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[摘 要]机械加工工艺技术中的误差会影响到机械的精度，也会影响到机械的效率，让机械工业的发展受到严重阻碍。机械加工工艺中的误差是无法全部消除的，但是通过对机械加工工艺的误差来源进行分析，并采取合理的措施，可以将机械加工工艺中的误差降到最低，可以在一定程度上提高机械加工产品的质量。
[关键词]机械加工工艺；误差；原因
中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）33-0025-01
1 机械加工工艺过程概述
机械加工工艺包含很多工艺流程。生产中实际的产品数量是机械加工工艺过程的执行标准，产品的详细规格也是机械加工工艺过程的主要参照标准。生产设备的管理水平直接影响到机械加工工艺过程的质量，相关人员的素质也对机械加工工艺过程的质量产生了直接的影响。必须让工艺流程合理和科学，才能保障机械加工工艺技术的质量。生产标准必须根据实际的方法和策略来制定。
2 机械加工工艺技术误差产生的原因
2.1 机床运行过程中造成的误差
机床是机械加工中必须要用到的一种关键设备，机床的运行直接影响到机械加工的质量。机床的导轨一般是导致误差产生的主要原因之一，如果导轨的安装过程存在了偏差，会直接导致误差的产生，产品会受到导轨的影响而产生误差。传动链作为机床能量的传动装置，极易产生误差，如果传动链安装不合理，导致链条和机器之间存在了一定的摩擦，或导致震颤的情况，都会让机械产品的质量受到影响。传动链安装不合理还会导致存在于机床两端的传动机器发生不协调的运转，也会直接影响到机械产品的质量[1]。
2.2 选择工具不当导致的误差
想要制作出质量合格的机械产品，必须要选择合适的刀具。如果选择了不恰当的刀具，则会导致误差的发生。选择了不合适的刀具规格，会让制作出的工件存在很大的误差，这也是导致工件不合格的重要因素之一。即使是合适规格的刀具，在长期使用后也会造成一定的磨损，刀具的规格也会发生一定的改变，这是因为刀具本身的规格是固定的，在使用一段时间后肯定会发生磨损。通过活动夹具可以调整刀具和机床的位置，将磨损控制到最小程度。
2.3 机械加工工艺系统的误差
机床系统在使用中，肯定会和原材料产生一定的摩擦。机床系统在使用一段时间后，会产生一定的变形，这些变形也是导致工件误差的主要原因之一。用于加工机械工件的材质厚度不均匀，或者使用不同的材质，都会造成产品的误差。在对材料进行切割的过程中，用于切割的材料如果是细长轴，而且强度比较低，材料受到切削力的作用，极易受到变形，会直接导致变形误差的发生，变形误差会直接影响到产品的质量。
3 控制机械加工工艺技术误差的对策
3.1 误差补偿法
为了减少机械加工工艺中的误差，在实际生产中常使用误差补偿法降低产品的误差。这种误差的原理是让操作人员人为的制造出一定的误差，用这些误差，来抵消实际生产中有可能产生的误差。通过这种方法，可以使加工工艺误差得到有效的控制。以生产滚珠丝杆为例，滚珠丝杆是数控机床上的重要原件，操作人员可以有意的降低滚珠丝杆的螺距，在实际装配过程中，受到拉伸力的作用，滚珠丝杆的螺距会被拉伸到标准长度，通过这种操作，可以得到合格标准的滚珠丝杆，补偿了原始误差[2]。
3.2 直接减少误差法
在实际生产过程中，一些加工误差是人为造成的，通过一定的措施，可以将误差降到最低。生产中一类误差的产生是由于操作人员的问题造成的，如果操作人员不具备良好的责任心，或者不具备扎实的专业技能，都会导致误差的产生。这类误差完全是可以降低或者避免的。如果操作人员提高了责任心，或者经过严格的专业培训，具备了扎实的专业技能，这类误差就很少会发生。为了提高专业技能，操作人员在平时要加强学习，在生产中必须熟读技术标准，在生产中任何操作都要以技术标准为基础。实际上人为因素造成的误差是生产过程中的非必要因素，应该彻底杜绝。通过提高人员素质，可以让零件的精确度得到有效的提高。
3.3 误差分组法
