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摘要：混凝土工程一般是建筑物的承重部分，因此，确保混凝土工程质量非常重要。对混凝土施工全过程进行质量控制，要求混凝土构件不但要有正确的外形，而且要获得良好的强度、密实性和整体性。
关键词：混凝土 全过程质量控制 质量通病防治措施
混凝土工程施工包括配料、搅拌、运输、浇筑、养护等施工过程。各个施工过程紧密联系又相互影响，任一施工过程处理不当都会影响混凝土的最终质量。而混凝土工程一般是建筑物的承重部分，因此，确保混凝土工程质量非常重要。混凝土工程要从施工全过程进行质量控制，确保混凝土结构构件满足安全性、耐久性、适用性要求。
一、混凝土的制备
1、混凝土材料的质量控制
（1）水泥
水泥的品种应根据工程所处的环境条件及不同部位来选用。例如普通硅酸盐水泥具有早期强度高、抗冻、抗渗、耐磨等优点，适用于北方地区一般工程的主体结构施工、冬期低温环境及遭受冰冻部位的结构施工等。矿渣水泥耐水、耐腐蚀、水化热低，优先用于潮湿及水位以下的基础，特别是大体积混凝土施工。水泥进场时应检查出厂日期和合格证，堆放地点、环境、储存时间必须严格控制，如有受潮、结块变质或出厂超过3个月的情况，都要做复查试验，按复验后的实际强度使用。
（2）骨料
混凝土用砂一般以细度模数为2..5～3.5的中、粗砂最为合适，孔隙率不宜超过45%。常用石子有卵石和碎石，应采用级配良好的石子，最大粒径不得超过钢筋最小净距的3/4且不超过构件断面最小边长的1/4。
（3）水
混凝土拌合水应该用饮用水。
（4）外加剂
外加剂可以改善混凝土的性能，起到缓凝、改善和易性、抗冻、早强等作用。正式使用前应进行相应试验，确定适当的掺量并调整水灰比。
2、混凝土的搅拌和输送
混凝土在搅拌站集中拌制，可以做到自动上料、称量，出料和集中操作控制，其机械化、自动化程度大大提高，用自卸汽车直接供应搅拌好的混凝土，在规定时间内将混凝土运送到施工现场，然后直接浇筑入模，改进了混凝土的供应，节约了水泥和骨料，提高了混凝土的质量。混凝土的运输能力必须保证连续浇筑，，但也不能有大量自卸汽车堆积在现场，影响施工质量。在运输过程中应持续搅拌，保持其均质性、和易性及塌落度。
二、混凝土的浇筑
1、混凝土浇筑前的准备工作
（1）钢筋隐蔽、模板预检、预埋件预检、安装工程等相关验收项目已完成，经监理签字认可。
（2）混凝土浇筑令等相关资料签认完毕。
（3）模板内的垃圾、木屑、泥土等杂物已清净。
（4）钢筋上的油污、混凝土等杂物已清净。
（5）模板的湿润工作已完成，且无积水。
（6）混凝土泵车或地泵、泵管铺设、承台或塔吊、吊斗已调试就绪。
2、混凝土浇筑的要求
混凝土通过浇筑振捣完成成型，使结构构件外型正确、内部密实、表面平整光滑，强度和其他性能符合要求。
（1）混凝土浇筑与振捣的一般要求如下：
①浇筑混凝土应分段分层连续浇筑，浇筑层高度一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，具体应根据混凝土的供应能力，一次浇筑量，初凝时间，结构特点、钢筋疏密程度等因素决定。
②浇筑混凝土过程如必须间歇，其间歇时间应尽量短，并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，保证混凝土的整体性、连续性，若间隔超过2h则应按施工缝进行处理。
③使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，按顺序移动，甩棒间距不大于30—40cm。振捣次层时应插入前层5—10cm，以使两层混凝土结合牢固且不得触及钢筋和模板。使用平板振动器应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘，确保无漏振部位。
④混凝土自卸料口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取溜槽或溜管等引导措施。
