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中图分类号：TU 文献标识码：A 文章编号：（2020）-05-102
引言
汽车在整个设计研究开发阶段中，很重要的一个过程是根据前期设计制造出实体零件样品后，统一集中试制装配成一整辆车的过程，我们命名此类车辆为样车。最终制造的样车会用于该款未上市车型的各种实验和验证，以满足销售地的法规要求，并提升驾驶员和乘客的安全保障。实验的内容多种多样，主要包括COCKPIT总成实验，IP/CNSL头碰试验 ，ISOFIX强度试验，安全带固定点试验，侧门把手锁系统耐久试验，侧门玻璃耐刮擦试验，侧门过开耐久试验，侧门静挤压试验，侧门开关耐久试验，侧门锁扣固定点疲劳耐久试验，侧气帘子系统点爆试验 ，车顶压溃试验，车身总成，乘员侧气囊子系统点爆试验，地毯声学试验 ，地毯声学试验 ，第三排儿童座椅固定点强度试验，第三排座椅/安全带固定点强度试验，电动滑移门开关耐久试验，电动举升门开关耐久试验，顶衬尺寸稳定性，顶衬总成，儿童座椅固定点强度试验，副车架总成，国家强检项试验滑动门，行李架动态安全试验，行李箱冲击ISOFIX强度，行李箱冲击试验，行人保护试验，后盖，后盖/后举升门开关耐久试验，后排座椅/安全带固定点强度试验，后桥总成，滑移门，滑移门开关耐久试验，轮胎总成，门板CALT，门板CALT，门板尺寸稳定性，门板功能耐久试验 ，门板疲劳&刚性&滥用，门板振动异响实验，门垂直强度/防盗试验，门检查荷载耐久性试验，门锁耐惯力，门总成（包括GA件），内凸 （所有内饰件），前排座椅/安全带固定点强度试验，前悬总成，四门两盖钣金，天窗耐久试验，摇窗机耐久，引擎盖开关耐久试验，雨刮耐久试验，座椅固定点疲劳耐久试验，座椅气囊子系统点爆试验等等。
1 试制项目运输费用的复杂性
相对于制造样车的地点来说，该地点国家以外的全世界其余国家生产制造发运来的零件，称为海外零件，在其运输过程中，运费是有最小起运价格的，举个极端的例子，即使一个小螺栓，如果200个零件运输200次，每次都要产生相应的运输费用，需要进行支付。每个样车试制类项目所使用的零件，根据进入总成装配车间的零件级别，大约每个项目有1000种进厂级别零件，这些零件在原产供应商处已经进行过装配和加工，其中进场级别零件如果海外件的比例为50%，每个项目需要协商运费使用零件个数为1000乘以50%等于500种零件。根据整个项目造车的数量，以项目分批次数为4批计算，每种零件平均进口4次，每次运输均产生海外零件运输费用，计算该项目产生海外运输费用的次数大约为海外零件种类数500种，乘以每种零件进口次数4次，等于2000次。
样车试制项目是新车发布上市前的重要环节，为了每种最新设计通过加工制造，能够赶上最近一次的整体装配验证时，工程设计有延后制造零件，保证更大的设计开发的倾向，因此样件的生产完成到零件抵达整车装配地点的过程，在时间上非常的集中，这就造成以50%海外零件的项目，2000种零件需要在大约1个月的时间内完成海外运输和海外运费结算。以3个出资方为例，总体成本的出资比例为A：B：C，而A+B+C=1。每种海外零件的每次运输数量不尽相同，根据不同零件的造车使用时间、供应商生产产能、设计更改频次等因素影响，每批实际提货的数量也不尽相同。
2 传统运费分摊计算方法及两个问题
每批运输数量还不一样的复杂艰巨的精细任务。找到一种快速有效的解决方法，势在必行。接下来本文将主要论述两种处理方法的优劣。
