响焊接质量。
5.焊缝的返修
如果对焊接部位进行检查时出现超标缺陷，要仔细分析缺陷出现的原因，并及时制定相应的返修方案。一次焊接返修要通过焊接的责任人审批，三次及以上的焊接返修要有焊接责任人提出，并报送质保工程师审定，返修时，焊接人员要严格按照返修工艺要求实施焊接作业，并在焊接结束时重新对其进行检测，保证焊接质量的可靠性。
6.做好焊接记录
在焊接过程中，焊接人员需要做好焊接记录，这对压力容器制造质量也有比较大的影响。焊接记录要全面真实的反映出焊接实施过程中的各种情况，如焊条的材料特性、焊接设备的参数、焊接的工艺过程等等。
三、加强对焊后热处理的控制
（1）改善焊接接头处的韧性和塑性；
（2）恢复焊接部位因时效和冷作而散失的机械性能；
（3）降低和消除焊接时产生的内应力； （4）避免焊接部位出现冷裂纹、热裂纹等。
四、加强对压力容器几何尺寸和外观质量的控制
压力容器的几何尺寸和外观质量常常不被人们所重视，由此引起的生产事故也时常发生。针对大直径壳体筒节下料时，其端口火焰加工部位容易出现变形，应采取对称切割或机械加工的方法来减小变形，成型封头在火焰切割后，由于端口收缩，其口径会变小，可以采取机械加工的方法避免变形。其次，要提高下料人员的技术水平，严格执行下料的工艺标准，保证下料尺寸的精准度，这也是保证压力容器几何尺寸和外观质量重要的一环。外观质量中的根部未焊透或出现咬边时，容易引起应力集中，当缺陷尺寸不大时，可以采取修磨措施，如果尺寸严重超标，就必须进行补焊，然后再修磨。此外，如果容器出现机械划伤、电弧打伤等缺陷时，也要对其进行修磨处理。
五、提高压力容器制造中的检测质量
（一）无损检测过程的控制
无损检测，贯穿于压力容器的整个生产过程，包括从原料入厂、零件的加工、焊接直至产品的组装。无损检测的工作质量直接关系到压力容器的制造质量，常见的探伤手段有射线、渗透、超声波、磁粉等等，检测部位可以分为焊缝、近表面、表面和母体材料等。在无损检测实施过程中，要严格保证检测人员和检测设备都符合技术规范标准，即检测人员要有丰富的检查经验和取得相关资格证书，在操作前要对设备进行严格的检查，保证设备的可靠性。
（二）对容器进行耐压测试
耐压测试是检测容器密闭性和耐压强度的重要措施，是确保压力容器安全使用的重要手段。耐压测试可分为液压试验、气压试验、泄漏试验等。此项检验过程要严格按照相关规范标准执行，试验人员在耐压测试之前，要做好相关检验的准备工作，汇总相关技术资料和设备参数，并交由技术人员进行审核后，方可开展耐压测试。
（三）常规检验和试验
压力容器制造的最后一道工序便是对其进行常规检验和试验，此活动要在相关责任工程师的监督控制下进行，在检验之前，检验人员要对检验场所、环境、温度、安全防护措施、试验负荷、工装等是否满足安全技术规范进行检查，所有的检验过程都要做好相关的文字记录，并存档保存。
六、结言
总而言之，随着我国经济的不断发展，压力容器的使用会越来越频繁，为了提高其使用的安全性，一定要严格遵循上述质量控制策略，从材料、制造工艺、热处理、无损检测等多方面保证压力容器的制造质量。此外，企业也要不断加大科研投入力度和加强人才培养，提高生产的科技水平，建立压力容器制造质量保障体系，确保压力容器的制造质量和生产的安全进行。
参考文献：
[1]李思宇.浅谈压力容器的质量控制[J].中国石油和化工标准与质量， 2012（10）.
[2]刘明.压力容器制造质量控制研究[J].科技风， 2011（03）.
[3]朱学锋，徐海亮.关于对压力容器无损检验技术的研究[J].中国石油和化工标准与质量. 2012（11）.