⑤ 浇筑混凝土时应派专人“看筋”、“看模板”，经常观察钢筋、预留孔洞、预埋件及插筋等有无移动、变形、堵塞等情况，模板有无胀模或跑浆，确认模板支撑体系始终牢靠，如有问题应立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前整改完成。
（2）混凝土的质量通病和防治措施
关于混凝土施工中常见的质量通病，了解产生的原因，在施工过程中有针对性的采取有效防治措施，能大大提高混凝土施工质量。
模板拆除后混凝土结构局部出现酥松、砂浆流失、石子间形成类似蜂窝状的窟窿，俗称“蜂窝”。产生的原因如混凝土浇筑时下料过高造成离析；未分层浇筑，振捣不密实或漏振；模板缝隙未堵严，水泥浆流失（多出现在梁柱边角处）。针对“蜂窝”现象，浇筑前应确认模板缝堵塞封严，浇筑中要随时检查模板支撑情况，防止胀模跑浆，分层浇筑，充分振捣密实。对于蜂窝较大的情况，应先凿去蜂窝处薄弱松散的石子，洗刷干净后，用高一强度等级的细石混凝土填塞捣实。
“麻面”则是混凝土局部表面出现缺浆、小凹坑、麻点等粗糙现象，但无钢筋外露。产生的原因如模板在安装前表面杂物未清净；隔离剂涂刷不当，导致拆模时粘带损坏；浇筑前模板未充分湿润，混凝土表面失水过多形成麻面；另外，混凝土振捣不密实，气泡未充分排出，停留在模板表面也会形成麻面。因此，模板安装前应先把表面清净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，再均匀涂刷长效隔离剂，浇筑前模板应浇水充分湿润，堵严模板缝隙；充分振捣将气泡彻底排出。
拆模后混凝土内部主筋或箍筋局部裸露在结构构件表面，造成“露筋”。 钢筋保护层垫块位移、太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；或构件截面宽度小，钢筋分层排布过密，浇筑中有石子卡在钢筋上，水泥砂浆无法充满钢筋周围，也会造成露筋。因此在钢筋绑扎时要严格规范，合理布局，杜绝“并筋”现象；在浇筑前应当全面检查钢筋垫块分布情况，数量不够及时补充，“看筋”人员在浇筑中及时调整错位钢筋，确保钢筋保护层厚度符合要求。
若拆模后混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露在外，则是“孔洞”。多形成在钢筋较密部位或预留孔洞及埋件处，混凝土浇筑时被钢筋或杂物阻挡，模板未填充密实；离析或一次浇筑量过大、过厚，超出振捣棒作用范围，也容易造成孔洞。因此，浇筑中应确认模板完全填实混凝土，认真分层振捣密实；控制好下料高度、一次浇筑厚度。对于孔洞应将周围松散石子凿除，用压力水洗净湿润，用高一强度等级的细石混凝土浇筑、振捣密实。
另外，浇筑中应铺设人行通道，不得直接踩踏楼板分布筋，不得碰动预埋件和插筋等。避免重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，保护模板牢固和严密。注意加强成品保护，拆模时不能用力过猛、过急，对于处在人多运料通道的构件阳角要采取相应的保护措施。
三、混凝土的养护
混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。
结 论
综上所述，混凝土工程施工质量控制是全过程控制，各工序既是紧密联系又相互影响。施工中混凝土构件会产生各种缺陷，必须在浇筑前做好预控措施、浇筑中严格规范操作规程、浇筑后及时、规范整改合格。保证构件不仅要具有正确的外形，而且要获得良好的强度、密实性和整体性。
参考文献
1.姚荣 王思源，《建筑施工技术》。西安交通大学出版社2013.4第123页
2.马咏梅，《混凝土工程技术问答详解》。化学工业出版社，2009.12第188页
3.赵军， 《混凝土施工技术》中国海洋出版社2006.2第3页
4.霍华刚《钢筋混凝土设计规范》，中国建筑工业出版社2003.12第56页