第一种方法是，也是样车试制项目海外运费的常规分摊方法。根据该文之前提到的运费计算和分摊的思路，在每种零件每次产生运费时，进行计算。举例零件A，第三次海外运输数量为Q，计算该零件在三个出资方的对应VEH中使用的数量为QV1、QV2、QV3，计算该零件在三个出资方的对应BUCK中使用的数量为QB1、QB2、QB3，计算该零件在三个出资方的对应KIT中使用的数量为QK1、QK2、QK3，得到三个出资方在该零件本次运输中的占比依次为（QV1+QB1+QK1）： （QV2+QB2+QK2）： （QV3+QB3+QK3）。本次运输结算时，产生的单次零件运费为C，那么以第一个出资方为例，该零件本次产生的运费分摊金额为：（QV1+QB1+QK1）*C/（QV1+QB1+QK1）+（QV2+QB2+QK2）+ （QV3+QB3+QK3）。
问题一，是计算过程非常的复杂。仅上述提到的第一个出资方在该批次运输中使用在VEH上的零件数量QV1这个数字的计算为例，首先该零件的总体需求量为TQ，本批次运输之前已经运输的数量为PQ，根据该零件的单车使用量按照使用時间排序，先要找到对应的一行加上前车所有数量之和第一次大于PQ开始，计算到对应的一行加上牵扯所有数量之和第一次大于PQ+Q为止。
问题二，是海外运输费用随着零件的大小不同，每次运输的个数不同，运费可能不同。且海外运费如前面已经提到的，有最小运费金额，以同一种零件为例，可能每次运输一个零件，和每次运输100个零件，所使用的运费是一样的。所以很有可能一种零件，运输3次，三次分别运输数量为20、30、50，实际上运费产生比例为1：1：2，如前面论述，并不会与零件数量一一对应。根据造车顺序不同，每次的运输数量在各个出资方之前的实际使用比例也不同。那么各个出资方之间，针对这种运一次产生的运费就分摊一次的做法，实际上会产生出资方一在第一次的20个中占比60%，出资方二在第三次50个中占比60%，即出资方一在该零件第一次运输时用了12个，每个零件的实际运费分摊为0.25C/12。
3 创新运费分摊计算方法
因此亟需研究一种快速有效，准确公平的运费方法，来解决这个艰巨又很难平衡各方的工作。方法是，每种零件总体的需求Q，在各方在自己对应的VEH、BUCK和KIT中，对于每种零件挑选好实际使用需求之后，计算各方在这个零件中具体的使用比例，形成一张总体的全零件总使用数量分摊比例清单。每种零件号都有自己的比例，但这在用户挑选完毕之后很快就可以计算出来。然后不管该零件运输几次，每次运输发生了多少费用，在该次费用分摊结算时，都统一使用该零件在该清单中的对应各个出资方的比例来进行计算，不考虑该次零件实际在造车过程中对应的使用数量。
4结论
综上所述，样车试制项目的海外分摊工作，鉴于试制项目的及其特殊性和复杂情况，以及各个出资方的精细分摊要求，执行人员的工作量和效率问题，研究除了一套切实可行的准确高效分摊方法，大大节约了该项工作的工时成本和交流成本，消除了各方的疑惑，经得起各方的检验，在各个海外大项目上应用执行下来，效果显著。
参考文献
[1] 毛盾. 面向汽车产品的BOM管理系统关键技术研究[D]. 武汉： 华中科技大学， 2016.
[2] 李惠容，李仆，莫华胜.论BOM表运用EXCEL宏录制的应用技巧[J].价值工程，2010，29（15）：219-220.
[3] 金雷过.BOM数据结构及其应用研究[D].南京：东南大学，2016.
[4] 夏秀峰，梁利亮，李佳佳.PDM中单一BOM数据源的NoSQL数据组织研究[J].小型微型计算机系统，2016，37（7）：1440-1444.
[5] 周跃进，苏新斌，沈舫涛，等.基于物联网的企业设备管理信息系统研究[J].机械设计与制造工程，2013，42（9）：18-21.
