摘 要：利用模具冲压、模具轧压工艺制作连锁块模板组件——隔板，降低现场加工工作量，提高生产效率和模板质量，达到了降低生产成本、确保生产工期的目的。
　　关键词：连锁块；模板；隔板；模具；轧压
　　0 引言
　　长江南京以下12.5m航道整治一期项目是中交一航局二公司2012年使用的一项大型水工工程，该工程是国家建设长江黄金水道的关键部分。连锁块的预制安装是该工程的一个关键工序，仅我公司承担的连锁块预制总工程量达到20万片，整个工程连锁块总量近80万片。因工程期限紧张，连锁块预制量大，经过科学策划，摒弃传统生产工艺，采取模具轧压、冲压工艺制作模板组件，现场仅进行模块化拼装，大大提高了生产效率和模板质量，保证了生产工期要求。
　　1 工程所需连锁块模板情况
　　该工程连锁块分三种型号，分别为120mm厚、160mm厚、200mm厚。三种连锁块采用相同的60mm厚底模模板，顶模分120mm厚、160mm厚、200mm厚型三种。底模及三种顶模基本结构相同：长5060mm，10格，每格
　　480mm；宽4060mm，8格，每格480mm；四周分别是40*60*3、40*100*4、40*140*4矩形管围成，中间是由倒角和横隔梁组成的“几”字型隔板，底模的底面铺2.5mm厚钢板做底，顶模背面用4mm厚、宽度不同的板条做面。三种厚度型号的模板除四周矩形管框架厚度不同外，最大不同就是中间由倒角和横隔梁组成的“几”字型隔板的尺寸不同。其中120mm型模板需求量占80%以上，因此主要针对底模和120mm型顶模进行生产工艺研究，以提高生产效率，保证现场连锁块预制需要。
　　2 工艺比选
　　连锁块模板制作主要作量在“几”字型隔板的预制和拼装，其拼装效率和拼装质量直接影响模板的加工效率和质量。传统隔板预制工艺主要有两种：工艺a是两片折边扁铁中间夹15*15mm方管，顶面点焊连接；工艺b是用双折边的梯形槽和20*20mm方管上下拼接，中间接缝处点焊连接。a、b两种工艺目前都有使用，工艺a使用较多。前期分别按照工艺a、b进行了模板试制，试验结果是两种工艺都能满足基本使用要求，但生产效率不高，每座底胎上每天仅能制作2片模板，而且焊点较多，存在明显焊接结构变形。工期紧张，我们必须探索出一种新工艺，研究利用模具挤压一体成型工艺制作隔板，从而减提高生产效率。将“几”字型隔板从结构上分类：横向4980mm整体通长，共7根；纵向3980mm，分为8段，每段480mm，共72段。这种工艺将隔板预制安排在车间机械化批量加工，现场只需如累积木般拼砌即可，降低了现场工作量，显著提高了生产效率，同时该工艺焊点少，模板焊接变形小，外表面整洁，观感质量也有很大提高。
　　3 新工藝实施方案
　　3.1分段隔板预制程序：将定尺购买的157mm宽、2.5mm厚钢板带利用剪板机剪成157mm宽、500mm长的矩形板条，利用定制的冲剪模具在冲床上剪出两端倒角，利用定制的成型模具在冲床上将带倒角板条一次冲压隔板成型，如图1-4。模具冲压分段隔板每天可以完成分段隔板制作5000余件，足够拼装现场拼制模板近80片，效率非常高。
　　3.2 通长隔板预制程序：定尺购买159mm宽、2.5mm厚钢带卷，利用8组模具在机床上轧压成型，用切割机切成4980mm长分段，如图1-5。轧压模具由8组轧压滚轮组成，通过电机带动旋转，逐步将159nn宽钢带挤压成隔板形状。8组滚轮上下平行布置，经过模具设计计算，确定每组滚轮结构尺寸，由cr20模具钢经加工回火等工艺制程，每组滚轮模具外形尺寸呈渐变形式，最后一组滚轮接触面与隔板外形基本相同，从而保证最终成型隔板尺寸标准统一。通过轧压工艺每天可加工长隔板近500件，可制作模板70片，效率也很高。
　　3.3实际模具设计过程中，冲压模具和滚压模具存在脱模问题，隔板上部20mm宽格梁部分脱模困难。经与项目部技术人员沟通研究，决定将格梁下口加大到24mm，顺利解决脱模问题，实际施工过程也证明这种修改方式达到了加工要求。
　　4 结论
　　采用模具冲压、轧压工艺辅助加工连锁块模板，在目前长江南京以下12.5m航道整治工程中很好克服了工期紧、工程量大的难题。新工艺提高了模板制作的生产效率，提高了模板的质量，在类似工程的连锁块模板制作过程中值得推广使用。