5.肖强，《混凝土施工》建筑工业出版社2005.7第95页
6.迟岩，《土建施工技术》 人民教育出版社1998.9第10页
关键词：混凝土 全过程质量控制 质量通病防治措施
混凝土工程施工包括配料、搅拌、运输、浇筑、养护等施工过程。各个施工过程紧密联系又相互影响，任一施工过程处理不当都会影响混凝土的最终质量。而混凝土工程一般是建筑物的承重部分，因此，确保混凝土工程质量非常重要。混凝土工程要从施工全过程进行质量控制，确保混凝土结构构件满足安全性、耐久性、适用性要求。
一、混凝土的制备
1、混凝土材料的质量控制
（1）水泥
水泥的品种应根据工程所处的环境条件及不同部位来选用。例如普通硅酸盐水泥具有早期强度高、抗冻、抗渗、耐磨等优点，适用于北方地区一般工程的主体结构施工、冬期低温环境及遭受冰冻部位的结构施工等。矿渣水泥耐水、耐腐蚀、水化热低，优先用于潮湿及水位以下的基础，特别是大体积混凝土施工。水泥进场时应检查出厂日期和合格证，堆放地点、环境、储存时间必须严格控制，如有受潮、结块变质或出厂超过3个月的情况，都要做复查试验，按复验后的实际强度使用。
（2）骨料
混凝土用砂一般以细度模数为2..5～3.5的中、粗砂最为合适，孔隙率不宜超过45%。常用石子有卵石和碎石，应采用级配良好的石子，最大粒径不得超过钢筋最小净距的3/4且不超过构件断面最小边长的1/4。
（3）水
混凝土拌合水应该用饮用水。
（4）外加剂
外加剂可以改善混凝土的性能，起到缓凝、改善和易性、抗冻、早强等作用。正式使用前应进行相应试验，确定适当的掺量并调整水灰比。
2、混凝土的搅拌和输送
混凝土在搅拌站集中拌制，可以做到自动上料、称量，出料和集中操作控制，其机械化、自动化程度大大提高，用自卸汽车直接供应搅拌好的混凝土，在规定时间内将混凝土运送到施工现场，然后直接浇筑入模，改进了混凝土的供应，节约了水泥和骨料，提高了混凝土的质量。混凝土的运输能力必须保证连续浇筑，，但也不能有大量自卸汽车堆积在现场，影响施工质量。在运输过程中应持续搅拌，保持其均质性、和易性及塌落度。
二、混凝土的浇筑
1、混凝土浇筑前的准备工作
（1）钢筋隐蔽、模板预检、预埋件预检、安装工程等相关验收项目已完成，经监理签字认可。
（2）混凝土浇筑令等相关资料签认完毕。
（3）模板内的垃圾、木屑、泥土等杂物已清净。
（4）钢筋上的油污、混凝土等杂物已清净。
（5）模板的湿润工作已完成，且无积水。
（6）混凝土泵车或地泵、泵管铺设、承台或塔吊、吊斗已调试就绪。
2、混凝土浇筑的要求
混凝土通过浇筑振捣完成成型，使结构构件外型正确、内部密实、表面平整光滑，强度和其他性能符合要求。
（1）混凝土浇筑与振捣的一般要求如下：
①浇筑混凝土应分段分层连续浇筑，浇筑层高度一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，具体应根据混凝土的供应能力，一次浇筑量，初凝时间，结构特点、钢筋疏密程度等因素决定。
②浇筑混凝土过程如必须间歇，其间歇时间应尽量短，并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，保证混凝土的整体性、连续性，若间隔超过2h则应按施工缝进行处理。
③使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，按顺序移动，甩棒间距不大于30—40cm。振捣次层时应插入前层5—10cm，以使两层混凝土结合牢固且不得触及钢筋和模板。使用平板振动器应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘，确保无漏振部位。
④混凝土自卸料口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取溜槽或溜管等引导措施。