引言
汽车在整个设计研究开发阶段中，很重要的一个过程是根据前期设计制造出实体零件样品后，统一集中试制装配成一整辆车的过程，我们命名此类车辆为样车。最终制造的样车会用于该款未上市车型的各种实验和验证，以满足销售地的法规要求，并提升驾驶员和乘客的安全保障。实验的内容多种多样，主要包括COCKPIT总成实验，IP/CNSL头碰试验 ，ISOFIX强度试验，安全带固定点试验，侧门把手锁系统耐久试验，侧门玻璃耐刮擦试验，侧门过开耐久试验，侧门静挤压试验，侧门开关耐久试验，侧门锁扣固定点疲劳耐久试验，侧气帘子系统点爆试验 ，车顶压溃试验，车身总成，乘员侧气囊子系统点爆试验，地毯声学试验 ，地毯声学试验 ，第三排儿童座椅固定点强度试验，第三排座椅/安全带固定点强度试验，电动滑移门开关耐久试验，电动举升门开关耐久试验，顶衬尺寸稳定性，顶衬总成，儿童座椅固定点强度试验，副车架总成，国家强检项试验滑动门，行李架动态安全试验，行李箱冲击ISOFIX强度，行李箱冲击试验，行人保护试验，后盖，后盖/后举升门开关耐久试验，后排座椅/安全带固定点强度试验，后桥总成，滑移门，滑移门开关耐久试验，轮胎总成，门板CALT，门板CALT，门板尺寸稳定性，门板功能耐久试验 ，门板疲劳&刚性&滥用，门板振动异响实验，门垂直强度/防盗试验，门检查荷载耐久性试验，门锁耐惯力，门总成（包括GA件），内凸 （所有内饰件），前排座椅/安全带固定点强度试验，前悬总成，四门两盖钣金，天窗耐久试验，摇窗机耐久，引擎盖开关耐久试验，雨刮耐久试验，座椅固定点疲劳耐久试验，座椅气囊子系统点爆试验等等。
1 试制项目运输费用的复杂性
相对于制造样车的地点来说，该地点国家以外的全世界其余国家生产制造发运来的零件，称为海外零件，在其运输过程中，运费是有最小起运价格的，举个极端的例子，即使一个小螺栓，如果200个零件运输200次，每次都要产生相应的运输费用，需要进行支付。每个样车试制类项目所使用的零件，根据进入总成装配车间的零件级别，大约每个项目有1000种进厂级别零件，这些零件在原产供应商处已经进行过装配和加工，其中进场级别零件如果海外件的比例为50%，每个项目需要协商运费使用零件个数为1000乘以50%等于500种零件。根据整个项目造车的数量，以项目分批次数为4批计算，每种零件平均进口4次，每次运输均产生海外零件运输费用，计算该项目产生海外运输费用的次数大约为海外零件种类数500种，乘以每种零件进口次数4次，等于2000次。
样车试制项目是新车发布上市前的重要环节，为了每种最新设计通过加工制造，能够赶上最近一次的整体装配验证时，工程设计有延后制造零件，保证更大的设计开发的倾向，因此样件的生产完成到零件抵达整车装配地点的过程，在时间上非常的集中，这就造成以50%海外零件的项目，2000种零件需要在大约1个月的时间内完成海外运输和海外运费结算。以3个出资方为例，总体成本的出资比例为A：B：C，而A+B+C=1。每种海外零件的每次运输数量不尽相同，根据不同零件的造车使用时间、供应商生产产能、设计更改频次等因素影响，每批实际提货的数量也不尽相同。
2 传统运费分摊计算方法及两个问题
每批运输数量还不一样的复杂艰巨的精细任务。找到一种快速有效的解决方法，势在必行。接下来本文将主要论述两种处理方法的优劣。
