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摘要：热采稠油区块具有原油粘度大，地质储量小，造成工艺配套难度大。经过多年开发，已经进入了多轮次、高含水开发阶段，开发形势日益变差，管理难度不断加大，严重影响区块产量及效益的提升。为了提升稠油管理水平，优化配套工艺，精细油井分期管理，实现了稠油生产全过程提质提效，有效的控制了区块递减。
关键词：稠油区块；工艺配套；蒸汽吞吐；分期管理
对于稠油油藏，常规方法很难将原油开采出来，蒸汽吞吐是目前应用最多、发展前景较好的一种稠油热采方法。本文结合日常管理经验，从作业到日常生产的稠油管理方法，普遍采用下入空心杆进行掺水降粘的工艺，优化配套工艺，确保技术管理水平的提高。有效达到提高其储量动用程度、改善开发效果、提高采收率的目的。
1优化稠油配套工艺
1.1 防偏磨配套工艺，延长杆管使用寿命。
采用空心杆掺水工艺后，热采井综合含水由30%上升到了60%以上，原来使用的抗磨节箍防偏磨作用明显下降，杆管使用寿命缩短。针对这一问题，在热采井中应用了空心杆抗磨付替代抗磨节箍，防偏磨效果发生了明显好转，空心杆的在用时间由120天延长到了310天，能够完全覆盖注热转周周期。
1.2 防砂配套工艺，延长防砂管柱使用寿命。
油层胶结疏松、易出砂，在全部采用两步法机械防砂时，注汽过程中的高温高流速蒸汽将砂墙推向油层深处，在放喷回采过程中地层砂回吐，造成防砂失效，尤其是多轮次注汽后更加明显。因此，我们采用不动管柱环空冲填补砂，将铅封换为热采封隔器或采用暂堵球防砂，提高了防砂效果，解决了层间渗透率差异大的问题。例如某井采用不动管柱环空冲填补砂工艺，有效解决了里地层吐沙、生产周期短的问题。
1.3 管柱配套工艺模式，实现井下管柱规范化和标准化。
针对热采井管柱类型多，职工不易掌握的问题，积极与工艺所结合，形成了注汽、超稠油生产等四项标准管柱，使职工对热采生产各个阶段的管柱组配一目了然，提高了技术管理水平。（防砂管柱配套：绕丝筛管+信号筛管+扶正器+热采充填工具+铅封；注汽管柱配套：喇叭口+热敏封+热胀补偿器+隔热管；生产管柱配套：丝堵+筛管+56抽稠阀式泵+泄油器+76油管；特超稠油井管柱配套：喇叭口+双水温阀式泵+热敏封+热胀补偿器+隔热管）。
2分阶段分单井对稠油井进行日常维护
2.1 分阶段对热采井进行管理
保持热采稠油井的稳定、高效生产，离不开好的生产管理方法，我们队结合9口热采井的管理经验，总结出一个普遍性的管理方法：分阶段管理法。所谓分阶段管理法，即把生产井的一个转周周期分为前、中、后三个阶段。前期指油井开始生产后的高产液量、高含水期；中期则是生产阶段的原油日产量平稳生产的一段时期；后期为低日液、低日油期。在稠油井生产的前、中、后期，前期含水随着原油产量的上升而迅速下降；中期含水及原油产量则趋于稳定；后期随着地层温度下降，原油粘度增加，原油流动性变差，含水上升较快，产液量日趋下降。分析各个不同生产阶段的特点后，就容易对稠油井在生产过程中的变化趋势做出预判，以提前采取有效管理措施应对。
2.2 分单井对热采井进行管理
热采井都有自己的特点，先全面地了解、落实每一口井的动态资料，抓好计量工作重点，从液、油、水的变化等找出单井生产发生变化的蛛丝马迹。这个过程中我们确保了资料录取的全准率，一切用数据说话。要求每一名资料录取人员必须以高度的责任心和执行力去录取数据并对数据进行对比审查，排除因计量仪器故障所引发的虚假数据的上报。只要真实数据亮出来，很多生产过程中后知后觉的问题甚至可以通过数据和经验预先推测出来。当先期的数据录取工作落实后，开始对单井进行分阶段划分，然后将日常工作重点放在分阶段管理上。
3分阶段管理工作重点
前期阶段，油井开抽后，以站长负责主抓全局，以副站长主抓现场维护工作，以地质技术员主抓生产计量工作。通过对刚转周井加密量油、取样，对于单井液油水变化超过一定系数，工程技术员会去现场落实情况，分析原因。在油井排液期，适当将冲次上调，以加速排水，缩短排液时间，出油后则由工程技术员结合工况及液面对单井进行参数优化，找出最适合的生产参数生产。因前期液、油、水的变化波动大，从数据和现场管理上要加强监控力度，消除生产过程中出现的各种隐患。班组职工每天一次在井口三通处量取样，测试工每月定期测试功图和液面，如因调参或者上作业的需要，要求在调参和作业前后分别测试功图、液面，以便加强对生产情况发生变化时的监控。当单井液油稳定在某个量生产一段时间后对油井的管理就进入了中期管理阶段。