⑤ 浇筑混凝土时应派专人“看筋”、“看模板”，经常观察钢筋、预留孔洞、预埋件及插筋等有无移动、变形、堵塞等情况，模板有无胀模或跑浆，确认模板支撑体系始终牢靠，如有问题应立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前整改完成。
（2）混凝土的质量通病和防治措施
关于混凝土施工中常见的质量通病，了解产生的原因，在施工过程中有针对性的采取有效防治措施，能大大提高混凝土施工质量。
模板拆除后混凝土结构局部出现酥松、砂浆流失、石子间形成类似蜂窝状的窟窿，俗称“蜂窝”。产生的原因如混凝土浇筑时下料过高造成离析；未分层浇筑，振捣不密实或漏振；模板缝隙未堵严，水泥浆流失（多出现在梁柱边角处）。针对“蜂窝”现象，浇筑前应确认模板缝堵塞封严，浇筑中要随时检查模板支撑情况，防止胀模跑浆，分层浇筑，充分振捣密实。对于蜂窝较大的情况，应先凿去蜂窝处薄弱松散的石子，洗刷干净后，用高一强度等级的细石混凝土填塞捣实。
“麻面”则是混凝土局部表面出现缺浆、小凹坑、麻点等粗糙现象，但无钢筋外露。产生的原因如模板在安装前表面杂物未清净；隔离剂涂刷不当，导致拆模时粘带损坏；浇筑前模板未充分湿润，混凝土表面失水过多形成麻面；另外，混凝土振捣不密实，气泡未充分排出，停留在模板表面也会形成麻面。因此，模板安装前应先把表面清净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，再均匀涂刷长效隔离剂，浇筑前模板应浇水充分湿润，堵严模板缝隙；充分振捣将气泡彻底排出。
拆模后混凝土内部主筋或箍筋局部裸露在结构构件表面，造成“露筋”。 钢筋保护层垫块位移、太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；或构件截面宽度小，钢筋分层排布过密，浇筑中有石子卡在钢筋上，水泥砂浆无法充满钢筋周围，也会造成露筋。因此在钢筋绑扎时要严格规范，合理布局，杜绝“并筋”现象；在浇筑前应当全面检查钢筋垫块分布情况，数量不够及时补充，“看筋”人员在浇筑中及时调整错位钢筋，确保钢筋保护层厚度符合要求。
若拆模后混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露在外，则是“孔洞”。多形成在钢筋较密部位或预留孔洞及埋件处，混凝土浇筑时被钢筋或杂物阻挡，模板未填充密实；离析或一次浇筑量过大、过厚，超出振捣棒作用范围，也容易造成孔洞。因此，浇筑中应确认模板完全填实混凝土，认真分层振捣密实；控制好下料高度、一次浇筑厚度。对于孔洞应将周围松散石子凿除，用压力水洗净湿润，用高一强度等级的细石混凝土浇筑、振捣密实。
另外，浇筑中应铺设人行通道，不得直接踩踏楼板分布筋，不得碰动预埋件和插筋等。避免重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，保护模板牢固和严密。注意加强成品保护，拆模时不能用力过猛、过急，对于处在人多运料通道的构件阳角要采取相应的保护措施。
三、混凝土的养护
混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。
结 论
综上所述，混凝土工程施工质量控制是全过程控制，各工序既是紧密联系又相互影响。施工中混凝土构件会产生各种缺陷，必须在浇筑前做好预控措施、浇筑中严格规范操作规程、浇筑后及时、规范整改合格。保证构件不仅要具有正确的外形，而且要获得良好的强度、密实性和整体性。
参考文献
1.姚荣 王思源，《建筑施工技术》。西安交通大学出版社2013.4第123页
2.马咏梅，《混凝土工程技术问答详解》。化学工业出版社，2009.12第188页
3.赵军， 《混凝土施工技术》中国海洋出版社2006.2第3页
4.霍华刚《钢筋混凝土设计规范》，中国建筑工业出版社2003.12第56页
5.肖强，《混凝土施工》建筑工业出版社2005.7第95页
6.迟岩，《土建施工技术》 人民教育出版社1998.9第10页