机械产品生产要经过很多环节，每个环节都有专业的标准和工艺要求，对于每个环节，加工精度都有具体的要求。有一类产品是半成品，因为对于半成品的加工，没有统一的衡量标准，这会导致半成品的精度下降，在生产这类产品时，前一道加工工艺的毛坯精度可以作为参照标准，毛坯的加工精度也可以作为参照。误差分组法，是降低此类误差的主要手段之一。所谓误差分组法，就是由相关人员对毛坯和半成品的误差按照大小来进行分组，操作人员通过分组的误差，来控制零件的具体尺寸范围，以每个小组毛坯或者半成品的尺寸误差作为参照标准。通过这种方法，可以让半成品或者毛坯的误差降到最低。
3.4 减少受热变形
受热变形也是导致实际生产中误差产生的一个重要原因。加工零件是，必然会有热量的产生。这些热量会导致零件的温度上升，零件会在高温的作用下发生变形或者弯曲。这些变形和弯曲会直接导致误差的产生。机床也是热的良性导体，也会受到温度的变化而发生变形。为了降低机床的变形，必须加强机床的散热，可以采用冷却液来达成這种目的。通过冷却液的使用，可以让加工工件的局部温度得到降低，让工件变形减少，从而降低这种误差。润滑剂也是降低热量的一个重要手段，通过润滑剂，可以让机床和材料之间的摩擦力降低，减少热量产生[3]。
3.5 合理的工序安排及工艺制定
一些产品精度要求较高，对于这类产品，可以将产品的加工分为不同阶段，一般都分为粗加工、半精加工和精加工阶段，每个阶段都要根据相应的加工要求，配备不同的人员和设备。特别是箱体、支架、连杆这种部件，一定要分阶段进行。因为这类部件包括孔，要保障孔和平面的位置精度。有一类加工零件对精度要求很高，在对这类部件进行粗加工后，为了降低内应力的影响，还要对部件进行失效处理。
小结
机械加工的过程中，误差不可能完全避免。因为机械加工工艺本身的技术原因，会产生各种误差。在加工过程中，必须探索到误差产生的原因，想办法来控制误差的产生。生产企业要从机械加工技术入手，争取让误差降到最低。
参考文献
[1]韦红星.加工精度受机械加工工艺的影响研究[J].时代农机，2017（3）.
[2]杨明.机械加工工艺的完善措施[J].科技创新与应用，2015（6）.
[3]王富强.浅谈机械加工工艺[J].科技与企业，2015（20）.
[关键词]机械加工工艺；误差；原因
中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）33-0025-01
1 机械加工工艺过程概述
机械加工工艺包含很多工艺流程。生产中实际的产品数量是机械加工工艺过程的执行标准，产品的详细规格也是机械加工工艺过程的主要参照标准。生产设备的管理水平直接影响到机械加工工艺过程的质量，相关人员的素质也对机械加工工艺过程的质量产生了直接的影响。必须让工艺流程合理和科学，才能保障机械加工工艺技术的质量。生产标准必须根据实际的方法和策略来制定。
2 机械加工工艺技术误差产生的原因
2.1 机床运行过程中造成的误差
机床是机械加工中必须要用到的一种关键设备，机床的运行直接影响到机械加工的质量。机床的导轨一般是导致误差产生的主要原因之一，如果导轨的安装过程存在了偏差，会直接导致误差的产生，产品会受到导轨的影响而产生误差。传动链作为机床能量的传动装置，极易产生误差，如果传动链安装不合理，导致链条和机器之间存在了一定的摩擦，或导致震颤的情况，都会让机械产品的质量受到影响。传动链安装不合理还会导致存在于机床两端的传动机器发生不协调的运转，也会直接影响到机械产品的质量[1]。
2.2 选择工具不当导致的误差
想要制作出质量合格的机械产品，必须要选择合适的刀具。如果选择了不恰当的刀具，则会导致误差的发生。选择了不合适的刀具规格，会让制作出的工件存在很大的误差，这也是导致工件不合格的重要因素之一。即使是合适规格的刀具，在长期使用后也会造成一定的磨损，刀具的规格也会发生一定的改变，这是因为刀具本身的规格是固定的，在使用一段时间后肯定会发生磨损。通过活动夹具可以调整刀具和机床的位置，将磨损控制到最小程度。