第一种方法是，也是样车试制项目海外运费的常规分摊方法。根据该文之前提到的运费计算和分摊的思路，在每种零件每次产生运费时，进行计算。举例零件A，第三次海外运输数量为Q，计算该零件在三个出资方的对应VEH中使用的数量为QV1、QV2、QV3，计算该零件在三个出资方的对应BUCK中使用的数量为QB1、QB2、QB3，计算该零件在三个出资方的对应KIT中使用的数量为QK1、QK2、QK3，得到三个出资方在该零件本次运输中的占比依次为（QV1+QB1+QK1）： （QV2+QB2+QK2）： （QV3+QB3+QK3）。本次运输结算时，产生的单次零件运费为C，那么以第一个出资方为例，该零件本次产生的运费分摊金额为：（QV1+QB1+QK1）*C/（QV1+QB1+QK1）+（QV2+QB2+QK2）+ （QV3+QB3+QK3）。
问题一，是计算过程非常的复杂。仅上述提到的第一个出资方在该批次运输中使用在VEH上的零件数量QV1这个数字的计算为例，首先该零件的总体需求量为TQ，本批次运输之前已经运输的数量为PQ，根据该零件的单车使用量按照使用時间排序，先要找到对应的一行加上前车所有数量之和第一次大于PQ开始，计算到对应的一行加上牵扯所有数量之和第一次大于PQ+Q为止。
问题二，是海外运输费用随着零件的大小不同，每次运输的个数不同，运费可能不同。且海外运费如前面已经提到的，有最小运费金额，以同一种零件为例，可能每次运输一个零件，和每次运输100个零件，所使用的运费是一样的。所以很有可能一种零件，运输3次，三次分别运输数量为20、30、50，实际上运费产生比例为1：1：2，如前面论述，并不会与零件数量一一对应。根据造车顺序不同，每次的运输数量在各个出资方之前的实际使用比例也不同。那么各个出资方之间，针对这种运一次产生的运费就分摊一次的做法，实际上会产生出资方一在第一次的20个中占比60%，出资方二在第三次50个中占比60%，即出资方一在该零件第一次运输时用了12个，每个零件的实际运费分摊为0.25C/12。
3 创新运费分摊计算方法
因此亟需研究一种快速有效，准确公平的运费方法，来解决这个艰巨又很难平衡各方的工作。方法是，每种零件总体的需求Q，在各方在自己对应的VEH、BUCK和KIT中，对于每种零件挑选好实际使用需求之后，计算各方在这个零件中具体的使用比例，形成一张总体的全零件总使用数量分摊比例清单。每种零件号都有自己的比例，但这在用户挑选完毕之后很快就可以计算出来。然后不管该零件运输几次，每次运输发生了多少费用，在该次费用分摊结算时，都统一使用该零件在该清单中的对应各个出资方的比例来进行计算，不考虑该次零件实际在造车过程中对应的使用数量。
4结论
综上所述，样车试制项目的海外分摊工作，鉴于试制项目的及其特殊性和复杂情况，以及各个出资方的精细分摊要求，执行人员的工作量和效率问题，研究除了一套切实可行的准确高效分摊方法，大大节约了该项工作的工时成本和交流成本，消除了各方的疑惑，经得起各方的检验，在各个海外大项目上应用执行下来，效果显著。
参考文献
[1] 毛盾. 面向汽车产品的BOM管理系统关键技术研究[D]. 武汉： 华中科技大学， 2016.
[2] 李惠容，李仆，莫华胜.论BOM表运用EXCEL宏录制的应用技巧[J].价值工程，2010，29（15）：219-220.
[3] 金雷过.BOM数据结构及其应用研究[D].南京：东南大学，2016.
[4] 夏秀峰，梁利亮，李佳佳.PDM中单一BOM数据源的NoSQL数据组织研究[J].小型微型计算机系统，2016，37（7）：1440-1444.
[5] 周跃进，苏新斌，沈舫涛，等.基于物联网的企业设备管理信息系统研究[J].机械设计与制造工程，2013，42（9）：18-21.