中期阶段，采取充分利用注蒸汽的加热效果、根据peoffice软件优化工作参数、根据在线功图及载荷变化安排锅炉车热洗等措施延长中期生产时间。首先对进入中期的井进行单井参数优化，通过综合考虑动液面、井身轨迹、流体性质、地层供液情况等数据，运用PEOffice软件优化出合理的泵徑、泵深、冲次，为保持油井的稳定生产打好基础，既要保持较高的采油速度，又要考虑地层的供需平衡以及管柱的腐蚀、金属机械磨损问题，以最高效的生产参数进行生产。在短期内不进行作业的情况下，我站重点优化油井的冲次，把沉没度和光杆载荷数据作为重点参考指标来指导调参工作。其次，在在日常管理中对于部分高稠油、低含水井进行地面掺热水降粘、泵上掺水降粘、滴加降粘剂降粘等举措降低回压，防止光杆缓下。此外对部分井采用空心光杆通过锅炉车热洗降粘。掺水是以降低回压为原则，因此调节一个合理的掺水量至关重要，需要根据单井采出液的含水、地面管线的长短、掺入水的温度等情况而定，一般来说含水越低，管线越长，掺入水温越低，掺水量越大，反之越小。为了防止动液面因套管气的影响下降太低，对套压大井采取安装油套联通的措施来保持动液面的稳定。
后期阶段，减缓产液量的下降、延缓含水率的上升、延长生产期是主要工作。显然再用中期阶段的生产参数将会加快产液量的枯竭，因此，适当下调生产参数成为十分明智的选择，并且调参将成为后期一件经常性的工作。通过参数微调，不断使泵效保持在一个较高的位置，把生产成本控制重点纳入后期管理，降本增效，加强单井耗电的计量工作。后期也是井下管柱问题常发的阶段，一方面通过下调参数，减轻管柱的机械生产强度；另一方面，通过热洗、加降粘剂、调平衡等措施保证油井的正常生产，并通过加密测功图、液面，加强对井下生产情况的监控，及时发现问题，防止油井带病生产。
参考文献
[1]单井问题诊断和优化系统在稠油生产中的应用[J]. 王睿，武治岐.信息系统工程.2017（06）
（作者单位：中石化新疆新春石油开发有限责任公司）
关键词：稠油区块；工艺配套；蒸汽吞吐；分期管理
对于稠油油藏，常规方法很难将原油开采出来，蒸汽吞吐是目前应用最多、发展前景较好的一种稠油热采方法。本文结合日常管理经验，从作业到日常生产的稠油管理方法，普遍采用下入空心杆进行掺水降粘的工艺，优化配套工艺，确保技术管理水平的提高。有效达到提高其储量动用程度、改善开发效果、提高采收率的目的。
1优化稠油配套工艺
1.1 防偏磨配套工艺，延长杆管使用寿命。
采用空心杆掺水工艺后，热采井综合含水由30%上升到了60%以上，原来使用的抗磨节箍防偏磨作用明显下降，杆管使用寿命缩短。针对这一问题，在热采井中应用了空心杆抗磨付替代抗磨节箍，防偏磨效果发生了明显好转，空心杆的在用时间由120天延长到了310天，能够完全覆盖注热转周周期。
1.2 防砂配套工艺，延长防砂管柱使用寿命。
油层胶结疏松、易出砂，在全部采用两步法机械防砂时，注汽过程中的高温高流速蒸汽将砂墙推向油层深处，在放喷回采过程中地层砂回吐，造成防砂失效，尤其是多轮次注汽后更加明显。因此，我们采用不动管柱环空冲填补砂，将铅封换为热采封隔器或采用暂堵球防砂，提高了防砂效果，解决了层间渗透率差异大的问题。例如某井采用不动管柱环空冲填补砂工艺，有效解决了里地层吐沙、生产周期短的问题。
1.3 管柱配套工艺模式，实现井下管柱规范化和标准化。
针对热采井管柱类型多，职工不易掌握的问题，积极与工艺所结合，形成了注汽、超稠油生产等四项标准管柱，使职工对热采生产各个阶段的管柱组配一目了然，提高了技术管理水平。（防砂管柱配套：绕丝筛管+信号筛管+扶正器+热采充填工具+铅封；注汽管柱配套：喇叭口+热敏封+热胀补偿器+隔热管；生产管柱配套：丝堵+筛管+56抽稠阀式泵+泄油器+76油管；特超稠油井管柱配套：喇叭口+双水温阀式泵+热敏封+热胀补偿器+隔热管）。