2.3 机械加工工艺系统的误差
机床系统在使用中，肯定会和原材料产生一定的摩擦。机床系统在使用一段时间后，会产生一定的变形，这些变形也是导致工件误差的主要原因之一。用于加工机械工件的材质厚度不均匀，或者使用不同的材质，都会造成产品的误差。在对材料进行切割的过程中，用于切割的材料如果是细长轴，而且强度比较低，材料受到切削力的作用，极易受到变形，会直接导致变形误差的发生，变形误差会直接影响到产品的质量。
3 控制机械加工工艺技术误差的对策
3.1 误差补偿法
为了减少机械加工工艺中的误差，在实际生产中常使用误差补偿法降低产品的误差。这种误差的原理是让操作人员人为的制造出一定的误差，用这些误差，来抵消实际生产中有可能产生的误差。通过这种方法，可以使加工工艺误差得到有效的控制。以生产滚珠丝杆为例，滚珠丝杆是数控机床上的重要原件，操作人员可以有意的降低滚珠丝杆的螺距，在实际装配过程中，受到拉伸力的作用，滚珠丝杆的螺距会被拉伸到标准长度，通过这种操作，可以得到合格标准的滚珠丝杆，补偿了原始误差[2]。
3.2 直接减少误差法
在实际生产过程中，一些加工误差是人为造成的，通过一定的措施，可以将误差降到最低。生产中一类误差的产生是由于操作人员的问题造成的，如果操作人员不具备良好的责任心，或者不具备扎实的专业技能，都会导致误差的产生。这类误差完全是可以降低或者避免的。如果操作人员提高了责任心，或者经过严格的专业培训，具备了扎实的专业技能，这类误差就很少会发生。为了提高专业技能，操作人员在平时要加强学习，在生产中必须熟读技术标准，在生产中任何操作都要以技术标准为基础。实际上人为因素造成的误差是生产过程中的非必要因素，应该彻底杜绝。通过提高人员素质，可以让零件的精确度得到有效的提高。
3.3 误差分组法
机械产品生产要经过很多环节，每个环节都有专业的标准和工艺要求，对于每个环节，加工精度都有具体的要求。有一类产品是半成品，因为对于半成品的加工，没有统一的衡量标准，这会导致半成品的精度下降，在生产这类产品时，前一道加工工艺的毛坯精度可以作为参照标准，毛坯的加工精度也可以作为参照。误差分组法，是降低此类误差的主要手段之一。所谓误差分组法，就是由相关人员对毛坯和半成品的误差按照大小来进行分组，操作人员通过分组的误差，来控制零件的具体尺寸范围，以每个小组毛坯或者半成品的尺寸误差作为参照标准。通过这种方法，可以让半成品或者毛坯的误差降到最低。
3.4 减少受热变形
受热变形也是导致实际生产中误差产生的一个重要原因。加工零件是，必然会有热量的产生。这些热量会导致零件的温度上升，零件会在高温的作用下发生变形或者弯曲。这些变形和弯曲会直接导致误差的产生。机床也是热的良性导体，也会受到温度的变化而发生变形。为了降低机床的变形，必须加强机床的散热，可以采用冷却液来达成這种目的。通过冷却液的使用，可以让加工工件的局部温度得到降低，让工件变形减少，从而降低这种误差。润滑剂也是降低热量的一个重要手段，通过润滑剂，可以让机床和材料之间的摩擦力降低，减少热量产生[3]。
3.5 合理的工序安排及工艺制定
一些产品精度要求较高，对于这类产品，可以将产品的加工分为不同阶段，一般都分为粗加工、半精加工和精加工阶段，每个阶段都要根据相应的加工要求，配备不同的人员和设备。特别是箱体、支架、连杆这种部件，一定要分阶段进行。因为这类部件包括孔，要保障孔和平面的位置精度。有一类加工零件对精度要求很高，在对这类部件进行粗加工后，为了降低内应力的影响，还要对部件进行失效处理。
小结
机械加工的过程中，误差不可能完全避免。因为机械加工工艺本身的技术原因，会产生各种误差。在加工过程中，必须探索到误差产生的原因，想办法来控制误差的产生。生产企业要从机械加工技术入手，争取让误差降到最低。
参考文献
[1]韦红星.加工精度受机械加工工艺的影响研究[J].时代农机，2017（3）.
[2]杨明.机械加工工艺的完善措施[J].科技创新与应用，2015（6）.
[3]王富强.浅谈机械加工工艺[J].科技与企业，2015（20）.