2分阶段分单井对稠油井进行日常维护
2.1 分阶段对热采井进行管理
保持热采稠油井的稳定、高效生产，离不开好的生产管理方法，我们队结合9口热采井的管理经验，总结出一个普遍性的管理方法：分阶段管理法。所谓分阶段管理法，即把生产井的一个转周周期分为前、中、后三个阶段。前期指油井开始生产后的高产液量、高含水期；中期则是生产阶段的原油日产量平稳生产的一段时期；后期为低日液、低日油期。在稠油井生产的前、中、后期，前期含水随着原油产量的上升而迅速下降；中期含水及原油产量则趋于稳定；后期随着地层温度下降，原油粘度增加，原油流动性变差，含水上升较快，产液量日趋下降。分析各个不同生产阶段的特点后，就容易对稠油井在生产过程中的变化趋势做出预判，以提前采取有效管理措施应对。
2.2 分单井对热采井进行管理
热采井都有自己的特点，先全面地了解、落实每一口井的动态资料，抓好计量工作重点，从液、油、水的变化等找出单井生产发生变化的蛛丝马迹。这个过程中我们确保了资料录取的全准率，一切用数据说话。要求每一名资料录取人员必须以高度的责任心和执行力去录取数据并对数据进行对比审查，排除因计量仪器故障所引发的虚假数据的上报。只要真实数据亮出来，很多生产过程中后知后觉的问题甚至可以通过数据和经验预先推测出来。当先期的数据录取工作落实后，开始对单井进行分阶段划分，然后将日常工作重点放在分阶段管理上。
3分阶段管理工作重点
前期阶段，油井开抽后，以站长负责主抓全局，以副站长主抓现场维护工作，以地质技术员主抓生产计量工作。通过对刚转周井加密量油、取样，对于单井液油水变化超过一定系数，工程技术员会去现场落实情况，分析原因。在油井排液期，适当将冲次上调，以加速排水，缩短排液时间，出油后则由工程技术员结合工况及液面对单井进行参数优化，找出最适合的生产参数生产。因前期液、油、水的变化波动大，从数据和现场管理上要加强监控力度，消除生产过程中出现的各种隐患。班组职工每天一次在井口三通处量取样，测试工每月定期测试功图和液面，如因调参或者上作业的需要，要求在调参和作业前后分别测试功图、液面，以便加强对生产情况发生变化时的监控。当单井液油稳定在某个量生产一段时间后对油井的管理就进入了中期管理阶段。
中期阶段，采取充分利用注蒸汽的加热效果、根据peoffice软件优化工作参数、根据在线功图及载荷变化安排锅炉车热洗等措施延长中期生产时间。首先对进入中期的井进行单井参数优化，通过综合考虑动液面、井身轨迹、流体性质、地层供液情况等数据，运用PEOffice软件优化出合理的泵徑、泵深、冲次，为保持油井的稳定生产打好基础，既要保持较高的采油速度，又要考虑地层的供需平衡以及管柱的腐蚀、金属机械磨损问题，以最高效的生产参数进行生产。在短期内不进行作业的情况下，我站重点优化油井的冲次，把沉没度和光杆载荷数据作为重点参考指标来指导调参工作。其次，在在日常管理中对于部分高稠油、低含水井进行地面掺热水降粘、泵上掺水降粘、滴加降粘剂降粘等举措降低回压，防止光杆缓下。此外对部分井采用空心光杆通过锅炉车热洗降粘。掺水是以降低回压为原则，因此调节一个合理的掺水量至关重要，需要根据单井采出液的含水、地面管线的长短、掺入水的温度等情况而定，一般来说含水越低，管线越长，掺入水温越低，掺水量越大，反之越小。为了防止动液面因套管气的影响下降太低，对套压大井采取安装油套联通的措施来保持动液面的稳定。
后期阶段，减缓产液量的下降、延缓含水率的上升、延长生产期是主要工作。显然再用中期阶段的生产参数将会加快产液量的枯竭，因此，适当下调生产参数成为十分明智的选择，并且调参将成为后期一件经常性的工作。通过参数微调，不断使泵效保持在一个较高的位置，把生产成本控制重点纳入后期管理，降本增效，加强单井耗电的计量工作。后期也是井下管柱问题常发的阶段，一方面通过下调参数，减轻管柱的机械生产强度；另一方面，通过热洗、加降粘剂、调平衡等措施保证油井的正常生产，并通过加密测功图、液面，加强对井下生产情况的监控，及时发现问题，防止油井带病生产。
参考文献
[1]单井问题诊断和优化系统在稠油生产中的应用[J]. 王睿，武治岐.信息系统工程.2017（06）
（作者单位：中石化新疆新春石油开发有限责任公司）